桥梁桩基施工方案范文.doc

桥梁桩基施工方案范文

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2020年4月19日
文档仅供参考，不当之处，请联系改正。
施工组织设计(方案)报审表
工程名称：都匀市纬八路至厦蓉高速公路都匀西匝道口道路工程 编号：

致：贵州众益建设监理咨询有限公司
我方已根据施工合同的有关规定完成 桥梁桩基施工方案 的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。
附件：桥梁桩基施工方案

承包单位(章)
项目经理
日 期

专业监理工程师审查意见：

专业监理工程师
日 期

都匀市纬八路至西匝道口道路工程

桥梁桩基
施
工
方
案

编制：
审核：
审批：

编制单位：中建四局都匀市纬八路至厦蓉高速公路都匀西匝道口道路工程
编制日期：二零一二年三月

目 录
一、工程概况 1
(一)工程简介 1
(二)施工说明 1
二、编制依据 1
三、主要管理技术人员配备 1
四、主要施工机械配备表 2
五、施工进度计划 3
六、施工工艺及方案 3
(一)人工挖孔桩 3
(二)钻孔灌注桩施工 16
七、质量保证措施、组织机构、质量控制指标、成品保护 22
(一)质量保证措施 22
(二)质量保证组织机构 23
(三)质量控制指标 24
(四)成品保护 26
八、安全保证措施 26
(一)安全施工保证措施 26
(二)爆破安全措施 29
(三)施工安全保障体系 30
九、工期的保证体系及保证措施 31
(一)工期保证体系 31
(二)工期保证措施 32
十、现场文明施工管理 34
十一、环境保护、水土保持体系的建立 34
(一)环境保护、水土保持组织机构 34
(二)环境保护、水土保持相关人员职务和联系方式 35
(三)环境保护和水土保持领导小组职责 35
(四)环境保护工作原则方针、目标 36
(五)环境保护措施 36
十二、附件 37

