专用设备维修技术标准规程.doc

专用设备维修技术标准规程

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专用设备维修技术规程
机械
CDQ汽轮机维修
BSMCFQ00-JA02
-01-01-01
编制人/日期
审核人/日期
批准人/日期
修改状态
李燕辉/20140225
陈熊英/20140227
刘耀辉/20140228
1.0

1．适用范围
本施工方案适用于发电厂余能作业区CDQ 1#、#2 汽轮发电机组检修。
2．编制依据
2．1 南京汽轮电机（集团）有限责任公司供《C15-3.43/（0.686）-1 型15MW 抽汽式汽轮机》产品使用说明书及图纸一套。
2．2《火电施工质量检验及评定标准》第四篇汽机篇。
2．3《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机机组篇。
2．4《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）。
3．工程概况
3.1 CDQ汽轮机
本汽轮机型号为C15-3.43/（0.686）-1型，为中压、单缸单抽汽、冲动式汽轮机。
3.1.1 主要技术参数
名称
数值
单位
主汽门前蒸汽压力
3.43
MPa

最高 3.626
MPa

最低 3.136
MPa
主汽门前温度
435
℃

最高 445
℃

最低 420
℃
汽轮机额定功率
15
MW
非调整工业抽汽点压力温度
0.795/284.5
MPa（a）/℃
非调整工业抽汽额定抽汽量
16
t/h
汽轮机最大抽汽量
20
t/h
汽轮机额定转速
3000
r/min
汽轮机-发电机轴系临界转速
1836
r/min

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李燕辉/20140225
张建华/20140227

1.0

汽轮机单个转自临界转速
1530
r/min
汽轮机轴承处允许最大振动
0.13
mm
过临界转速时轴承处允许最大振动
0.10
mm
汽轮机中心高（距运转平台）
750
mm
汽轮机本体总重
44
t
汽轮机上半总重（连同隔板上半等）
13.8
t
汽轮机下半总重（连同隔板下半等）
16
t
汽轮机转子总重
6.45
t
汽轮机本体最大尺寸（长*宽*高）
5290*3590*3530
mm
汽轮机盘车转速
5.6
r/min
汽轮机转向（从机头向机尾看）
顺时针方向

3.1.2 结构和性能
汽轮机转子由一级复速级和十一级压力级组成，末两级叶片为扭叶片外，其余压力级叶片均为直叶片。
转向导叶环在顶部和底部与汽缸之间采用“工”形键固定，在拆导叶环体时必须先用专用工具拆去“工”形键后方可吊起。
装于前汽缸上端蒸汽室内的配汽机构是提板式调节汽阀，借助机械杠杆与调速器油动机相连，调节汽阀由六只汽门组成。
在汽轮机前轴承座内装有测速机构，主油泵，危急遮断装置，轴向位移传感器，径向及推力联合轴承。前轴承座的壳体上装有调速器。前轴承座与前汽缸用“半圆法兰”相连，在横向和垂直方向均有定位的膨胀滑销，已保证轴承座在膨胀时中心不致变动。在前座架上装有热胀指示器，一反应汽轮机静止部分的热膨胀情况。
汽轮机通过一副刚性联轴器与发电机相连，转子盘车装置装于后轴承盖上，由电动机驱动，通过涡轮蜗杆副及齿轮减速达到所需要的盘车速度。当转子的转速高于盘车速度时，盘车装置能自动退出工作位置。在无电源的情况下，盘车电动机的后轴伸装有手轮，可进行手动盘车。

