模具零件切削加工作业规程.doc
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1、模具零件切削加工作业规程242020年4月19日文档仅供参考模具零件切削加工作业规范目的 本标准为切削加工提供作业规范和加工条件,确保加工工件的质量,为客户提供满意的 产品。适用范围 本标准适用于切削加工工段从接工件到工件完成过程的作业。参考文件 3.1 STG04 3.2 STH0305主要职责与权限 4.1 课长:提高生产效率.确保产品交期及质量,进行技术及工艺改进.工段与工段协调. 督导组长与加工者严格按照作业标准操作加工.解决各种作业问题。4.2 组长:审核蓝图,将工件排配到组员,并保证本规范贯彻加工作业始终。4.3 加工者:依加工作业规范,在确保工件质量的前题下提高生产效率。5作业内
2、容生管将工件排配到切削工段后,由组长根据加工者的实际情况安排到加工者进行加工,其加工步骤如下:5.1 对工治具、机台的要求 5.1.1 自己使用的设备、工具、量具、夹具、治具等,平时要按其规定标准进行保养, 以便于加工时使用。 5.1.2 对自己操作的机台性能、精度等做到彻底了解,加工过程中必须考虑消除机台、 工治具的间隙、误差和其它影响加工质量的不良因素,以保证加工工件尺寸之 正确。 5.1.3 保持机台及加工环境的清洁、整齐,以保证生产之顺利进行。 5.2 工件蓝图的审查及工件的排配: 5.2.1 查验连络单图号、案号和材质是否与蓝图相符,并在新生管系统上进行计算机 签收存档。如有差错,依
3、处理。 5.2.2 对上工序工件的数量、尺寸及加工余量进行检测,确认是否合格,如判定异 常依处理。 5.2.3 认真审清蓝图上的每一个视图,看懂每条虚实线、符号及尺寸的数字标注, 想象出工件完工后的形状、结构,并根据连络单上所注明的制程来考虑安排 自己的加工工艺与程序制作工艺是否相符。在保正质量前题下,提高生产效率。 5.2.4 工段主管依新生管系统日计划.根据现场生产情况进行组内排配加工.必要时 可作适当调配。 5.3 加工条件的选择与设定 5.3.1 加工用刀具的选择及其使用方法,当前使用的刀具主要有: 5.3.1.1 粗铣刀 为成型加工的重要刀具,其特点为切削量大、吃刀深、切削阻力小,多
4、用 于插孔、铣槽、铣台阶等粗加工。 5.3.1.2 精铣刀 用此类刀具加工的工件,工件表面粗糙度低、且加工尺寸精确,在工件成 型加工的最后过程用此类刀具,能够确保工件外观漂亮以及尺寸正确。 5.3.1.3. 键槽刀:一般多用于加工键槽。 5.3.1.4. 圆弧刀(内刀、外刀) 为成型刀具,加工中根据不同的需要,选择适当直径的圆弧刀进行加工。 5.3.1.5 钨钢铣刀和钴钢铣刀 特点为硬度高、轫性差,可对热处理后的工件进行加工。由于其轫性太差, 在切削不当时极易损坏,使用时应有技术指导。 5.3.1.6. 铰刀 对已粗加工的孔进行精加工的刀具,其特点为吃刀量在0.050.10mm,切削阻力 小,
5、面粗度值达Ra1.5mm,多用于铰削加工 5.3.1.7螺纹刀 用于加工工件的内螺纹. 5.3.1.8 镗刀 对已加工的孔进行粗搪与精搪,精搪特点为吃刀量在0.0050.50mm,切削阻 力小,面粗度值达Ra0.008 Ra0.025mm,其光洁度可达镜面. (以上所有刀具其旋转方向均为顺时针转动,切忌反向切削。)項目直徑(mm)轉速(轉/分)直徑(mm)轉速(轉/分)直徑(mm)轉速(轉/分)粗銑刀(鍍鈦)5-12150080012-1580050015-20500450精銑刀(鎢鋼)3-5350018005-121800100012-201000500精銑刀(白鋼)3-5150010005