桥梁桩基施工方案
一、工程概况
(一)工程简介
本项目起于都匀市主城区斗蓬山路马踏飞燕转盘处，路线向西与黔贵铁路相交，跨越剑江路后下穿贵新高等级公路，经木表寨、甘塘，邦水后在终点位置（团寨）接厦蓉高速公路都匀西匝道口。双向六车道断面，城市主干道Ⅰ级标准，计算行车速度60Km/h。山区规划断面宽度30m，城镇段规划断面宽度40m。本工程全长约10.6km，其中山区段长5.1km，城镇段长5.5km。
我单位承建K1+200—K6+000段，共4.8Km。道路组成：城镇段0.25Km，山区段4.55Km。
桥梁工程：本段大桥8座，中桥3座，现浇箱梁1座，全长约为2.74km。桥梁桩基412根（主要类型为ф120cm、ф130cm、ф150cm、ф160cm、ф180cm、ф200cm），结合设计图纸与现场踏勘，本段处于水中的桩基有46根，处于河边的桩基有60根，处于悬崖边或陡坡地段的桩基有140根，设计桩基总长7270m，设计桩基C30砼18779m3。
(二)施工说明
在做好桩基施工安全防护后，施工工艺采用人工挖孔桩，按施工技术方案进行施工；对不能采用人工挖孔工艺进行施工的桩基，采用钻孔灌注桩工艺施工。
二、编制依据
1、都匀市纬八西路至厦蓉高速公路都匀西匝道口道路工程招标文件和初步设计图。
2、国家、交通部、贵州省现行的法律、法规。
3、国家、交通部、贵州省现行的设计规范、施工规范、强制性标准、规则等。
4、现场踏勘及调查所得的第一手资料及相关参考资料。
5、我单位现有的技术力量、机械设备能力，以及进行道路、桥梁施工积累的丰富经验。
6、《都匀市纬八西路至厦蓉高速公路都匀西匝道口道路建设项目K1+200-K10+608.415段工程施工图设计》。(工程编号：10091L-Q-S-D-JG)
7、《都匀市纬八西路至厦蓉高速公路都匀西匝道口道路建设项目工程地质勘察报告》（详细勘察阶段）。
8、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》。（CJJ2- ）
三、主要管理技术人员配备
表1、主要管理人员配置如下
序号
施工部位
施工负责人
技术负责人
安全负责人
测量负责人
技术员
1
木表河1#大桥
张瑞和
张瑞和
彭崇喜
袁路
吴超、李进军、陈邦会
2
木表河2#大桥
张瑞和
张瑞和
彭崇喜
袁路
吴超、李进军、陈邦会
3
木表河3#大桥
曲伟冬
曲伟东
彭崇喜
袁路
张自力、宋金明、徐健
4
木表河4#大桥
曲伟冬
曲伟东
彭崇喜
袁路
张自力、宋金明、徐健
5
K3+393-445中桥、K3+399-447中桥
曲伟冬
曲伟东
彭崇喜
袁路
张自力、宋金明、徐健
6
木表河1#中桥
曲伟冬
曲伟东
彭崇喜
袁路
张自力、宋金明、徐健
7
K3+535-565.5中桥、K3+537-582中桥
曲伟冬
曲伟东
彭崇喜
袁路
张自力、宋金明、徐健
8
木表河5#大桥左幅
赵鹏
赵鹏
彭崇喜
袁路
赵俊毅、刘勇、黎芸
9
木表河5#大桥由幅
赵鹏
赵鹏
彭崇喜
袁路
赵俊毅、刘勇、黎芸
10
木表河6#大桥右幅
赵鹏
赵鹏
彭崇喜
袁路
赵俊毅、刘勇、黎芸
11
木表河7#大桥
刘春生
刘春生
彭崇喜
袁路
高峰、蔡尔波、王波
12
木表河8#大桥
刘春生
刘春生
彭崇喜
袁路
高峰、蔡尔波、王波
四、主要施工机械配备表
表2、主要施工机械配置表
序 号
设 备 名 称
型 号
数 量
功 率(KW)
备 注
1
卷扬机及配套机架
Jk1.0
90套
5.5
提升渣土
2
电焊机
BX3-500-1
24台
18
制作钢筋笼
3
空压机及风钻
W-1.5/25
40台
15
通风及钻孔凿岩
4
串筒
塑胶
4套/80m
/
灌注桩基砼
5
振动棒
D50
20根
1.5
灌注桩基砼
6
振动棒
D70
8根
3
灌注桩基砼
7
钢筋切断机
GQ-20
12台
7.5
钢筋下料
8
混凝土罐车
12m3
12台
/
砼运输
9
汽车臂架泵
SY5271THB37E
4
265kW/1800rm
砼浇筑
10
汽车吊
QY25C
4台
/
下放钢筋笼
11
冲击钻
CK2500
15台
88
钻孔
12
其它设备
水准仪、测绳、手推车等辅助设备
五、施工进度计划
桩基工程施工总工期为143日历天（除天气等不定影响），具体施工计划如下：
1.准备工作10天； 3月1日～3月10日；
2.桩基测量放样5天； 3月10日～ 3月15日；
3.孔桩开挖128天； 3月15日～7月20日；
4.钢筋笼的制作90天； 4月20日～ 7月20日；
5. 砼浇筑84天； 5月1日～ 7月24日；
6.桩基检测87天； 5月8日～ 7月31日；

六、施工工艺及方案
(一)人工挖孔桩
1、施工工艺
人工挖孔桩施工工艺如图1所示：

通风、抽水
桩位放样与井口开

挖挖
开挖桩顶第一节土方
支模浇筑第一节井圈
设置垂直运输、通风、照明设施
重复挖孔作业至设计深度
检查持力层后清孔
桩孔验收
钢筋笼安装
浇筑桩身混凝土
制作钢筋笼
制、输混凝土

