道路施工质量安全手册模板.doc

道路施工质量安全手册46资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。道路施工质量安全手册(旧路基基层处理、 预制地砖地面)一、 编制依据根据有限公司关于编写质量安全手册的通知, 结合尼日利亚和国内道路施工规范要求, 结合有限公司现场人力资源、 机械设备配备情况, 编写道路工程质量安全手册。二、 质量、 安全组织机构以”和谐共赢, 严控成本, 质量卓越, 管理创新”的发展理念为指导思想, 依靠科技进步和科学管理, 进行施工全过程控制, 开展全面质量管理和安全管理。地区经理部( 项目部) 成立以地区经理( 项目经理) 为组长, 地区总工程师( 项目总工程师) 为副组长、 各职能部门负责人等参加的质量安全领导组。领导组负责质量安全工作的组织领导, 传达有限公司对工程质量安全的要求, 检查、 监督质量安全措施实施情况, 协调质量安全工作的各个环节, 开展质量安全评比活动。三、 道路工程质量控制措施: 1、 加强施工技术管理, 坚持技术复核制度。工程开工前进行详细的技术交底, 组织测量队对中线、 高程进行贯通测量, 测设控制桩和重点工号的定位桩。对收到的设计文件, 由总工程师组织有关技术人员进行会审, 所有技术人员进行细致复核, 对存在的问题及时与设计部门联系解决, 而后方可交付施工。技术人员进行施工设计、 编写技术交底书, 施工测量数据及技术交底书均执行复核签字制度。所有图纸、 技术交底、 测量放样资料必须由技术主管审核后方能交付施工, 做到及时、 准确、 无误, 杜绝因技术指导错误影响工程质量。2、 严把工程材料质量关, 从选择料源起到订货、 采购进场、 保管发放、 施工过程一切工程用料必须由工程试验室取样检测试验合格后方可订货。进场材料分类存放、 保管, 在使用前进行抽检, 合格后方可使用。3、 加强关键工序质量控制, 把针对本工程制定的工序操作标准、 工艺标准、 检查标准落实到各部门各环节。实行施工操作、 工艺流程、 检测试验全过程跟踪, 对执行情况做出记录, 针对存在问题及时整改。认真执行自检、 互检、 专检及工序交接制度, 组织定期、 不定期质量检查, 坚持做到确保优质的施工原则。 4、 严格执行隐蔽工程检查的规定。所有隐蔽工程首先进行严格自检, 自检合格后填写隐蔽工程检查证及附件, 并随时接受联邦或州政府监理和工程部的检查。5、 工程开工前, 由经理部总工程师组织进一步优化施工方案, 编制详细的实施性施工组织设计。在实施中, 技术人员经常深入施工现场, 进行技术指导, 确保施工组织设计的贯彻实施。6、 为保证质量检测的准确性, 所有计量器具, 必须按规定经过计量部门检定, 合格后方可使用, 不合格的计量器具严禁使用。7、 分项工程质量控制措施路基工程1) 、 路基工程施工前, 先在选定好的试验段施工, 取得符合设计及规范要求的技术参数及合理工艺流程后, 再全面展开施工。施工中按照规定的频数、 位置用规定的仪器设备进行质量检测。2) 、 路基填筑执行路基填筑压实施工工艺, 按三阶段、 四区段、 八流程水平分层填筑施工。摊铺过程中设专人检查、 质检工程师抽查摊铺厚度, 摊铺厚度不大于试验确定的虚铺厚度。经试验段确定的机械组合不得随意变更。若土质及机械组合发生变化, 重新进行试验段施工, 检验确定各施工技术参数, 保证路基填筑质量。严格施工过程中的土质鉴别、 含水量检测及压实度检验, 每填筑一层经检测合格后再进行下一层土方填筑。含水量小时洒水翻拌, 含水量大时晾晒达标后再行填筑。3) 、 跨越河塘的路段, 先将河塘水排干, 清除塘底淤泥并回填碎石土至与周围地面齐平, 并夯实至设计要求, 再填筑路基。路面工程A、 基层1) 、 选取试验路段, 每一种基层结构必须铺筑长度为100m200m的试验路段, 以确定施工单位施工机器的最佳组合、 施工方法、 工艺流程和施工配合比的适用性、 合理性。2) 、 为确保工程质量, 级配碎石基层混合料全部采用拌和站集中拌和, 并采用全断面机械摊铺法施工, 每层的压实厚度不超过200mm。用重型压路机和振动压路机碾压时, 每层厚度不超过200mm, 否则分层铺筑, 每层的最小压实厚度为150mm。