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钢结构厂房三施工组织设计概述

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2020年4月19日
文档仅供参考
施工组织设计
山东骏泰工程机械股份有限公司液压油罐及
分配阀再制造项目—联合厂房三

编制: 王进亮

审核: 焦祖运

审批: 邵九宪

山东菏建建筑集团有限公司
6月26日
目 录

一、 工程概况…………………………………………………………………3
二、 工程施工中的技术规范和标准…………………………………………3
三、施工机具和人员配备………………………………………………………4
四、施工工序……………………………………………………………………4
五、施工进度计划表……………………………………………………………5
六、施工方案……………………………………………………………………7
1． 工艺流程图…………………………………………………………7
2． 施工准备……………………………………………………………9
3． 钢结构构件制作、组装、检验……………………………………10
4． 钢结构焊接、检验…………………………………………………17
5． 钢结构安装、检验…………………………………………………22
6． 螺栓连接、检验……………………………………………………29
7． 钢结构防腐涂料涂装、检验………………………………………31
8． 钢结构防火涂料涂装、检验………………………………………33
9. 压型金属板安装、检验…………………………………………34
七、钢结构质量施工管理……………………………………………………36
八、钢结构安全施工管理……………………………………………………38
九、钢结构环境保护文明施工管理…………………………………………44

一、工程概况
1建设概况:
本工程为山东骏泰工程机械股份有限公司液压油罐及分配阀再制造项目,工程位于山东省济南市高新区孙村片区,西邻中邦科技项目、南侧为34号路。建设单位为山东骏泰工程机械股份有限公司,设计单位为中国重汽集团设计研究院有限公司,施工单位为山东菏建建筑集团有限公司, 监理单位为山东省建设工程招标中心有限公司。
2建筑概况:
联合厂房三为单层门式钢架结构,联合厂房三建筑高度为11.45m,建筑面积为4359.15㎡。本工程耐火等级为二级;建筑物设计使用年限为50年;抗震设防烈度为6度。
墙体1.2m以下外墙均为240厚蒸压砂砖,M5混合砂浆砌筑;1.2m以上为彩色压型钢板现场复合保温墙体钢柱;屋面采光板为隔热型双层采光板;窗采用增塑聚氯乙烯(PVC-U)塑料窗,玻璃采用6厚中空玻璃。主梁均采用H型钢;楼层采用工字钢和槽钢,均采用高强度螺栓连接;檩条为C型钢,用普通螺栓连接固定;屋、墙面板为保温金属压型钢板,用自攻螺钉连接固定;拉条为圆钢;角撑为角钢;基础独立柱基础,与柱连接为预埋板地锚螺栓连接。
H型钢为外购件,其它钢构件为场外加工。
二、施工中执行的技术标准、规程、规范
1． 设计图纸及设计说明文件
2． <钢结构工程施工质量验收规范>( GB50205- )
3． <建筑钢结构焊接技术规程>( JGJ81- )
4． <钢结构制作工艺规程>( DBJ08-16-95 )
5． <结构工程质量检测评定标准>( GB50221-95 )
6． <钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程> ( JGJ82-91)
7． <建筑工程施工质量验收统一标准> (GB50300- )
8． <压型金属板设计施工规程>(YBJ216-88)
9．<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>(GB8923)
10．<钢结构防火涂料应用技术规程>CECS24:90
11． 工程合同有关文件

三、 施工机具和人员配置
1、主要施工机具
交流电弧焊机、直流电弧焊机、手电钻、空气压缩机、剖边磨边机、型材切割机、角向磨光机、电焊条保温筒、超声波探伤仪、汽车起重机、手拉葫芦、云石切割机、气割设备、检验工具、喷砂机、五金工具等。

2．人员配备
序号
人员类别
最高使用人数
备注
1
技术负责人
1
工程技术管理
2
施工员
1
现场施工管理
3
质检员
1
安全与质量检查
4
电焊工
4
焊接、气割
5
安装工
4
钢结构制作安装
6
电工
1
电气
7
钳工
1
附属设备安装
8
后勤人员
1
生活
四、施工工序

1. 施工准备
2. 钢结构制作组装、检验
3. 钢结构焊接、检验
4. 钢结构安装、检验
5．螺栓连接、检验
6．钢结构防腐涂料涂装、检验
7. 防火涂料涂装、检验
8. 压型金属板安装、检验
9. 扫尾与验收