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1.0
3.2 发电机
3.2.1 主要技术参数
发电机型号为QFW-15-2。本型汽轮发电机为隐极式三相同步发电机，它与汽轮机直接耦合传动，
代号意义列举如下：
QF-----------表示空冷汽轮发电机
W------------表示无刷励磁
15-----------表示15MW有功功率的兆瓦数
2------------表示2极，转子极数
发电机的额定转速为3000r/min，频率为50Hz。发电机采用封闭式循环通风系统，并装有空气冷却器来冷却空气。发电机的旋转方向从汽轮机端看顺时针方向。
3.2.2 结构和性能
3.2.2.1 机座采用钢板焊接结构，吊攀位于机座两侧的中部，端盖采用铸铁结构，为防止油污及灰尘进入电机内部，端盖上设有高压气封装置，端盖的端面和两侧设有视察窗，底盖采用钢板焊接，端盖和底盖内均设灭火水管装置
3.2.2.2 定子铁芯是由优质电工硅钢片经冲制涂油漆后迭压而成，扇形片籍鸠尾套在支持筋上，全长分成若干段，形成若干辐向风道，铁芯籍机壁压紧，并焊接固定。
3.2.2.3 定子线圈采用多股双玻璃丝包线制成半组式线圈，槽内直线部分采用360°编织换位以减少附加损耗，线圈对地绝缘采用联系包扎并经防晕处理模压成形。QFW-15-2型发电机的定子线圈绝缘等级为F级。线圈端部籍玻璃布板支架及涤玻绳扎紧固定于机座两端，其出现头安放在励磁机端，线圈鼻端连接采用银焊。
3.2.2.4 转子为整体锻件，其材料为34CrMo1A，大齿上开有通风槽，通风槽楔开有辐向通风孔，本体表面车有散热沟以改善转子的散热效果，本体两端小齿上开有牙形的通风槽。转子槽楔采用非磁性材料以减少漏磁。
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张建华/20140227
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1.0
3.2.2.5 转子线圈有裸扁铜线绕成，其匝间垫以纤维纸复合箱，再平包无纺带，线圈端部以玻璃布板胶木垫紧，护环下绝缘采用玻璃布板
3.2.2.6 护环采用反磁性钢锻制，以减少转子漏磁及损耗，中心环采用优质钢锻件，护环与中心环采用热套配合，护环与转子本体间也有热套配合，中心环与轴间用弧键作为轴向固定
3.2.2.7 转子本体，槽楔和护环构成阻尼系统，故不设阻尼绕组
3.2.2.8 转子两端各装有一个离心式风扇。
3.2.2.9 发电机采用密闭循环双路式通风系统，下方安装有空气冷却器，及补充空气过滤器。
3.3 励磁机
3.3.1 主要技术参数
型 号：TFLW80-3000A 系列
额定功率：80KVA
频 率：50HZ
转 速：3000r/min
3.3.2 结构和性能
发电机的励磁有无刷励磁装置供给。无刷励磁装置由同轴旋转的交流无刷励磁机、永磁副励磁机，旋转整流盘和静止的MAVR的自动电压调节器组成。
4．参加作业人员的资格及要求
4．1 施工作业人员需经过一定专业培训，具有一定的汽轮机组检修经验。
4．2 施工作业人员必须经安全考试并合格。
4．3 起重工、操作工具有上岗证书，持证上岗。
5．作业所需机具、工具、仪器、仪表的规格及要求
5．1 机具配备：汽机房25/5t 行车一部，空压机6m3 一台，电焊机两台，运输汽车若干。
5．2 工具配备：各种规格的链条葫芦共5 只，各类扳手一套，铜棒3 根，保险丝一卷，手锤2 把，大榔头1 把，线锤等，其它各类工具齐全。
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1.0
链条葫芦应在使用前做拉力试验且合格。
5．3 常用计量器具配备：详见计量器具配备表，其它计量器具齐全。所有计量器具都需经计量检测合格，并在有效使用期内。
计量器具配备表
序号 计量器具名称 规格 精确度 数量 备注
1 合像水平仪 -5~5mm/m 0.01mm/m 1 转子扬度
2 框式水平仪 200×200mm 0.02mm/m 1 汽缸水平
3 水平尺 6寸 0.5mm/m 2 一般测量
4 游标卡尺 0～300mm 0.02mm 2 一般测量
6 外径千分尺 0～25mm 0.01mm 2 一般测量
6 外径千分尺 25～50mm 0.01mm 1 一般测量
7 百分表 0～10mm 0.01mm 16 一般测量
8 塞尺 4寸～6 寸 0.01mm 24 一般测量
9 锲形塞尺 6寸 0.01mm 1 通流间隙
10 钢直尺 1000mm 1mm 2 一般测量
11 深度尺 0～300mm 0.02mm 1 一般测量
6．检修前的准备及条件
6．1 检修现场要有足够的消防器材和用水，电、照明、压缩空气、氧气、乙炔等设施；现场道路畅通。
6．2 汽机平台四周应检修临时栏杆，基础内坑应搭设隔离层。
6．3 汽机房25/5t 行车具备使用条件。
6．4 作业指导书、施工检修记录、各规格的质量验收单准备齐全，对施工作业人员的技术安全交底完毕。
7．汽轮机本体检修
7．1 拆除汽机本体上各热工测点，松开各汽缸螺丝，吊出汽缸上盖。
7．2 吊出上、下汽缸内的所有隔板。
7．3 落地式轴承座检修
7．3．1 先拆除轴承座内所有零部件，然后进行清理和外观检查，应