3) 、 当压实设备组合、 碾压遍数、 工艺流程、 组成配合比, 经过试验段确定后, 不得随意变更, 碾压机具采用振动压路机, 确保碾压密实度和路面抗压强度符合设计要求。大型压实机械不能作业的部位, 采用小型打夯机夯实, 使之达到规定的要求。4) 、 采用灌砂法控制、 检验工程质量。检测强度和铺筑厚度、 压实度、 平整度、 标高等技术指标按照技术规范规定的实测项目及标准进行检测。5) 、 加强施工测量的控制工作。组织好中线、 水平的贯通测量和施工过程中水平、 中线、 几何尺寸的测量, 坚持测量人员跟班作业。B、 沥青混凝土1) 、 施工沥青混凝土前, 对下承层的标高进行测量, 在压实度、 标高满足要求后再进行施工。2) 、 为保证各层沥青混凝土路面清洁, 除做好文明施工限制车辆通行外, 还派专人清扫路面, 在施工前用空压机风管吹扫下承层沥青混凝土表面, 严禁水洗, 以防止渗水对路基及基层造成病害。3) 、 严格控制沥青混凝土搅拌温度和时间。自动测量沥青粗、 细集料温度的温度计必须验校合格后方可使用。4) 、 沥青拌和设备要有成品贮料仓, 有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备。回收的粉尘不得再次使用, 应作废弃处理。5) 、 为保证工程质量, 沥青混合料全部由拌和站集中拌和供料, 采用全断面摊铺法施工。6) 、 铺筑试验路段, 沥青混凝土路面在正式开工前必须铺筑100m200m长的试验段, 以确定混合料拌和、 运输、 摊铺、 压实等作业的各项参数, 施工机械之间的配合与协调, 并据此制定正式的施工程序, 确保良好的施工质量和路面施工的顺利进行。采用轮胎及振动压路机压实, 碾压顺序为先振动钢轮后轮胎。7) 、 沥青混合料中沥青用量、 拌和及施工温度、 马歇尔稳定度、 流值、 密度及孔隙率、 混合料的粒料级配、 配合比等均在开工前经过试验进行确定, 并在施工过程中严格控制, 以达到设计要求的各项技术指标。8) 、 沥青混凝土铺筑前应在基层上喷洒MC1透层, 用量为1升/m2, 透层宜紧接在基层施工结束后浇洒, 浇洒前路面应清扫干净, 洒水湿润, 采用沥青洒布车喷洒, 喷油后立即撒布石屑或粗砂, 用量为23m3/1000m2, 并用6-8t钢筒式压路机稳压一遍, 严禁车辆行人经过。四、 道路工程安全、 人身及设备安全措施1、 把施工安全方案、 管理系统、 防护措施纳入实施性施工组织设计, 对技术复杂的工程编制专项施工安全技术措施, 并根据工程特点制定安全操作规程。2、 切实实施标准化作业, 严格按安全操作规程进行施工, 杜绝违章指挥与违章操作, 保证防护设施的投入, 使安全生产建立在管理科学、 技术先进、 防护可靠的基础上。3、 要求我中方管理人员, 不得随意克扣当地员工的工资, 工资余数要进到50或100奈拉的整倍数, 严禁与当地员工发生肢体冲突, 对当地员工的宗教信仰、 仪式给予充分尊重和理解, 加强人性化管理, 防止恶性事故的发生。4、 根据工程项目工种特点和要求, 备足安全防护用品, 确实保证中方员工和当地员工的人身安全。做到安全为了生产、 生产必须安全。5、 所有中方员工和当地员工上岗前做到岗前培训, 持证上岗, 特殊工种重点培训, 对当地操作手和司机试用前要进行操作考试。在施工中严格按照操作规程、 规则作业, 不违章指挥和作业, 对违章者严肃处理。对复杂的工序作业做好组织工作, 密切配合, 统一指挥协调。6、 在完善实施性施工组织设计的同时, 编制详细的安全操作规程、 细则, 制定切实可行的安全技术措施。在计划、 布置、 检查、 评比、 总结生产的同时, 计划、 布置、 检查、 评比、 总结施工安全工作。7、 施工作业区域设置醒目的安全警示标志和可靠的防护设施, 在取土场道路与修建道路交叉处及修建道路与既有道交叉处必要时设专人防护, 签于我方机械施工时当地群众围观现象较多, 施工现场必须设专人防护。作业项目未经工长检查许可, 任何人不擅自撤离安全防护标志、 设施和人员。9、 尽一切手段, 教育当地司机注意行车安全, 合理超车, 不开快车、 疲劳车、 争强好胜车, 经过路口加强了望, 保证施工运输安全。10、 机动车辆始终保持完好状态, 不带病运转, 并经常检修, 定期保养。