五、施工进度计划

1、联合厂房三:

六、施工方案
1．流程图
（1） 钢结构制作工艺流程图

制作工艺
材料检验
施工详图

放样、切割

零件校正

制孔

组装

不合格
报告
检查

合格
焊接

报告
无损检验
不合格

外形尺寸检验
合格
报告

报告
清理、喷砂、油漆

验收

(2)单层钢结构安装工艺流程图

检查设备、工具数量及完好情况
构件运至中转库

准备工作
构件分类检查配套
高强度螺栓及摩擦面检查

构件检查
放线及验线(轴线、标高复核)

按吊装顺序运至现场分类堆放
钢柱标高处理及分中检查

构件中心及标高检查

安装钢柱、校正

柱脚按设计要求焊接固定

柱间梁安装

高强度螺栓初拧、终拧(或按设计要求进行焊接)

吊车梁、平台及屋面结构安装

焊接固定或高强度螺栓初拧、终拧固定

2． 施工准备
(1)技术准备
l 审查设计文件是否齐全合理,符合国家标准。设计文件包括设计图,施工图,图纸说明和设计变更通知单等。
l 根据工厂、工地现场的实际起重能力和运输条件,核对施工图中钢结构的分段是否满足要求;工厂和工地的工艺条件是否满足设计要求。
l 钢结构的加工工艺方案,由制造单位根据施工图和合同对钢结构质量、工期的要求编制,并经公司的总工程师审核,经监理工程师批准后实施。
(2)材料的采购、存放
l 本工程钢结构主材和附材全部采用Q345B号钢制作,钢材采购的数量和品种应和订货合同相符,钢材有出厂质量证明书。本工程采用手工电焊和高强度螺栓连接,焊接材料为J422型焊条,高强度螺栓连接。涂料,稀释剂等产品技术性能,颜色均应符号设计要求。
l 钢构件应按结构的安装顺序成套供应。钢构件存放场地应平整坚实,无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放。底层垫枕应有足够支承面,相同型号的钢构件叠放时,各层构件的支点应在同一垂直线上,并应防止构件被压坏和变形。焊接材料和螺栓涂料应建立专门仓库,库内应干燥、通风良好。
(3)材料的验收
l 钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证明书,必须符合设计要求和现行标准的规定。进场的原材料,除必须有生产厂的质量证明书外,并应按照合同要求和现行有关规定在甲方、监理的见证下,进行现场见证取样、送样、检验和验收,做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。
l 钢材表面不许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷;钢材端边或断口处不应有分层、夹渣。有上述缺陷的应另行堆放,以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度,不超过其厚度负偏差值的1/2;并应符合国家标准规定的C级及以上。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
(4)施工设备场地布置
施工设备、工具、材料应根据施工场地实地布置,其原则为生活设施应尽量远离施工场地,材料应就近靠近施工场地,设备则根据施工临时用电设施合理布置。
钢构件力求在吊装现场就近堆放,并遵循”重近轻远”的原则。钢构件在吊装现场堆放时一般沿吊车开行路线两侧按轴线就近堆放。其中钢柱和钢屋架等大件位置,应依据吊装工艺作平面布置设计,避免现场二次倒运困难。钢梁、支撑等可按吊装顺序配套供应堆放,为保证安全,堆垛高度一般不超过2米和三层。
3．钢结构构件制作、组装、检验
(1)放样、号料
l 熟悉施工图,并认真阅读技术要求及设计说明,并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。直接在板料和型钢上号料是,应检查号料尺寸是否正确。
l 准备好做样板、样杆的材料,一般可采用薄钢板和小扁钢。
l 号料前必须了解原材料的材质及规格,检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分布号料。并根据先大后小的原则依次号料。钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时,应先进行矫正。尽量使相等宽度和长度的零件一起号料,需要拼接的同一种构件必须一起号料。钢板长度不够需要焊接拼接时,在接缝处必须注意焊缝的大小及形状,在焊接和矫正再划线。
l 放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量,尽可能节约材料。
l 主要受力构件和需要弯曲的构件,在号料时应按照工艺规定的方向取料,弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
l 本次号料的剩余材料应进行余料标识,包括余料编号、规格、材质等,以便于再次使用。
(2)切割
钢材下料常见的有氧割、机械切割(剪切、锯切、砂轮切割)等方法。氧割的工艺要求:
l 气割前,应去除钢材表面的油污、浮锈和其它杂物,并在下面留一定的空间。
l 大型工件的切割,应先从短边开始。
l 在钢板上切割不同形状的工件时,应靠边靠角,合理布置,先割大件,后割小件;先割较复杂的,后割简单的;窄长条形板的切割,采用两长边同时切割的方法,以防止产生旁弯。
机械切割的允许偏差 气割的允许偏差
项目
允许偏差