不合格

合格

图1、桩基施工工艺流程图
2、施工方法
1）施工准备
平整场地，清除坡面危石及松散浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象处应加设必要的保护，平面上铲除松软土层并夯实。场地平整采用挖掘机和推土机配合。四周挖临时排水沟，确保排水通畅，不积水，保证人工挖孔桩施工安全。搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路及存放地点，合理堆放材料和机具，架设照明及用电设备线路。位于斜坡的桩基尽量采用脚手架搭出施工操作平台，从而尽量减少对斜坡上原土体的破坏造成边坡不稳定。
①本项目有60根桩基处在河道附近位置，经过向附近居民的调查，河道汛期洪水位会增高2—5米，故根据现场桩基位置情况，对汛期洪水位高度≤2米的，孔桩开挖前必须在河道一侧修筑不低2.5米高的挡水围堰，并加高人工挖孔桩孔口锁口高度。对汛期洪水位高度大于2米的，为避免河道涨水直接河水倒灌孔桩，在修筑2.5米以上挡水围堰的同时，还需对局部河道采取改移措施。
②本项目有46根桩基处在河道位置，经过向附近居民的调查，河道汛期洪水位会增高2—5米，故根据现场桩基位置情况，在桩基础施工前必须做好围堰排水等施工前期准备方可施工，为考虑施工的安全性及防水性，我方采用砂袋夹防水布筑堰法围堰，在筑堰前先将堰底下河床上的杂物石块及树根等清除干净，围堰采用玻璃纤维袋装砂堆码，玻璃纤维袋装入1/2～2/3的砂后将袋口缝合，再运至围堰施工场地，堰顶宽度为1m，堰内侧坡度为1：0.5，堰外侧坡度为1：1。内坡角与桩基护壁外边线的距离为1.5m。在砂袋堆码过程中砂袋上下层错缝堆码。在砂袋堆码过程中尽量使砂袋密实、稳固。砂袋堆码至设计高度时，安排专人将围堰内的水抽干，在靠围堰边挖一个1m×1m×1m的方井排水，安排专人对围堰内多余的水进行排出堰外，以确保正常施工。为避免河道涨水直接河水倒灌孔桩，在修筑围堰的同时，还需对局部河道采取改移措施。
③本段特殊部位三座中桥、木表河5号大桥左右幅、木表河6号大桥右幅、木表河7号大桥、木表河8号大桥共有140根桩基处于陡坡处。对无施工操作平台的桩基，主要采取砌筑防拉平台，以减少对山破损害导致塌方，降低防护费用，同时符合设计要求的“不破坏即为最好的保护”的原则，做好防拉平台后再进行开孔。另对特别特殊位置的桩基，首先测出横断面后上报监理，再由业主、监理、设计、地勘等几方代表人员现场确定。人员上下考虑从坡顶或坡脚搭设上下通道，材料运输主要采用安设的塔吊（塔吊方案另行上报）。根据现场地形地貌拟在木表河5#桥K3+820及K3+910段及三座中桥位置各设置2台塔吊，以解决该处材料垂直运输的问题。
表3、水中桩基、水边桩基和悬崖或陡坡位置的桩基统计
水中桩基
水边桩基
悬崖（陡坡）桩基
施工部位
围堰桩基编号
合计
施工部位
围堰桩基编号
合计
施工部位
桩基编号
合计
木表河
1#大桥
2-1、2-2、
2-3、2-4
4根
木表河1#大桥右幅
1-1、1-2
2根
5#大桥左幅
24-2、25-1、26-2、39-1、29-2、34-1、35-2