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1.0
干净无铸砂、裂纹、锈污及杂物。
7．3．2 进行渗油试验，环境温度应在5℃以上，灌煤油至回油口上沿，涂白粉24 小时后观察，应无渗漏现象。
7．3．3 轴承座与轴承盖水平结合面间隙，在紧螺栓后用塞尺检查0.05mm 塞尺塞不入。
7．3．4 油室及进油管应清洁，无杂物及溶于透平油的漆类。
7．4 汽缸清扫
7．4．1 汽缸外观检查应无气孔、裂纹夹渣、重皮、焊瘤及机械损伤，水平及垂直结合面应光滑，无锈蚀、污垢，螺栓、螺孔应光滑无毛刺、错位，大汽安全门隔板与阀座接缝应平整，且不应加涂料。
7．4．2 汽缸滑销检查
1）检查清理台板上的滑销与滑销槽，应无毛刺，用内、外径千分尺，沿滑销的滑动方向测量滑销与滑销槽的平行度，允许误差0.02mm。取滑销与滑销槽尺寸的差值作为滑销的间隙，并做好记录。同时，将滑销进行试装，往复滑动应灵活自如，不许有卡涩现象。正式检修时应涂MoS2 粉。
2）前座架纵向键间隙a1+a2=0.04~0.08mm， b=3.5~3.8mm c1+c2=-0.06~-0.04；后汽缸导板的纵向键间隙 a1+a2=0.04~0.08mm b=0.5 c1+c2=-0.02~-0 d=6.5
3）台板的检修标高与中心位置应符合图纸要求，各台板标高对图纸的偏差允许值为±1mm，并应控制使其偏差值的方向一致，台板上螺栓孔中心线的允许偏差为2mm。
7．5 前汽缸部分检查
7．5．1 高温合金部件光谱及M32 以上高温合金钢螺栓硬度应符合厂家设计要求。
7．5．2 检查猫爪冷却水室内部检查应清洁，无杂物，水压试验5 分钟无渗漏。
7．6 隔板（套）、汽封套检查