11、 加强施工生产和生活用电管理, 由电工专人负责统一布线, 不私自拉线。不使用裸线和地上拖拉电线, 闸刀开关装匣上锁, 并设置遮雨棚, 做到”一机一闸一保险”。12、 配置安全防火器材, 油库安设避雷针, 提高全员防火意识, 防止火灾事故发生。13、 加强对中方员工的人身安全自我保护意识教育, 晚间中方人员不得擅自离开驻地, 外出要严格请假制度和有武警跟车, 原则上严禁开夜车。我方驻地、 设备院、 预制厂、 沥青拌合站及作业现场要配备足够保安和武警, 协调好与当地政府和各部门的工作, 确保中方员工的人身安全。14、 改进食宿环境条件, 提供医疗卫生保障。酷暑炎热季节做好防暑降温工作, 配足防暑药品和饮品, 露天野外作业, 调整作息时间, 改进劳动环境条件。暑期施工期间保证所有人员的休息环境和休息时间, 保证人员有良好的健康状态, 增强施工人员防暑能力。附录: 道路工程施工工艺道路工程施工工艺及质量检测道路工程施工主要分为路基、 路面及附属建筑物一 路基施工1 目的为了对路基土方施工进行有效控制, 确保路基土方按”三阶段、 四区段、 八流程”进行施工, 特制定本作业指导书。2 工作流程填筑作业区段划分: 根据路基施工的特点, 路基施工分三个阶段: 准备阶段、 施工阶段、 验收阶段, 四个区段: 填土区段、 平整区段、 碾压区段, 检验区段。按八个流程施工: 施工准备测量放线、 基底处理、 分层填筑、 摊铺平整、 碾压夯实、 检验签证、 路面整形、 边坡整修。各区段和流程内只允许做该段规定的流程作业, 不允许几种作业交叉施工。每个区段长度可根据使用机械的生产能力、 数量确定, 但为了保证机械有足够的安全作业长度, 最短不得小于40m, 但不宜大于300m。3、 路堤土方施工工艺根据确定的取土场位置和土方调配方案, 在土源处按规定挖掘数处试验坑, 分层取样进行土质调查和试验, 依据试验结果, 确定土的颗粒分组及砂石土类的名称, 经过击实试验确定土的最大干密度和最佳含水量。选择比较平缓的筑路段做试验段, 长度100-500m, 一般为200m, 经过试验段, 为大面积提供施工参数, 确定各种填料的松铺厚度、 碾压遍数、 机械配置, 从而确定最佳施工方案、 机械组合, 指导大面积路基施工。3.1施工准备测量放线3.1测量放线路基施工前, 必须完成中线、 水准的贯通测量, 加密中线、 水准点要满足施工的需要。测量队放出线路中心点, 测原地面标高, 算出路基填筑高度, 放出路基坡脚桩, 为确保整修路堤边坡后路堤边缘有足够的压实度, 每侧路基边桩加宽30cm。3.2基底处理路堤施工中的基底处理, 应按基底地面所处的自然环境状态, 采取相应的方法与措施予以处理。3.2.1 地面横坡不陡于1:10且基底土密实时, 路堤高度不小于2.5m时, 平整地面, 挖除树根, 路堤可直接填筑在天然地面上, 在路堤高度小于2.5m的地段, 应清除地表草皮。3.2.2 在稳定的斜坡上, 地面横向坡度为1: 101: 5时, 应清除草皮; 横向坡度为1: 51:2.5时, 原地面应挖成台阶, 台阶宽度不小于1m。3.2.3 路堤基底如耕地或松土时, 如松土厚度不大于0.3m时, 应将原地面夯压密实; 当松土厚度大于0.3m时, 应将松土翻松, 分层回填压实或采取其它土质加固措施。3.2.4 当经过水塘、 饱和粉细砂等松软地基时, 应采用排水疏干、 挖除淤泥、 抛填片石等加固措施。3.2.5当经过粉细砂、 腐质土等不适宜土地段时, 要将不适宜土挖除, 换填经试验合格的填料。3.3 分层填筑3.3.1在基底处理检验合格后, 可进行分层填筑, 填筑采用”纵向由低到高分层水平填筑法”, 当达到路基全断面填筑条件时, 应按路基全断面宽度纵向分层填土, 做2.5%的横坡, 做好施工排水, 每层填料须采用同一种填料, 不得将两种及以上材料混填, 填土分层的厚度应根据机械性能, 设计要求密实度, 不同填料等经过试验段施工确定, 原则上压实厚度不超过15cm。现场施工人员要依据车容量划分卸土位置, 指挥车辆卸土, 以控制虚铺厚度, 派专人将土中所含的草、 根等捡走。3.3.2当地形起伏、 高低不平, 应先由低处分层填筑。同时, 为保证全断面的压实一致, 边坡两侧各超填30cm。