7根
木表河5#大桥左幅
2-1、2-2、3-1、3-2、13-1、13-2、
14-1、14-2、15-1、15-2、16-1、16-2、17-1、23-2、24-1、26-1、27-1、27-2、28-1、28-2
20根
木表河2#大桥左右幅
左幅1-1、1-2、1-3、2-1、2-2、2-3；右幅1-1、1-2、1-3、2-1、2-2、2-3；
12根
木表河
3#大桥
4-2
1根
7#
大桥左、右
7#
大桥左幅16根；7#
大桥右幅20根
36根
木表河5#大桥右幅
3-1、3-2、4-1、4-2、5-1、5-2、
6-1、6-2、7-1、7-2、8-1
11根
木表河5#墩
左幅5-2、右幅5-1
2根
4#大桥左幅
7-1、8-2
2根
8#
大桥左、右
8#
大桥左幅31根；8#
大桥右幅34根
65根
6#大桥右幅
1-1、1-2、2-1、2-2、3-2、8-2
9-2、10-1、17-1、18-1、25-2
11根
4#大桥右幅
7-1、8-2
2根
5#大桥左幅
1-1、2-2、4-2、5-2
6-2、7-2、8-1、8-2、9-1、17-1、18-1、19-2、22-2、23-1、24-2、25-1、26-2、29-1、29-2、34-1、35-2
21根
中桥
K3+393-445中桥4根：
K3+399-447中桥4根；
木表河1#中桥左右幅共16根；K3+535-565.5中桥4根；K3+537-582中桥4根
32根
5#大桥右幅
1-1、2-1
2根
6#大桥右幅
3-1、4-2、5-2、6-2、7-2、8-1、9-1、10-2、11-1、13-1、17-2、18-2、19-1、24-1、25-1
15根
1#中桥右幅
2-2
1根
水中桩基合计46根
水边桩基合计60根
悬崖（陡坡）桩基合计140根
2）桩位放样
布设施工测量控制网，经校核无误后，按照设计图纸测定桩位中心点。放样时以长300～500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，露出高度50～80mm。
3）锁口施工
以桩基中心为圆心画出开挖线，开挖锁口，模板支立完成后，重新校核桩基中心点，精确后浇筑护壁。采用C30混凝土浇筑，配合比为：水泥：砂：碎石：水=367：762：1141（5-31.5mm）：188=1：2.076：3.109：0.512，锁口壁厚30cm，锁口应高出原地面30cm。最后在桩基护壁的四周离孔口10cm处放出4个控制点，作为锁口的上口作桩位“十”字控制点，以便随时能够用垂球校核桩基垂直度，控制桩基孔径。锁口出露地面的30cm做成正方形，边长=桩基直径+80cm，在锁口上预埋￠10圆钢“U”型钢筋，埋入锁口护壁40cm，并用Φ14的钢筋按间距15cm焊接钢筋网片（详见附图1）。在钢筋网片上铺设竹跳板，再铺设防雨彩条布，防止雨水落入孔中。
3、卷扬机架设
挖孔出渣采用卷扬机吊运，卷扬机固定在桩孔附近，在锁口井圈上搭设脚手架固定转向滑轮。卷扬机的配重采用袋装碎石，袋装碎石配重量必须足够，防止卷扬机在吊装渣土过程中发生倾覆等现象。
4、挖孔及护壁