6、-12100050012-20500300舍棄式刀15-25 2400 5.3.2 切削参数的选择 5.3.2.1 铣刀转速参数如下表所示: 以上为一般情况下之参考数值,加工者可根据实际之进刀深度.材质.机台马力作适当调整 5.3.2.2. 常见钻头直径为 113,铰孔用铰刀直径亦为 113 ,其转速参数如下表所示: 直径(mm)钻头转速(转/分)铰刀转速(转/分)直径(mm)钻头转速(转/分)铰刀转速(转/分)1-230008-99755771501332-330005004009-108555201331203-42500130040030010-117804721201094-51950
7、104030024011-127094331091005-5155085524020012-13550400100925-7130074220017013-400927-81114550170150- 备注:大于13钻头的转速应适当降低,以不烧损钻头为宜 5.3.2.3.粗搪刀参数于下表: 5.3.2.4: 精搪刀参数于下表:直径(有效长度)进给/转数直径(有效长度)进给/转数直径(有效长度)进给/转数1822 (35)150/14001415(25)180/2500 4853(85)150/14002228 (52)150/12001823(35)150/2200 5070(110)150/
8、12002838 (58)150/10002229(45)150/ 74(70)130/12003850 (55)150/9002838(52)150/1800粗搪单边2.5mm,G83改G73 Q=2精搪单边0.050.5,G83改G75 Q=0.55058 (85)150/8003749(55)150/1500 5.4 为后工段预留加工量 因工件常为多任务段加工,且切削加工般为头道工段,故在切削加工作业时需认真考 虑加工工件的后工段预留量。 5.4.1 后工段为线切割加工5.4.1.1凡需热处理工件,2.5以下的线切割加工孔,铣削工段不打穿线孔,穿线孔有EP完成;不需热处理零件,2.0以下
9、 线切割加工孔,铣削工段不打穿线孔, 穿线孔有EP完成;其余孔铣削工段依实际状况确定是否打穿线孔 5.4.1.2.铣削加工穿线孔位置一般在工件需线割部位中心,特殊情况下,铣削工段应与 线切. 割协商解决 5.4.1.3.为避免加工应力集中产生变形,某些线切割加工部位需由铣削工段进行逃料, 单边预留1- 4mm余量5.4.1.4.需线切割内外一体加工之零件,应根据线切割需求预留夹位 5.4.2 后工段为放电加工 在切削加工能力范围内,对需放电加工的工件其放电部位进行加工时,其中尺寸 精度要求在0.10mm(含)以上,铣削可直接加工到位;精度要求在0.10mm以下时, 需为放电逃料,将单边放电加工
10、预留量控制在0.20-0.50mm之间,对于方槽四角圆弧 预留量要尽量小。 5.4.3 后工段为研磨加工 5.4.3.1.外形余量的控制 对于一般工件,不需热处理者外形预留量为0.20-0.30mm;需热处理工件预留量 0.40-0.50mm;对于薄而长的工件(长度L与B之比大于10,即L/B10),外形大且内 部结构复杂的工件,应考虑热处理工序的影响,预留磨量应保持在0.7-1.0mm之间, 特殊工件要特别处理. 5.4.3.2.槽宽尺寸及余量的控制 凡槽宽尺寸超过4mm,深度大于1mm,均要进行粗加工,单边留余量为0.5-0.8mm. 5.4.3.3.台阶尺寸及余量的控制 凡台阶尺寸中最小
11、尺寸超过1mm,均要进行粗加工,预留磨量保持在0.5-0.8mm. 5.4.3.4.预留站角要求及斜面逃料规定 1)凡加工台阶尺寸小于所在面尺寸的一半,且背面需研磨成型尺寸时,铣床均要 为后工段留站角. 2)站角宽度保持在3mm以内,位置一般在工件的边缘且尽量避开成型部位. 3)对于斜面最小角度大于15时,铣床需做粗加工,可不留站角,当斜面最小角 度小于15角度时,铣床需逃料并留站角 4)特殊部位协商解决. 5.4.4 后工段为热处理加工 在热处理过程中,工件内部会产生较大的内应力,在此力作用下,工件会产生变形, 有些部位因热应力集中会引起工件开裂。避免方法如下: 5.4.4.1. 结构复杂的
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