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1.0
7．6．1 隔板、隔板套和汽封套必须清理干净，检查有无裂纹，边缘有无缺陷等异常现象，隔板套、隔板上的疏水孔应畅通。
7．6．2 所有隔板、隔板套、汽封块都应打上钢号，以免装错。
7．6．3 汽封圈各弧段接触处使上下接触面之间的间隙总和保证0.10～0.20mm，各弧段接触处间隙不超过0.05mm；在检修弹簧片的情况下检查汽封圈退让间隙应达到1mm 左右。
7．6．4 隔板上的阻汽片应无松动现象，如松动应重新铆紧，阻汽片的边缘应尖薄，否则应进行修刮。
7．6．5 上下隔板（套）直径方向应无错口，轴向也应无明显的错口现象。
7．6．6 回转隔板的检查除按上述要求进行外，还需检查动静部分的结合面用0.05mm塞尺检查应塞不进，否则应将动静两部分组合在一起研刮；组装好的回转隔板应将紧固螺栓锁紧。
7．7 汽轮机轴瓦检修
7．7．1 支持轴承检修
a）认真检查轴瓦钨金接触面有无裂纹、砂眼等缺陷，检查瓦胎是否脱
壳，轴承各部件应打上记号，防止装反。
b）上、下瓦配合应无错口现象，中分面在不紧螺栓的情况下应以0.05mm 塞尺塞不通，否则应进行研刮，直到达到要求。轴瓦的球面与球面座必须接触良好，面积达到75%以上，并均匀分布。轴瓦垫块与其洼窝接触应密实，接触面应大于70%，局部间隙0.05mm 塞尺深度≯10mm，垫块内的调整垫片采用整张钢片，不允许超过三片。
c）瓦与轴颈的两侧间隙检查：前轴瓦（#1）0.36～0.42mm，后轴瓦（#2）0.36～0.42mm；顶部间隙检查：前轴瓦0.33～0.45mm，后轴瓦0.33～0.45mm。前轴瓦轴承体球面与球面座间隙0.06~0.08mm，后轴瓦下部垫块在放转子前间隙
d）轴承组装时进油管及所有排油孔应畅通，并应注意轴承座润滑油进油口方向及位置，使与轴承对应配准，球面座垫片也应调整，使开孔垫片也与之对应。应达到0.03～0.05mm。
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7．7．2 推力轴承检修
a）推力轴承应清理检查，推力瓦块应逐个编号，测量其厚度（40mm）差应不大于0.02mm，并作好记录，超过此数时，不宜立即修刮，应待正式总装时将推力盘压向瓦块，视印痕情况再进行修正。每个推力瓦块的接触面积应达到75%以上且均匀分布，研刮结束后，再测量其厚度并作好记录。
b）推力轴承下部的支撑弹簧，其紧力调整在上半轴瓦取下时进行，紧力调整到使下半中分面严格保持水平，然后冲牢螺钉。
c）推力盘与推力瓦间的轴向总间隙为0.40～0.45mm，与油档的径向间隙：前端0.50，后端0.7mm。测量推力瓦轴向间隙时，必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套，往复地顶动汽轮机转子，测取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移值之差作为推力瓦间隙值，推力轴承用百分表监视，应无显著的轴向位移，否则应设法固定重侧。
7．7．3 油挡的检修检修
a）油挡板应固定牢固，中分面的对口应严密，不允许有错口现象。
b）油挡边缘一般厚度为0.10～0.20mm，必要时应修薄，斜口应修在外
侧，油档排油孔应排向油室，不得反装。
c）油挡间隙用塞尺检查，应符合要求：顶部间隙前轴瓦前端及中间端0.05～0.165mm，后端0.08～0.12mm，与推力盘间隙0.15~0.25mm。
7．8 转子检查与测量
7．8．1 清理检查转子的各个部分，尤其是汽封、轴颈、推力盘、联轴器应重点清理检查，应光滑、无毛刺锈蚀、油脂、裂纹及机械损伤，转子上与轴向位移及差胀的检测装置相对应的凸缘应无损伤和凹凸不平现象。
7．8．2 测量轴颈椭圆度和不柱度，应不大于0.02mm，不合格时应研究处理。
7．8．3 推力盘外缘端面瓢偏应不大于0.02mm，径向跳动应不大于0.03mm；联轴器的瓢偏和径向跳动均应不大于0.03mm；其余各点的检查要求详见检修记录。

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1.0
7．8．4 转子叶片复环应无松动和损伤，镶装应平整，无凸出部分；镶装在轴上的汽封片应牢固，无歪斜和损伤情况。
7．9 汽缸找平找正转子找中心
7．9．1 将汽缸左右猫爪处放置检修垫片，调整汽缸纵、横向水平及汽封或油档洼窝与轴承中心偏差。
7．9．2 汽缸横向水平一般≯0.20mm/m，转子扬度用水平仪放置在轴颈上测量，检修要求扬度值为：#1 轴颈0.80mm/m，#2 轴颈0，洼窝与轴承中心偏差a-b=0~0.06mm，c-（a+b）/2=±0.05mm。
7．9．3 检查猫爪与座架接触面积应≮75%且接触均匀；猫爪横销稳钉应光滑，无毛刺，吃力均匀。横销两侧总间隙0.04～0.07mm，压销间隙0.20～0.22mm。
7．9．4 复测转子扬度、汽缸水平。
7．10 汽缸隔板（套）、汽封套找中心
7．10．1 隔板（套）、汽封套采取假轴找中心方法。
7．10．2 转子定位，以定位洼窝为基础，测量转子在该处的a、b、c 值，再将转子吊出。
7．10．3 将假轴吊入汽缸内，根据转子的定位尺寸调整假轴的就位位置，使其在定位洼窝的a、b、c 值与转子一致，偏差不大于0.05mm。
7．10．4 采用合象水平仪测出假轴前后轴颈的扬度值δ1、δ2，根据经验公式fMAX=0.135（δ1+δ2）L 计算出假轴的最大垂弧值，然后采用等份法画出假轴的垂弧曲线，计算出各隔板（套）、汽封套处的垂弧值f 假。
7．10．5 根据制造厂所提供的（或经计算出）转子垂弧值f 转，计算出两者之间的相对垂弧差fx/=f 转－f 假。
7．10．6 测量假轴在各测量点的a、b、c/值，计算出转子的真实值c=c/－fx/。
7．10．7 需要达到要求：隔板套a-b=0~0.06mm，c-（a+b）/2=±0.05mm；隔板a-b=0~0.06mm，c-（a+b）/2=±0.05mm；各档油环a-b=0~0.06mm，c-（a+b）/2=±0.05mm。