项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0㎜
零件宽度、长度
±3.0㎜
边缘缺棱
1.0㎜
切割面平面度
0.05t,但不大于2.0㎜
型钢端部垂直度
2.0㎜
割纹深度
0.3㎜

局部缺口深度
1.0㎜
(3)矫正和成型
l 碳素结构钢在环境温度低于－16℃、低合金结构钢在环境温度低于－12℃时,不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时,加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
l 当零件采用热加工成型时,加热温度应控制在900～1000℃;碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700～800℃之前,应结束加工。
l 矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5㎜,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
(4)边缘加工和端部加工
l 气割或机械剪切的零件,需要进行边缘加工时,其刨削量不应小于2.0㎜。
l 焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。
l 边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。
机械切割的允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0㎜
加工边直线度
L/3000,但不大于2.0㎜
相邻两边夹角
±6′
加工面垂直度
0.025t,但不大于0.5㎜
加工面粗糙度
50
(5)制孔
l 制孔一般采用钻孔和冲孔方法:钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法,能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工;冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。
l 当螺栓孔的偏差超过允许值时,允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后,重新制孔,但严禁采用钢块填塞方法处理
(6)摩擦面加工
l 当采用高强度螺栓连接时,应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。
l 高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂,抛丸和砂轮机打磨的方法(注:砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直,且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍)。
l 经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
l 制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验,并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。
(7)构件组装一般规定
l 组装平台、模架等应平整牢固,以保证构件的组装精度。
l 必须依据图纸、工艺和质量标准,并结合构件特点,提出相应的组装措施。
l 应考虑焊接的可能性,焊接变形为最小,且便于矫正,以确定采取一次组装或多次组装,即先组装、焊接成若干个部件,并分别矫正焊接变形,再组装成构件。
l 应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。
l 对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求,所有零、部件应
矫正,连接接触面及沿焊缝边缘30～50㎜范围内的铁锈、毛刺、油污、冰雪应清干净。
l 凡需拼接接料时,为减少焊接内应力,便于变形后的矫正,应先拼接、焊接、经检验、矫正合格后,再进行组装。
l 应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素,确定合理的组装顺序,一般宜先主要零件,后次要零件,先中间后两端,先横向后纵向,先内部后外部,以减少变形。
l 当采用夹具组装时,拆除夹具时,不得用锤击落,应用气割切除,才不至于损伤母材,对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。
l 钢板拼接宽度不宜小于300㎜,长度不宜小于600㎜;型钢拼接长度不宜小于2倍截面长边或直径,且不小于600㎜。所有拼接焊缝均为全熔透对拼焊缝,100%超声波探伤检验合格;厚度≤8㎜,可用其它方法(X射线或钻孔等)检查。
(8)组装方法
l 地样法 用1:1的比例在装配平台上放出构件实样,然后根据零件在实样上的位置,分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构组装。
l 仿形复制装配法 先用地样法组装成单面(片)的结构,然后点焊牢固,将其翻身,作为复制胎模,在其上面装配另一单面的结构,往返两次组装。此装配方法适用横断面互为对称的桁架结构组装。
l 立装 根据构件的特点和零件的稳定位置,选择自上而下或自下而上的装配。此法适用放置平稳、高度不大的结构或者大直径的园筒。
l 卧装 将构件卧置进行的装配。适合于断面不大,但长度较长的细长构件。
l 胎模装配法 将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。此装配方法适用于批量大、精度高的产品。

(9)钢构件组装工艺流程
l 卷管加工工艺流程
加工工艺
材料检验
施工图

下料(编号)

开坡口

卷管(点焊)

焊接直缝

不合格
报告
无损检验

合格
矫圆

组焊钢管(环缝)