做好施工接头、 过渡段的处理, 挖台阶分层施工, 台阶宽度不小于2m, 高度不大于30cm, 并做成内倾15的坡。3.3.3 碾压时填土的含水率要保持在最佳含水率+2%、 -3%范围内, 这样既可保证碾压机械容易达到设计的密实度, 又可保证路基具有足够的强度。当含水率超过规定时, 应摊平晾晒。反之, 含水率较低时, 应在表层喷水并尽可能搅拌。3.4 摊铺整平3.4.1分层填土完成后, 先采用推土机粗平, 压路机静压后, 用平地机整平, 做好填层面在纵向和横向平顺均匀, 以保证压实效果。3.4.2推土机摊铺时, 应对路肩进行初步压实, 保证压路机进行压实时, 压到路肩而不致滑坡。3.5 碾压夯实3.5.1碾压前, 应由工长及碾压司机进行检查, 确认厚度和平整程度符合要求, 才能进行碾压。3.5.2对不同的填料, 应先进行压实试验, 以确定分层厚度及压实遍数。3.5.3压路机司机应根据密实度标准, 填土厚度, 按试验段提供的控制压实遍数进行压实。一般情况下为46遍。经密实度试验合格后, 可转入下道工序。不合格的应进行补压后再做试验, 直至合格。3.5.4对于采用振动压路机进行碾压的路基, 碾压第一遍不振动要静压, 然后先慢后快, 由弱振至强振, 最快行驶速度控制在4km/h, 由两边向中间纵向进退式进行, 禁止在已完成或正在碾压的路段上”急刹车”, 保持碾压速度的均匀。横向搭接一般为4050cm, 前后相邻区段纵向重叠80100cm, 确保碾压均匀。3.6 检验签证路基填土需分层填实, 每层为150mm厚度, 填土施工500米后, 需做一次土工试验( 包括土样击实试验、 土样承载力试验、 土样液塑限分析试验、 土样颗粒分析试验) 为现场压实度试验提供最佳含水量和最大干密度, 而且能够抽查填土质量。现场压实试验采用灌砂法, 每100米检验一个点, 监测点选取位置应该在距离路肩1米处, 每填土150mm厚度监测一次。灌砂法利用均匀颗粒的砂去置换试洞体积, 可用于现场测定基层、 砂石路面及各种材料压实层的密度和压实度, 但不应用于填石路堤等有大孔洞或是大空隙材料的压实度检测。3.6.1适用范围当集料的最大粒径小于15mm、 测定层的厚度不超过150mm时, 宜采用𝝓100mm的小型灌砂筒测试。当集料的粒径等于或是大于15mm, 但不大于40mm, 测定层的厚度超过150mm, 但不超过200mm时, 应采用𝝓150mm的大型灌砂筒测试。3.6.2试验仪器灌砂筒、 金属标定罐、 基板、 试样盘、 天平( 称量10-15kg) 、 含水量测定仪、 量砂( 粒径为0.3-0.6mm或是0.25-0.5mm清洁干燥的均匀砂, 使用前须洗净、 烘干、 并放置足够长的时间, 使其与空气的湿度达到平衡) 盛砂的容器、 凿子、 铁锤、 长把勺等3.6.3试验步骤3.6.3.1标定筒下部锥体内砂的质量向灌砂筒内装砂至距筒定高度15mm左右位置, 称取装入筒内砂的质量, 准确至1g, 以后每次标定及试验时都应维持装砂高度与质量不变。不晃动储砂筒的砂, 轻轻的将灌砂筒移至玻璃板上, 打开开关, 让砂自由流出, 直到筒内砂不再下流时, 将开关关闭, 并取走灌砂筒, 收集并称量留在板上的砂或是称量筒内的砂, 准确至1g。玻璃板上的砂就是填满锥体的砂。重复以上测量三次, 取平均值和。3.6.3.2标定量砂的单位质量灌砂筒内装入质量的砂, 并将灌砂筒放在标定罐上, 将开关打开, 让砂自由流出, 在整个流砂过程中, 不要碰动灌砂筒, 直到砂不在流动时, 关闭开关。称量筒内剩余砂的质量, 准确至1g。用水确定标定罐的容积V, 准确至1mL计算填满标定罐所需砂的质量: 重复上述测量3次, 取平均值。计算量砂的单位质量: s=ma/v3.6.4现场试验注意问题1.量砂如果重复使用, 一定要注意晒干, 处理一致, 否则影响量砂的松方密度。2.地表处理要平整, 挖坑时试坑周壁应笔直, 避免出现上大下小的情形, 这样会使检测密度偏大。3.灌砂时检测厚度应为整个碾压厚度, 不能只取上部或是取到下一个碾压层中。压实要求 Relative Compaction 100% B.S3.6.5 红土层 同路基填土压实要求为 Relative Compaction 100% of W.A.S3.6.6路基结构外形尺寸的控制测量, 每填筑一层后, 领工员应将边桩返到施工高度。