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7．10．8 隔板（套）、汽封套洼窝中心的找正，是通过调整调整块下面垫片厚度来达到的，要求垫片为不锈钢，且应平整，无毛刺、卷边等现象，每只调整块下部的垫片不允许超过三片，调整块平面接触面积应均匀，且≥75%。
7．11 隔板（套）、汽封套的膨胀间隙测量
7．11．1 测量隔板与隔板槽、隔板套与隔板套槽、汽封套与汽封套槽间的膨胀间隙，应符合制造厂要求。
7．11．2 隔板、隔板套、汽封套底部定位销的间隙测量两侧间隙0.035～0.045mm，顶部间隙应达到2~2.5mm。
7．11．3 挂耳与隔板（套）的膨胀间隙应达到制造厂的要求，如不符合要求，通过处理锁饼来实现。
7．12 通流间隙的测量（转子吊入缸内就使危急遮断器撞击子朝上，并以此作为基准0°）
7．12．1 清理检查汽封块和各阻汽片，要求汽封片边缘尖薄，上下应无错口现象，不允许有歪斜或裂纹等现象。
7．12．2 各汽封块应打上钢号，以免搞乱。
7．12．3 全部汽封间隙调整好后，必须逐个进行测量，记入检修记录，不得只作抽查。
7．12．4 汽封间隙的左右侧间隙，应用塞尺进行测量，塞尺不应超过三片，上、下间隙采用贴胶布转转子的方法测量，转子转动方向与运行方向一致。
7．12．5 测量汽封轴向间隙时，转子的位置应参照制造厂的出厂记录，即处于推力瓦工作面承力的位置，其前后间隙须适应转子膨胀方向的要求。
7．12．6 汽封的轴向间隙，可采用楔形塞尺在下汽封两侧进行测量，测量时应在0°和90°两个位置测量。
7．12．7 汽封间隙是通过调整汽封块背部的垫块厚度来达到的，要求垫块与汽封块的接触良好，并允许在其间加一调整不锈钢垫片，垫片要求平整，无毛刺、卷边现象。
7．12．8 汽封间隙的验收必须在试扣盖紧三分之一螺栓的情况下进行，
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以保证测量的可靠性。
7．12．9 汽封间隙应符合制造厂的要求。
7．12．10 转子定位的基准尺寸及外部定位尺寸的测量并作记录，以利扣盖后复测。
7．13 回转隔板检修联动试转回转隔板检修后在汽轮机扣大盖之前必须进行动作试验，隔板转动应灵活，全开和全关位置应与其油动机的动作相适

应，并与指示器指示相符，在全关位置时，回转隔板窗口的开度，应符合图纸要求。
7．14 汽缸扣大盖
7．14．1 汽轮机扣大盖前应完成下列各项工作并应符合要求，且具备规定的检修记录或签证书：
a) 汽缸内部及底部滑销系统最终间隙的测定。
b) 汽缸水平结合面间隙的测定。
c) 汽缸的水平扬度和转子扬度的测定。
d) 汽轮机转子在汽封或油档洼窝处的中心位置的确定及最后定位。
e) 隔板找中心。
f) 汽封及通流间隙的测定。
g) 推力间隙的调整。
h) 汽缸内零部件缺陷的全部记录。
k）汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底清理，管口、仪表插座和堵头的封闭。
l）汽轮机转子和发电机转子对轮中心要求应达到：圆周≯0.03mm，平面≯0.03mm。对轮找中心应以汽轮机转子为基础，调整发电机转子，转子扬度符合制造厂要求。
7．14．2 仔细检查扣大盖所需的设备零部件，无短缺或不合格的情况，并按一定的顺序放置整齐。