施工准备

桩位中心放样(放粗样)

场地平整(放精样)

筑平台、砼锁口井圈施工

人工布孔开挖

土层直接开挖
岩层爆破

卷扬机吊运出渣

浇筑砼护壁

护壁验收

筑平台、砼井圈

清孔底

绑焊钢筋笼
钢筋笼吊装定位
桩身钢筋笼吊装

砼配合比试验
安放导管或串筒

桩顶砼高程控制

砼的生产与运输
桩身砼浇筑、振捣

桩的检验

制砼试件

处理桩头

桩基验收
压砼试件

图2、挖孔桩施工工艺流程图
1）桩基开挖
相邻较近桩孔采用间隔挖孔法，避免施工时相互扰动，保持孔壁土体的稳定。在桩基开挖过程中，做到随时开挖、随时根据桩基孔口的控制桩来检测桩基垂直度、桩径等。土层采用人工直接开挖，采用风镐配合修边，对强风化白云岩层，采用人工风镐开凿；对弱、微风化白云岩层，采用浅眼、松动、微差控制爆破法施工，每次爆破开挖深度0.5～1.0m，孔眼直径32mm，打眼深度1.0～1.2m，间距：径向0.5～0.7m，环向0.3～0.4m,梅花型布置。
出渣采用卷扬机吊运至井口，手推车运土至弃土坑，挖出的土石方应运离孔口四周1m范围以外。安装卷扬机时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，以此为挖土时粗略控制中心线。在每节护壁上设十字控制点，吊线锤校核桩基中心线，用水平尺杆确定桩径。每次孔内爆破后，应先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方能下井作业。(施工人员采用钢筋爬梯上、下井作业)孔桩开挖一定深度后，为保证孔内作业人员的安全，在桩孔附近安装通风机，向孔内通风，供风量>25L/s。
开挖过程中，为保证孔壁稳定不塌孔及施工人员的安全，人工挖孔桩桩芯开挖采用“挖一护一”进行施工，每开挖一节，浇筑一节护壁，沿桩周做成上口25cm、下口20cm厚的倒圆筒形砼护壁。
在桩基开挖全过程中，井下作业人员必须戴好防护用品，系好安全绳，安全绳牢固地固定在孔口位置。若遇溶洞、淤泥、流砂时，立即停止作业，将作业人员撤出孔外。通知监理、业主、设计、地勘等单位到场，共同确认现场溶洞大小，淤泥及流砂走向情况，溶洞的处理：不论桩基溶洞在侧面还是在底部，只需按照溶洞高度3米以下、3米～6米、6米以上三种情况来进行处理。
(1)对溶洞高度在3米以下的，砌筑浆砌片石挡土墙，挡墙宽度为50cm，再施作25cm钢筋混凝土护壁。
（2）对溶洞高度在3米以上6米以下的，首先砌筑50cm厚浆砌片石挡墙，再浇筑40cm厚C30钢筋混凝土护壁。
（3）对溶洞高度在6米以上的，根据实际情况考虑冲击钻成孔方式。
流砂的处理方式：（1）、流砂情况较轻时，采取缩短本段开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。（2）流砂情况较严重时，采用下放钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径，可分成4-6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，装后即支模浇注护壁混凝土。淤泥质土层处理： 在遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，这次支挡的木方可板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉。地下水的处理：根据地下水水量大小，确定抽水泵的个数，并在溶洞中设置超前集水井。对地下水水量小的，采取封堵地下水的措施，将水头堵住，及时施作钢筋混凝土护壁。
对运土吊筐、吊绳、摇把、滑轮，必须经常检查其牢固性等，确保施工安全。
2）爆破开挖
孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，采用浅眼松动爆破，严格控制用量并在炮眼附近加强支护，严禁使用裸露爆破，炮眼深度对软岩不超过8Ocm，对于硬岩石炮眼深度不超过5Ocm。
孔深大于5米必须采用电雷管引爆，孔内爆破后应先通风排烟15min，并经检查有无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。爆破在距孔底50cm时采用风钻开挖。
3）护壁
井圈以下护壁采用现浇砼“梯套”护壁施工工艺。
①护壁钢筋：纵向主筋采用φ12，间距为10cm；箍筋采用φ10，间距为10cm。(详见附图1、2)。
②护壁砼：砼标号为C30，配合比为：水泥：砂：碎石：水=367：762：1141（5-31.5mm）：188=1：2.076：3.109：0.512，井孔每下挖1.0m即浇注一次，浇筑平均厚度为20cm。
挖孔桩采用现浇C30钢筋混凝土护壁，护壁厚：平均不小于20cm，上下壁搭接50mm。因护壁混凝土用量较少，采用350L搅拌机拌和，斗车运输，人工浇注护壁混凝土。护壁随开挖深度跟进，挖一节做一节护壁，如果如遇到流砂层，淤泥区段每节高度不应大于0.5m，进入弱风化岩层，且岩层整体性较好时，可不做护壁。
本次挖孔桩护壁采用内齿式砼护壁。护壁模板采用钢模，钢模板厚4mm，由两块半圆模组成，护壁砼人工浇筑并用钢钎振捣密实。
每浇灌完一节护壁必须检测桩中心位置、桩径以及桩孔垂直度，符合要求后再往下施工。
4）排水及防护措施
挖孔过程中如有水，采用开挖集水坑用潜水泵抽水的措施排水。当孔内出现地下水时，及时抽排，可在孔内中部挖一深度为30～50cm的集水坑，一直超前进行排水。地面做好沉淀池及排水沟、集水井等排水设施。当孔内的有毒气体超过标准时，必须采用机械向孔内通风，刚爆破完后必须先进行通风才能下井清渣作业。如发现孔中有淤泥时，挖孔过程中必须系好安全绳，安全绳必须牢固地固定在孔口位置。确保井下作业人员安全。
孔底处理：挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀物等扰动过的软层全部清理掉，同时要把孔底清平整；并通知监理工程师、设计等各相关部门对孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性、入土(岩)深度等进行检验，合格后进行下道工序施工。
5）通风照明
孔深超过10m时应向井下送风，送风管直径不小于10cm，风量不得少于25L/S，出风管口距操作人员应不小于2m，并经常检查孔内的二氧化碳浓度，如超过0.3%，应增加通风设备。挖孔深度至5m后，应设置孔内照明系统。孔内照明使用36V以下安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。
6）验孔
当挖孔桩挖到孔底标高后，应通知设计代表、监理工程师进行验孔，以便确定孔底岩层的承载力是否满足设计要求，以及孔径大小、孔的偏斜率和孔底标高是否符合要求。验孔合格后，即可进行桩身钢筋骨架吊装及桩身砼浇筑。验收标准见下表所示：