每填3m高度或填到基床底部时, 必须恢复路基中线, 重放边桩。3.7路面整形路堤按设计标高填筑完成后, 应先恢复中线。每20m设置一个桩, 进行水平标高测量, 计算平整高度, 施放路肩边桩, 按设计2.5%修筑单面坡,精平路基,并进行压实, 路面整形采用人工配合机械的方法。3.8边坡整修细粒土边坡按设计坡率刷去超填部分, 进行整修或压实。4、 过渡段施工4.1填筑过渡段的填料应为粗颗粒土或卵砾石土,填筑长度应满足设计要求,并应在结构物圬工强度达到规定要求后进行。4.2路堤与桥台过渡段, 必须分层填筑, 分层压实, 最大厚度不宜超过30cm, 桥台周围1m范围内改用手扶式振动压路机或平板式振动夯压实, 合格后再填筑下一层。4.3路堤与涵洞过渡段施工前应做好涵洞两侧防排水设施, 填筑采用两侧同时进行的方法施工, 填料应选用A组填料,涵洞两侧1m范围内及涵洞顶部改用手扶式振动压路机或平板振动夯压实, 涵顶填土超过1m后, 方可经过重型施工机械。4.4当回填土层位于基床以下时,按路堤本体控制;回填土层位于基床范围时,按基床填土控制,其质量标准及检测频次同路堤本体或基床。6附图6.1附图一 路堤填筑压实施工工艺图6.2附图二 四区段划分形式图附图一: 路堤填筑压实施工工艺图准 备 阶 段整修验收阶段施 工 阶 段路面整形边坡整修施测工量准放备线基底处理铺摊平整碾压夯实检验签证分层填筑检验区段碾压区段平整区段填土区段( 三阶段、 四区段、 八流程) 附图二: 四区段形式图一字形填土区平整区碾压区检验区用于路基填筑二 级配碎石基层施工1.1 级配碎石摊铺所需机械路面基层为20cm厚级配碎石, 采取碴场集中拌和, 自卸汽车运输, 德国VOGELE super 1800-1摊铺机摊铺, 湖南湘潭江麓 1805振动压路机碾压。1.2 试验路段选择铺筑试验路段( 100200m) , 经过试验路段确认松铺系数、 摊铺层厚、 经济合理的压实遍数和机械组合。最佳的工艺流程和施工方法。作为大面积施工现场控制的依据。1.3 施工程序施工程序: 路床验收-测量放样-清扫路床面-自卸汽车供应混合料-摊铺机摊铺混合料-压路机碾压-检测验收。级配碎石底基层拌摊铺机铺筑工艺框图。下承层准备及测量防线供应混合料厂拌混合料 摊铺碾压 检测验收 1.4 施工工艺流程1.4.1 下承层准备及测量放线施工前进行下承层( 路基面) 验收, 并将路基上的浮土、 杂物全部清除, 再洒水湿润, 摊铺前将路基面静压一遍。恢复中线, 每12.5m设一桩, 由中桩法线方向向两侧各4.2m钉模具,根据级配碎石顶面设计标高加松铺值挂钢丝线,钢丝线间距7.9m,控制级配碎石摊铺高程。1.4.2 拌和级配碎石基层混合料采用集中厂( 场) 拌。拌和设备应有自动进料和计量装置, 拌和的料应均匀, 含水量适当, 无结团现象, 无粗细颗粒离析现象。拌和要严格控制含水量, 一般每天拌和前应测定其含水率, 并在工地挂牌明示各种材料的配合掺量和加水量。1.4.3 运输与摊铺级配碎石混合料采用自卸汽车运输, 采用摊铺机进行摊铺。级配碎石基层采取单层整幅全宽进行摊铺。摊铺要点是平、 匀、 快。因此, 采用摊铺机摊铺时, 发现混合料拌和不匀的, 应停止摊铺, 严重的要回料重拌, 轻度的辅以人工拌和。严格控制碾压厚度, 同一结构层需分层摊铺时, 分层压实厚度至少要在15cm以上, 严禁薄层摊铺或贴补。摊铺表面平整, 混合料要均匀, 对局部的粗细料集中区块, 应人工拌匀。1.4.4 碾压按试验路段确定的碾压机械在级配碎石最佳含水量状态下遵循先轻后重的原则进行碾压, 并碾压至要求的压实度。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车, 碾压重点是碾压机具的配套组合、 碾压时间的掌握和碾压密实度。按静-振-静次序碾压至规定的密实度, 碾压时先轻后重, 先慢后快。直线段, 由两侧路肩向路中心碾压, 平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时, 重叠1/2轮宽。碾压到要求的压实度, 达到没有明显的轮迹。