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CDQ汽轮机维修
BSMCFQ00-JA02
-01-01-03
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审核人/日期
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李燕辉/20140225
张建华/20140227
刘耀辉/20140228
1.0
7．14．3 扣盖过程中使用的工具和器具应仔细清点和登记，扣完大盖后再次清点，不得遗失。
7．14．4 汽缸内各部件及其空隙，必须仔细检查并用压缩空气吹扫，确保内部清洁无杂物，结合面光洁，各孔洞畅通。
7．14．5 在扣盖的全过程，现场要有总工程师及有关领导和制造厂、电厂工程科、保卫科、项目管理部、监理等有关人员参加。
7．14．6 在扣盖过程中，应设专人统一指挥，指定上缸人员，其他人员不得任意上缸。上缸人员应穿汽包工作服，鞋底无铁钉并应擦净，严防杂物掉入汽缸内。
7．14．7 汽缸内在运行过程中可能松脱的部件，扣盖前应最后保险，对运行中可能松脱的无用部件，应予以除掉；汽缸内各零部件的结合面都必须涂黑铅粉。
7．14．8 吊装上缸时，应用水平仪表监视汽缸水平结合面，使之与下缸的水平扬度相适应，安放时应装好涂油的导杆，下降时应随时检查，不得有不均匀的下落和卡住现象。
7．14．9 应作一次上缸试扣盖，确认没问题，再将汽缸吊离下缸中分面250～300mm
用枕木支撑好，确保安全；涂上涂料应均薄，厚度一般为0.5mm 左右。
7．14．10 在上下缸水平结合面即将闭合而吊索尚未放松时，应将定位销打入汽缸销孔。
7．14．11 扣大盖工作从向缸内吊装第一个部件开始至上缸就位，全部工作应连续进行，不得中断。
7．15 螺栓冷紧、热紧
7．15．1 螺栓螺母对号试拧，检查螺母的端面与法兰接触情况，若全周用0.04mm 塞尺通不过时，表示接触良好，检修时若需重新更换螺栓或螺母，应将螺母拧到底检查螺母顶部是否留有3mm 空隙。
7．15．2 试拧合格的螺栓和螺母用石墨润滑剂反复磨擦螺纹部分，使螺纹齿尖到齿根全部表面上发出乌黑光泽，用压缩空气吹去多余石墨润滑剂，保持清洁。
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7．15．3 按同时加热的螺栓对号拧上经过检查及抹好石墨润滑剂的螺母，螺栓冷紧力距值见下表，然后在靠近螺母的法兰上划好热紧起点线，按各螺母的热紧转动弧长在法兰上划好拧紧终点线。
7．15．4 用压缩空气吹净螺栓加热孔，确保孔内没有金属切屑及脏物，以防电加热器外壁与螺栓孔内壁接触而引起漏电，又可获得良好的导热性能。
7．15．5 将电源箱，插销电线，电加热器联合通电试验一分钟，检查加热装置工作是否正常，联合通电试验前，每个电加热器经过干燥处理。
7．15．6 将单个电加热器插入螺栓孔内，用电表检查加热器与螺栓是否有短路现象。
7．15．7 在加热过程中，要注意电路系统的电流及设备温度情况。
7．15．8 一边加热，一边拧紧螺母至给定的热紧弧长，然后拔掉插销，取出电加热器插入另一待热紧之螺栓内孔，依此热紧所需热紧的螺栓。
7．15．9 表内螺母转动角及弧长均为理论计算值，考虑到运行后汽缸变形及热紧时法兰面内密封涂料减薄，实际热紧时应适当加大螺栓紧力，一般不应超过表内理论计算值的10%。
7．16 滑销系统间隙测量调整
7．16．1 轴承箱压销的轴向间隙≥2mm，顶部间隙0.04～006mm。
7．16．2 后汽缸后导板销与排汽缸间隙a=0.03~0.05mm，b=0.5~1.5mm，c=0.02~0.03mm。
7．16．3 后汽缸基架的定位螺钉与垫圈之间应有0.10～0.20mm 的间隙，两侧间隙6.0mm。
7．16．4 其余系统间隙按制造厂图纸要求进行调整。
7．17 盘车的检修与检修
7．17．1 盘车壳体检查应无铸砂、裂纹、砂眼和油漆等，各部件光洁
无毛刺；齿轮箱结合面局部间隙0.05mm 塞尺塞不入。
7．17．2 检查传动齿轮啮合接触，长度应不小于齿长的75%，高度应不小于齿高的65%；顶杆与摆动轮外壳端面接触应紧密。