表4、成孔检验方法及质量标准检验表
检查项目
允许误差
检查方法
倾斜度
小于0.5%
伞型检孔器配倒锤法检测
孔径
不小于设计值
孔中心偏位
不大于50mm
全站仪或经纬仪检查纵横方向
孔深度
比设计深度超深不小于50mm
用50m钢尺丈量
沉淀厚度
桩径≤1.5m时，≤50mm
桩径>1.5m时，≤100mm
直观检查
5、钢筋笼制作与安装
1）钢筋笼制作
钢筋笼制作根据现场实际地形、预制场地面积条件和临时便道情况，主要以预制场地加工为主，再运输至现场采用25T或40T吊装入孔；山区段考虑便道运输困难，主要考虑现场硬化场地，现场加工，现场吊装入孔。
根据现场实际情况，地势较平坦处，钢筋笼分成20m/节。山区地势起伏较大处，钢筋笼长度≦15m/节，根据桩长每节长度不超过15m，现场采用Ⅰ22工字钢作为吊架，现场焊接接长。
技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录；
制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整；
钢筋笼整体制作，钢筋笼纵向钢筋的接头根据条件采用5d双面焊或套筒工艺，且不在箍筋加密区域进行纵向主筋的连接，钢筋笼焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。
2）钢筋笼安装
①钢筋笼的安装方法：钢筋笼采用25T吊机（或40T、50T吊机）整体起吊安装。为防止钢筋笼在运输及起吊时变形，每隔一道加强箍筋设一十字架支撑。根据设计要求，对有声测要求的桩基进行声测管的安装。河道位置桩基，由于便道较窄，无法进行吊车摆放，河道位置浇筑C15砼（或M7.5浆砌片石）支墩作为吊车支脚平台，尺寸100*100cm，浇注高度根据便道高度现场确定。
②下放钢筋笼时的注意事项
a下放钢筋笼前应进行检查验收，钢筋笼加工质量及尺寸不合要求、保护层筋未焊牢的不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物。
b用吊车放入孔时轻放慢下，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放。
c为缩短下笼时间，应由3～4名落笼操作工人同时作业，保证钢筋笼平稳下放。
d钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高和固定钢筋笼。
e钢筋笼应按设计图纸要求焊接定位钢筋，确保桩基混凝土保护层厚度。
3）超声波检测钢管安装
① 声测管加工
声测管采用Φ57×3.5mm无缝钢管，桩径小于等于2.0m桩，每根桩基布置3根声测管，按等边三角形布置。测管单根长度超出桩顶80cm，在桩底，声测管下端加设密封盖(封盖采用δ=10mm的钢板焊接)，在桩顶的管口用圆木密封，防止砼浇筑时浆液渗入。
② 声测管绑扎在加强箍筋上，采用套管丝牙连接，用扳钳拧紧套筒，丝牙外漏不能超过2丝。声测管连接时检查管内，保证管内始终无异物，连接处要光滑过渡，声测管与钢筋笼一起施工。
③ 声测管安装后要通水进行试漏检查，如有漏水必须及时整改，防止浇筑桩基砼时漏浆，堵塞声测管而发生短桩事件。
6、混凝土灌注
1）明浇法串筒灌注
从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小(每分钟小于6mm)时，采用浇筑，用串筒直接灌注。
①浇筑前再次清除孔底渣土，采用明浇法施工，由拌和站集中拌制，混凝土罐车运输至孔口；
②为防止混凝土在下料时产生离析，混凝土经过串筒下料，串筒长度每节1m，串筒底部距浇筑面高度不超过2m；
③混凝土每上升30cm，即采用插入式振捣器对每一振动部位分层振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦，泛浆状态；
④混凝土浇筑连续进行,分层浇筑, 振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度不宜过快，以免产生空洞；
⑤振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为30～50mm；
⑥插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。表面振捣器移位间距，应在有效振动半径内。若桩基地下水渗漏较大，明浇不能保证砼施工质量时，采用水下混凝土浇筑方法进行灌注；
⑦混凝土浇筑要连续进行，不留施工缝，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。为确保混凝土浇筑的连续性,要做好所用设备的备份工作；