压路机的碾压速度, 头两遍采用1.5-1.7km/h。以后采用2.0-2.5km/h。处理端头工作接缝, 人工将末端混合料摊铺整齐, 紧靠混合料放两根方木, 方木 的高度与混合料的压实厚度相同, 整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾或风化料回填约3m长, 其高度高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前, 将砂砾或风化料和方木除去, 并将下承层顶面清扫干净, 摊铺机返回到已压实层的末端, 重新开始摊铺混合料。混合料的碾压含水量( 即最佳含水量) 应先经试验确定, 碾压必须在最佳含水量状态下进行, 密实度必须满足规范要求。1.4.5 级配碎石检测验收级配碎石底基层检查项目: 压实度98%; 平整度8mm; 宽度不小于设计值; 厚度-8mm; 横坡0.3%; 颗粒组成符合级配曲线规定范围内。级配碎石检测频率: 1.5 工程质量控制措施1.5.1 集料级配碎石集料选用质地坚硬, 无杂质的碎石、 砂砾、 石屑或砂, 颗粒级配符合下表要求。37.531.519.09.54.752.360.60.07510090100738849692954173782007石料质地坚韧、 无杂质, 颗粒级配符合要求, 配料准确, 塑性指数符合要求; 混合料拌和均匀, 无粗细颗粒离析现象; 碾压达到要求的密实度; 表面平整密实, 边线整齐, 无松散现象。级配碎石因为是纯碎石组成, 故关键是级配, 选定的最佳级配应该是压实后孔隙率最小、 强度最高、 最稳定, 对此, 一定要经过试铺检验。由于级配碎石的级配要求较高, 必须提出相应的级配控制保证措施。每工作班对级配进行筛分, 当日完成施工的碎石层含水量, 压实度测试: 含水量用电石粉法, 压实度用灌沙法: 含水量 3%-5%; 压实度 Relative Compaction 100% of A.A.S.H.O.上述结构其强度需经过试铺检验, 如由于级配不佳而强度不足, 则需重新调整级配。1.5.2 选取试验路段每一种基层结构必须铺筑长度为100m200m的试验路段, 以确定施工单位施工机器的最佳组合、 施工方法、 工艺流程和施工配合比的适用性、 合理性。1.5.3 压实厚度为确保工程质量, 级配碎石基层混合料全部采用集中拌和, 并采用全断面机械摊铺法施工, 每层的压实厚度不超过200mm。否则分层铺筑, 每层的最小压实厚度为150mm。1.5.4 加强施工测量的控制工作。组织好中线、 水平的贯通测量和施工过程中水平、 中线、 几何尺寸的测量, 坚持测量人员跟班作业。1.5.5 路面结构工序间质量控制铺筑路面底基层前,将路床表面的浮土、 杂物全部清除, 路床上的车辙、 松软以及任何不符合规定要求的部位( 含中堤沉降) 均要翻挖、 清除并以同类材料( 路堤沉降部分采用石碴) 填补重新整形、 碾压。1.5.6 测量复测路面面层铺筑与基层如相隔较长时间时, 应清除底基层表面杂物、 浮土等, 并对底基层进行沉降监测, 沉降达标时方能铺筑基层。1.5.7 基层保护层路面基层铺筑完毕, 及时铺筑MC1透层, 以利吸收基层的部分反射裂缝, 提供施工车辆临时经过的基层保护层。1.5.8 施工期养生和养生期交通管制施工中普遍存在的通病是对碾压成型的基层养护不重视、 交通管制不严格, 结构层在未达到设计强度前就过早地损坏( 如出现裂缝、 松散、 坑槽等) 是导致路面早期破损的一大因素, 必须予以解决。1.5.8.1 严格实行封闭养生。采用洒水养生法, 每天洒水次数视气候条件而定, 始终保持表面潮湿。养生期一般为7天, 气温较低时宜适当延长。作好养生期的养护记录。任何由于外界因素引起的局部损坏必须采取措施及时修补。1.5.8.2 禁止一切车辆通行养生期间基层上禁止一切车辆通行( 包括施工车辆) 和其它作业。1.5.8.3 养生期满后, 基层及时施工沥青透层。透层的施工质量要求 做到MC1洒布量满足设计要求、 洒布均匀、 表面不透水。加强自检, 凡洒布量不足或透水的要补封。封闭后的基层上, 只允许通行本路段面层施工作业车辆。三 透层及粘层施工1.1 材料沥青透层、 粘层采用液体MC1、 S125, 石屑粒径为35mm( 方孔筛) 。