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7．17．3 内部润滑油路进油孔应清扫干净，畅通。
7．17．4 摆动轮实际中心与自然中心偏差应不大于2mm；摆动轮脱开时与转子大齿应有足够距离。盘形弹簧应有一定的预紧值。
7．18 轴承座扣盖
7．18．1 联轴器与罩壳最小间隙满足膨胀要求，不得摩擦；顶轴油管及测温装置检修完毕；盘车齿轮间隙和轴承盖紧力符合制造厂要求；档油环外側档汽板与轴径向应有1～1.50mm 的间隙。
7．18．2 轴承盖结合面涂上密封胶，螺栓与螺母配合良好并紧固。
7．18．3 检查前、后轴承座挡油环间隙，应满足设计要求。
7．19 本体疏水、轴封及空气系统管道检修
7．19．1 管子附件及管道布置应符合管道检修的要求，管子内部应清洁、无杂物，畅通。
7．19．2 无设计的管道标高及走向位置应符合厂家规定的系统图，与主要设备、管道不得相碰，阀门操作方便。
7．19．3 管道焊口检查符合《验标》焊接篇及管道篇规定。
7．20 汽缸保温、油漆及化妆板检修
7．20．1 缸体部位的疏水孔、仪表插座、接头、堵板检修正确，齐全，无遗漏。
7．20．2 固定保温层骨架敷设牢固，保温钩钻孔直径不大于8mm，深度应不大于10mm，保温钩间距在300mm 左右。
7．20．3 保温材料及保温层敷设厚度应符合设计要求，详见《汽轮机保温作业指导书》，设备油漆符合规定。
7．20．4 化妆板平整度无凹凸不平，化妆板压条平直，无重叠、张口，螺钉齐全、牢固。
8.发电机、励磁机检修
8.1 轴承座（轴承）检修检修
(1)外观检查，轴承座油室油路应清洁畅通，灌煤油试验24 小时后无渗漏现象，并按汽发中心线进行轴承座定位。