⑧混凝土灌注应高于桩顶标高300mm，凿桩头时将高出设计标高部分采用人工凿除，保证灌注桩的混凝土质量(凿除时必须保证嵌入承台的150mm桩长)。
2）导管法灌注
当孔底渗入的地下水上升速度较大时(每分钟上升速度超过6㎜)，作为水下桩按进行水下桩灌注混凝土。灌注砼前的水位要高于孔外地下水位1.5 ～2.0m ,防止孔壁坍塌，及时灌注混凝土。
①混凝土采用搅拌站集中备置，由混凝土罐车运至施工现场，由人工配合机械浇注；
②将导管居中插入到离孔底0.3～0.4m，导管上口接漏斗，在接口处设置隔水栓，使导管内的混凝土能整体下落到孔底，以免发生离析；
③在漏斗中存备足够数量的混凝土后，放开隔水栓使漏斗中存备的混凝土连同隔水栓向孔底猛落，将导管内的水挤出，混凝土从导管下落到孔底堆积，并使导管埋在混凝土内，此后向导管连续灌注混凝土；
④首批砼必须满足导管埋入孔内混凝土大于1.0m深，以保证钻孔内的水不能重新回流入导管。随着后续混凝土不断由漏斗、导管灌入桩孔，桩孔内初期灌注的混凝土及其面上的水或泥浆不断被顶托升高，相应地不断提升导管和拆除导管，保证导管埋深2-6m,直至钻孔灌注混凝土完毕；
⑤导管在使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，合格后方可使用，导管直径30cm，每节导管的标准长度为2.5m,并配有0.5m、1m、1.5m的短节以备使用。导管的内壁应光滑，内径的大小一致，连接牢固在压力下不漏水；
3）对混凝土材料的要求
为保证水下混凝土的质量，设计混凝土配合比时，必须渗加缓凝剂和提高水泥用量；混凝土应有必要的流动性，当桩径D<1.5m时，以坍落度为18-22cm为宜，当桩径D》1.5m时，以坍落度为16-20cm为宜；并可适当提高含砂率，使混凝土有较好的和易性；为防止卡管，石料尽可能用卵石，适宜直径为5～30mm，最大粒径不应超过40mm；
4）灌注水下混凝土注意事项
灌注水下混凝土是钻孔灌注桩施工最后一道带有关键性的工序，其施工质量将严重影响到成桩质量，施工中应注意以下几点：
①混凝土拌合必须均匀，尽可能缩短运输距离和减小颠簸，防止混凝土离析而发生卡管现象；
②灌注混凝土必须连续作业，一气呵成，避免任何原因的中断，因此混凝土的搅拌和运输设备应满足连续作业的要求，孔内的混凝土上升到接近钢筋笼骨架底时，应减慢灌注速度，应防止钢筋笼架上浮，当砼上升到骨架内4m以上是才能恢复灌注速度；
③在灌注过程中，要随时测量和记录孔内的混凝土灌注标高和导管埋深，提管时控制和保证导管埋入混凝土面内有2～6m深度。防止导管提升过猛，管底脱离混凝土面或埋入过浅而使导管内进水造成断桩夹泥。另一方面也要防止导管埋入过深而导致导管内混凝土压不出或导管为混凝土埋住凝结，不能提升，导致终止浇注而成断桩；
④灌注的桩顶标高应比设计值预加一定的高度，此范围的浮浆和混凝土应凿除，以确保桩顶混凝土的质量，预加高度一般为0.5-0.8m，深桩应酌量增加。待桩身混凝土达到设计强度，按规定检验后方可进行下一部工序的施工。
5）孔桩施工注意事项
垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前要掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵：操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
孔底残留虚土太多：成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均要认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水井坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用加放袋装水泥，大量积水一时难以排除的情况下，则要用导管水下浇筑混凝土的办法，确保施工质量。
桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣不足。
钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼要在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。
由于木表河4#及8#桥右幅溶洞发育。若遇到溶洞，上报业主、设计院、监理等上级相关部门，确定施工方案后方可进行施工。
（二）钻孔灌注桩施工
1、成孔方法