所用石屑用水冲洗干净, 泥尘含量不超过3%。1.2 试验路段1.2.1 在该项工作开始之前, 选择200m路段作试验段, 以确定沥青和石屑的撒布量, 利用沥青洒布车进行。1.2.2 经过试验路段确定行车速度, 沥青和石屑的撒布均匀度和撒布量。当第一次试验后经计算单位沥青用量与规范不符时, 进行第二次调整试验, 以指导大面积的施工生产。1.3 沥青透层洒布1.3.1 在已完成的基层表面使用沥青洒布车按照图纸进行MC1透层的洒布。透层沥青规格和质量符合有关要求。1.3.2 在正式洒布前先做试验段试洒, 以确定适宜的浓度和洒布值以及洒布机械的适用性。1.3.3 在浇洒透层前, 人工将基层上所有的松散材料、 废屑及其它不适合材料清除干净。1.3.4 使用沥青洒布车匀速洒布, 并按有关要求和方法检测洒布用量, 每次检测不少于3处。洒油后宜立即撒布用量为2-3m3/1000m2石屑, 并用6-8t轻型压路机碾压一遍。1.3.5 洒布沥青透层时应避开大风或降雨天气。1.3.6 洒布前对基层表面进行清扫至无尘埃, 对构筑物加以保护以防污染。1.3.7 洒布均匀不滑移, 流淌, 保证洒布连续性。1.3.8 沥青洒布24小时后, 撒布集料, 撒布一段集料后, 使用6-8t轻型钢轮压路机碾压, 从两侧向中间进行, 碾压速度不超过2km/h。1.3.9 如有泛油现象, 由人工补撒集料, 用轻型压路机碾压2遍。1.4 S125粘层洒布1.4.1 粘层沥青在铺筑覆盖层之前24小时内用沥青洒布车洒布。1.4.2 粘层沥青使用与路面沥青混合料相同种类的沥青, 以增加沥青混合料层之间的粘结。1.4.3 液体石油沥青和乳化沥青在正常温度下洒布, 如气温较低( 不应低于10) 时, 稠度较大的沥青可适当加热。1.5 养护1.5.1 对洒好透层、 粘层的基层和面层保持良好状态。如出现泛油现象, 按指定量补撒吸附沥青材料。1.5.2 如果透层沥青被尘土或泥土完全吸收, 以致使覆盖的面层无法与透层粘结, 在摊铺沥青路面之前在透层上补洒一次粘层沥青。1.5.3 养生期间, 不在已洒好透层沥青的路面上开放交通。1.6 质量控制1.6.1 沥青的质量按要求进行检验。1.6.2 石屑的含泥量不超过3%。1.6.3 沥青喷洒后, 如边缘有空白或花白处, 及时采用人工补洒。1.6.4 沥青材料洒布均匀, 每车沥青开始洒布时和纵、 横搭接处, 采取措施, 以免沥青洒布不匀或洒布过量的现象。当洒布车无法作业的路段或部位, 以及漏洒的部位均用手提式喷洒器进行人工喷洒或补洒。四 沥青混凝土施工11 路基路面标准断面路面下面层为粗粒式沥青混凝土厚度6cm, 表层( 耐磨层) 为中粒式沥青混凝土厚度4cm。采用西安筑路机械有限公司生产的J 沥青混合料拌和站拌制混合料; 用自卸汽车运输; 用1台沥青混合料摊铺机摊铺; 用自重11t以上4台双钢轮双振动压路机、 2台胶轮压路机及两台静压压路机碾压。混合料集料级配和沥青用量经过试验确定。12 铺筑试验路段试验段选择直线路段, 其长度为100200m。1.2.1 修筑试验路段的目的选定合适的拌和时间与温度( 拌和前进行流量测定, 建立料仓开度与流量的关系) ; 验证矿料级配和沥青用量; 摊铺温度与速度; 压实机械的合理组合, 压实温度及压实方法; 松铺系数; 合理的作业段长度。在试验段中, 抽样检测每种沥青混合料的沥青含量, 矿料级配、 稳定度、 流值、 空隙率、 饱和度、 密实度等。沥青混合料压实12h后, 按标准方法进行密实度、 厚度的抽检( 每种混合料取6处) 。经过修筑试验段, 优化拌和、 运输、 摊铺、 碾压等施工机械设备的组合和工序衔接; 提出混合料生产配合比和标准施工方法。1.2.2 路面试验段的试拌及试铺1.2.2.1 机械数量及组合方式根据沥青混凝土路面各种施工机械相匹配的原则, 确定合理的施工机械, 机械数量及组合方式。1.2.2.2 拌和的确定经过试拌确定: 拌和机的上料速度、 拌和数量与时间、 拌和温度等操作工作。1.2.2.3 试铺的确定经过试铺确定: 摊铺机的摊铺温度、 摊铺速度、 摊铺宽度、 自动找平方式等操作工艺; 压路机的压实顺序、 碾压温度、 碾压速度及遍数等压实工艺; 以及确定松铺系数、 接缝方法等。