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(2)轴承座找正，洼窝中心值偏差≤0.05mm，横向水平偏差为≤0.20mm/m，纵向水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准。
（3）轴承座的标高应能满足联轴器找中心的要求。
（4）轴承座的轴向位置应使轴颈的中心与轴瓦中心相吻合。
（5）轴承座与台板之间应垫有总厚度不小于5mm 的整张钢质调整垫片、垫片为3
层，与绝缘垫板交替检修，垫片应平整，无毛刺和卷边，检修后各接触面应密实。
（6）垫片之间绝缘垫板使用整张的厚度为3mm 的绝缘垫板。为防止尘土和油垢影响绝缘，每层绝缘板应较轴承座或上一层垫板的边缘突出一些，螺栓孔应稍大于轴承座上相应的螺栓孔尺寸，螺孔边缘应平整无毛刺。
（7）施工过程中应保持绝缘板外露部分的清洁和干燥，保证绝缘良好，并用胶带将外露部分接缝贴封。
（8）油管全部连接后，轴承座对地绝缘电阻应≥0.5MΩ。
8.1.1 径向支持轴承（椭圆形）
(1)轴承球面垫块与轴承座洼窝接触均匀，0.05mm 塞尺不入，接触面≥
75%。球面检修紧力为0.02mm～0.04mm，紧螺栓后，中分面间隙≤0.05mm，且无错口现象。
(2)轴瓦与乌金无脱胎现象，乌金无裂纹。轴瓦垫块调整垫片必须采用整张不锈钢垫片，且应平整无毛刺，张数不超过三张，底部垫块在转子落下时，0.03mm 塞尺不入。
(3)轴瓦与乌金接触角为60°～90°。轴承体中分面间隙≤0.05mm。
8.1.2 油挡
(1)油挡板应固定牢固，中分面应严密，最大间隙≤0.10mm，不允许有错口现象。
(2)油挡边缘厚度一般为0.10mm～0.20mm，必要时修薄，斜口朝外。
(3)油挡间隙：0.10～0.15mm。
8.2 转子检查
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8.2.1 配合电气人员检查，确认槽楔应无松动，通风沟内应清洁畅通，无堵塞现象。
8.2.2 转子上不应有活动的零件，平衡重量应牢靠地固定并锁紧，转子上所有的螺母应紧固并有防松装置。
8.2.3 轴颈应光洁无油垢、油漆、锈污、麻坑和机械损伤，轴颈的椭圆度和锥度不应大于0.03mm。
8.2.4 转子联轴器法兰的端面瓢偏不应大于0.02mm，晃度不应大于0.04mm。此项应在汽机扣盖前测量。
8.2.5 轴流式风扇叶片表面应光洁，无裂纹、毛刺和其它机械损伤，风扇叶座与风扇环之间的结合应密实不松旷。
8.3 定子检查
8.3.1 拆除定子两端端盖
8.3.2 配合电气人员清扫、检查通风槽和通风孔，确认内部清洁无尘土、铁屑或遗留的工具、材料等杂物。
8.4 穿转子
8.4.1 将转子吊至平台，切实垫好，调整平稳。并在发电机励侧铺设槽钢轨道，涂抹黄油。
8.4.2 在转子汽轮机端装上接长轴，后轴承挂在转子上，轴颈和上轴瓦间应垫软质垫料，便之有一定的紧力，防止轴承座窜动。
8.4.3 钢丝绳在转子上应有两绑扎点，两点之间的距离不小于500～700mm，绑扎时钢丝绳应在转子上缠绕一圈并锁紧，防止滑动。
8.4.4 钢丝绳绑扎不得损伤转子表面，在起吊时，应使转子处于水平状态。如若不水平，则在转子一端加重物进行平衡。
8.4.5 确认发电机前轴承洼窝与定子同心，并拆除前轴承，以保证转子联轴器能顺利通过就位。
8.4.6 在发电机两侧分别固定一5t 葫芦，以备拖拉转子。
8.4.7 将转子穿入定子，穿转子时应缓慢、平稳，防止转子摆动，转子和钢丝绳均不得擦伤定子内部所有部件和绝缘。在穿入过程中，应有人在定子内扶稳转子，以防止转子晃动，两侧拉葫芦应缓慢、平稳，均速。
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8.4.8 待接长轴伸出定子内孔后，停止穿转子。在联轴器或轴颈处，将转子垫稳，倒换钢丝绳。吊点移至接长轴上。
8.4.9 如此时汽机尚未扣盖，则可将转子移到规定位置；如此时汽机已扣盖，则将转子穿入至接长轴靠近汽机靠背轮时，再次倒换钢丝绳，用小钩拆除接长轴，将转子移至规定位置。
8.4.10 装入前轴承下半，拆除钢丝绳，恢复后轴承座，盘动转子，无异常。
8.5 汽发转子找中心，励发转子找中心
8.5.1 联轴器两个法兰的相对位置应按制造厂的记号对正，如无记号时，可使两法兰瓢偏值互补并照顾各螺栓互相对准，以减少铰孔加工量，打上记号作找中心和联轴器最后对正联接的依据。
8.5.2 每次测量应在两个联轴器各自沿相同的方向旋转900 或者1800 后进行，每次盘动转子后在测量时，两半联轴器的测点位置应对准不变，盘动的角度也应准确一致。
8.5.3 端面瓢偏的测量，必须每次都在互成1800 半径相等的两个对应点进行，以消除转子窜动所引起的误差。
8.5.4 油档、汽封与转子都应有足够的间隙，放入转子时确信转子未压在油档上。
8.5.5 在进行测量时，两个转子之间不允许有刚性连接，各自处于自由状态。
8.5.6 联轴器的找中心工具应有足够的刚度，检修必须牢固可靠。使用百分表进行联轴器找中心时，表架就应装牢，避免碰动，以保证测量的正确。联轴器盘动一周回到原来的位置后，圆周方向的百分表读数应能回到原来的数值。
8.5.7 测量端面间隙时，每次塞入间隙的塞尺不得超过四片。
8.5.8 在联轴器找中心的同时应保持油挡洼窝和汽机转子轴颈扬度均在规定范围之内，台板应无间隙，垫铁与台板、垫铁与垫铁之间用0.05mm 塞尺塞不入。
8.5.9 当联轴器中心与转子扬度有矛盾时，应以联轴器中心为准。

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