根据施工图纸及现场地勘实物，本段钻孔主要采用冲击钻进成孔方式。
2、施工放样
开工前对桥梁中心位置桩、三角网基点桩、水准基点桩及其它测量资料进行核对、复核。否则进行重新补测，包括：补充施工需要的桥涵中心线；测定墩、台中线和基础桩的位置；测定桥涵锥坡、翼墙及导流构造物位置；补充施工需要的水准点；在施工过程中，测定并检查施工部分的位置和标高；其它施工测量。将上述复测或补测结果报监理工程师认可。若符合要求，则依据施工图及有关导线点由专职测量人员对每个桥梁桩位进行放线定位，设置控制桩，用全站仪测量放线并做好定位记录。报经监理工程师认可后方可进行下道工序。
3、护筒制作与埋设
护筒制作：
采用4mm钢板加工制作要求坚实、不变形、焊接密实不漏水，每节1.5—2.0 m，另根据需要可接长焊接，护筒内径应大于桩径20-40cm，可根据钻孔情况选用。
护筒埋设：
核对桩中心位置无误后，在桩上交叉固定两条线，使两线之交点准确对准桩位中心。并用十字线交叉控制桩位中心，开挖下放护筒。顶端高程应高出原地面0.3米，且顶端应高出地面下水位不小于2m，当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0米以上，使护筒内水头产生20KP以上的静水压力。护筒底端埋置深度一般宜为2-4米，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0-1.5米。
为防止反穿孔现象，护筒外回填粘土并夯实，护筒在相应土层中的埋深为1.0—1.5米。
护筒埋设应准确，稳定，护筒中心应与桩的中心点重合，中心允许偏差＜5cm，竖直线倾斜不大于1%。护筒顶部应高出地下水位1.5—2.0m以保证水头压力。且保证灌注桩顶标高再加长不小于50cm的高度。
4、设备安装就位
在河中的桩基采用沙砾石填筑形成钻孔操作平台。钻机安装处铺设枕木，钻机就位后，用水平尺调平，开钻前应对桩位进行复核检查，经监理工程师验收合格后方可开钻。
5、泥浆池设置与循环
本工程地处郊区，部分桩位位于河道内，为防止泥浆溢出污染河道和泥浆回收，钻孔时设置泥浆池对钻孔过程中的泥浆进行循环处理，相邻孔位能够根据泥浆量设置一个或者若干泥浆池（包括沉淀池），具体数量根据开工后现场实际情况确定。泥浆池的具体位置待开工后根据现场情况进行设置，泥浆池与各个钻孔位置的联系采用分级泥浆沟来进行，必要时经过泥浆泵对泥浆的循环进行加力。泥浆池的体积根据所照顾区域的最大4根桩的体积和为基本参数来设置（一般为考虑容纳体积的4倍），每次成孔后都必须将泥浆池内的残余泥浆用泥浆车运走，及时清理该处，恢复原貌。
钻孔护壁泥浆以钻孔自选泥浆为主，但需备有足够的粘土（或膨润土），开钻后采用粘土（或膨胀土）造浆，在钻孔经过砂层时及时补充泥浆，严格控制泥浆参数，经过泥浆护壁，以保持孔壁在钻孔过程中不坍塌，确保桩孔质量。
孔中泥浆液循环由泥浆池、沉淀池、循环槽等组成，泥浆池容积大于桩容积的4倍左右，沉淀池应满足清孔排渣的方便，循环槽应经常进行清渣，保持泥浆使用的性能
6、成孔工艺
开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标满足规范及设计要求。如孔内有水可直接投入粘土，用小冲程重复冲击造浆。
在钻进施工过程中随时清渣、检查泥浆性能，成孔深度比设计深度多钻30cm左右。施工中产生的废渣废浆，经沉淀后一律外运。
7、清孔
第一次清孔在桩孔终孔后立即进行，以免沉渣增加清孔工作量及难度，采用循环清孔，第一次清孔完成后,应及时将钢筋笼吊装入孔。
第二次清孔在下放钢筋笼和放入导管后，利用导管进行循环清孔，二次清孔中质检员随时实测孔底沉渣厚度和泥浆的含砂量及比重，达到规范要求时，清孔即可结束，在操作的过程中注意保护水头，防止塌孔，二次清孔同时，做好灌注的准备。
不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
8、钢筋笼制作及安装
8.1钢筋笼制作
钢筋笼分现场制作及集中制作，钢筋笼需分段制作，并将配筋情况绘成钢筋制作简图，经技术人员负责审核后，交钢筋制作班组进行成品加工。现场制作钢筋笼所占场地应不影响其它工序施工，且钢筋不能有任何污染等。钢材必须有产品合格证，否则不准进场和使用。
钢筋笼制作质量要求：
a.主筋间距偏差：±10mm。
b.箍筋间距偏差：±20mm。
c.钢筋笼骨架底面高程：±50mm。
d.钢筋笼分段下入桩孔中（利用吊车），主筋采用单面搭接焊，接头应错开，每一个断面内接头数量＜50%总根数,钢筋接头单面焊焊缝长≥10d。
e.钢筋笼焊接在坚固的工作台上进行。主筋与螺旋箍筋间按梅