1.2.2.4 提出生产用的矿料配合比和沥青用量。按规范验证沥青混合料配合比的设计结果, 提出生产用的矿料配合比和沥青用量。1.2.2.5 确定粗粒式沥青混凝土面层的压实标准密度。建立用钻孔法及核子湿度密度仪法测定密度的对比关系。确定粗粒式沥青混凝土面层的压实标准密度。1.2.2.6 制定施工进度计划确定施工生产及作业段的长度, 制定施工进度计划。1.2.2.7 确定施工组织及管理体系确定施工组织及管理体系、 人员、 通讯联络及指挥方式。1.2.2.8 试验段总结报告铺筑过程中, 认真作好记录、 分析, 检查试验段的施工质量, 提出试验段总结报告。1.3 施工工艺沥青混凝土面层施工工艺框图。沥青混合料供应摊铺碾压成型检测及验收拌制混合料下承层准备及测量放线线1.3.1 施工准备 1.3.1.1 下承层准备在铺筑沥青混合料时, 基层面层和沥青透层, 应进行检查验收, 并清洗干净。为保证各层沥青混凝土路面清洁, 除做好文明施工限制车辆通行外, 还派专人清扫路面; 在施工前用空压机风管吹扫下承层沥青混凝土表面, 严禁水洗, 以防止渗水对路基及基层造成病害。1.3.1.2 施工放样首先确定下承层表面高程与原设计高程相差的确切数值, 以便在挂线时纠正到设计值或保证施工层厚度。根据设计标高值设置挂线标准桩, 控制摊铺厚度和标高。放样时计入实测的松铺系数。1.3.1.3 沥青洒布沥青混凝土面层铺筑前应在基层上喷洒MC1透层, 透层宜紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒, 浇洒前路面应清扫干净, 采用沥青洒布车喷洒, 喷油后立即撒布石屑或粗砂, 用量为23m3/1000m2, 并用6-8t钢筒式压路机稳压一遍, 严禁车辆行人经过。1.3.2沥青混合料的拌制拌和的关键是各档材料进料计量正确性, 骨料加热温度、 拌和温度、 出料温度的控制以及拌和的均匀性。因此, 选用的拌和设备要有自动称量进料、 温度自控装置。施工前要进行试拌, 以确保拌和质量。要求拌和设备有自记设备, 在拌和过程中逐盘打印沥青及各种矿料的用量和温度。采用间歇式沥青混合料拌和设备。1.3.2.1 间歇式沥青混合料拌和设备的工艺流程A不同规格的冷砂石料冷骨料运至给料装置进行粗配冷骨料输送机传输干燥滚筒烘干加热( 火焰逆流烘干并加热到足够温度) 热骨料提升机传输热骨料筛分机筛分热骨料临时贮斗暂时贮存( 以上过程为连续进行) 热骨料计量装置精确称量搅拌器搅拌。B矿粉矿粉贮仓定量给料装置搅拌器搅拌C沥青沥青保温罐沥青定量装置搅拌器搅拌。搅拌好的混合料成品直接运至工地或送往混合料成品贮仓。D干燥滚筒与热骨料筛分机等所产生的粉尘除尘装置将粉尘分离出来矿粉定量给料装置回收再用。1.3.2.2 沥青混合料试拌在拌制一种新配合比的混合料之前, 或生产中断了一段时间后, 应根据室内配合比进行试拌。经过试拌及抽样试验确定施工质量控制指标。A沥青混合料应按设计沥青用量进行试拌, 试拌后取样进行马歇尔试验, 并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较, 验证设计沥青用量的合理性, 必要时能够适当调整。B确定适宜的拌和时间。间歇式拌和设备每盘拌和时间宜为3050, 以沥青混合料拌和均匀, 所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。C确定适宜的拌和与出场温度。沥青( 石油沥青) 的加热温度宜为150170, 加热不宜超过6h, 且当天加热宜当天用完, 不宜多次加热, 以免老化。砂石加热温度为160190, 矿粉不加热。沥青混合料出场温度宜控制在140165, 超过正常温度高限的30时, 混合料应予废弃。1.3.2.3 沥青混合料的拌制根据配料单进行, 严格控制各种材料用量及其加热温度。拌和后的沥青混合料均匀一致, 无花白、 无离析和结团成块等现象。每台每天或每拌和250t抽样做沥青混合料性能、 矿料级配组成和沥青用量检验。每班拌和结束时, 清洁拌和设备, 放空管道中的沥青。做好各项检查记录, 不符合技术要求的沥青混合料禁止出场。1.3.3 沥青混合料的运输1.3.3.1沥青混合料用大吨位自卸汽车运至工地, 车箱底板及周壁应