报告
无损检验
不合格

外形尺寸检验
合格

清理、编号、油漆

验收、运输

l 焊接H型钢加工工艺流程
制孔
二次下料
矫正
焊接
拼装
下料

储存运输
搬运
油漆
打磨
校正
装焊其它零件

l 箱形截面构件加工工艺流程

放样、下料
矫正
组装槽形
铣端面
开坡口

加劲板无损检验

箱体焊接
钻孔
组装盖板
焊接工艺隔板和加劲板

清理挂牌
装焊零件板
矫正
箱体梁电渣焊

箱体检查
无损检验

构件的最终尺寸验收、出车间

l 劲性十字柱加工工艺流程
NDT检查
工艺隔板铣端面

矫正
焊接H型钢、T型钢
组装H型钢、T型钢
放样、下料

组装十字柱及工艺隔板
焊接十字柱
矫正
十字柱铣端面

NDT检查

组装柱上零件板
清理
焊接零件板

（1） 钢构件制作组装检验
l 钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。
检查数量:全数检查。
检查方法:检查质量合格证明文件,中文标志及检验报告。
l 对下列情况之一的钢材,应进行抽样复验。其复验结果应符合相关标准和设计要求,检验不合格者不得使用:国外进口钢材;钢材混批时;板厚大于40㎜;结构安全等级为一级,大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材;设计有复验要求的钢材;对质量有疑义的钢材。
检查数量:全数检查。
检查方法:检查复验报告。
l 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1㎜的缺棱。
检查数量:全数检查。
检查方法:观察或用放大镜及百分尺检查,有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。
l 气割或机械剪切的零件,需要进行边缘加工时,其刨削量不应小于2㎜。
检查数量:全数检查。
检查方法:检查工艺报告和施工记录。
l 吊车梁和吊车桁架不应下挠。
检查数量:全数检查。
检查方法:构件直立,在两端支承后,用水准仪和钢尺检查。
l 钢结构外形尺寸主控项目的允许偏差应符合( GB50205- )附表的规定。
检查数量:全数检查。
检查方法:用钢尺检查。
4．钢结构焊接、检验(手工电弧焊)
(1)施工准备
l 技术准备
在构件制作前,工厂应按照施工图纸的要求以及<建筑钢结构焊接规程>的要求进行焊接工艺评定试验。根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求,编制各类施工工艺。
l 材料要求
建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求,并有质量证明书和检验报告,当采用其它材料代替设计的材料时,必须经原设计单位同意。
钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定;大型,重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。
钢结构选用的新材料必须经过新产品鉴定。焊接T型、十字型、角接接头,当其翼缘板厚度等于或大于40㎜时,设计宜采用抗层壮撕裂的钢板。
焊接材料应符合国标<碳钢焊条>(GB/T5117)、<低合金钢焊条>(GB/T5118)的规定。焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前,必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。低氢型焊条烘干温度为350～380℃,保温时间应为1.5～2小时,烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用;使用时应置于保温筒内;烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干;烘干次数不应超过2次;受潮的焊条不应使用。
l 对接要求
焊件坡口形式要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下,尽量减少焊接变形,节省焊材,提高劳动生产率,降低成本。一般主要根据板厚选择。
不同板厚及宽度的材料对接时,应作平缓过渡:不同板厚的板材或管材对接接头受拉时,其允许厚度偏差值应符合表中规定;不同宽度的材料对接时,应根据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡,其连接处最大允许坡度值为1:2.5。

不同板厚的钢材对接允许厚度偏差(㎜)
较薄板厚度t1
≥5～9
10～12
＞12
允许厚度偏差t1-t2
2
3
4

l 作业条件
焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时,应设防风棚或其它防风措施。焊接作业区的相对湿度不得大于90%,当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时,应采取加热去湿除潮措施。
焊接作业区环境温度抵于0℃时,应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100㎜范围内的母材,加热到20℃时方可施焊。且焊接过程中不得低于这个温度。

(2)施工工艺
l 工艺流程

清理焊接部位

检查构件组装、加工及定位焊

按工艺文件要求调整焊接工艺参数

按工艺文件要求进行焊前预热、焊后保温及消除应力处理

按合理焊接顺序进行焊接

焊缝返修
焊毕自检、交检
不合格

焊缝修磨
交专职检查员检查

不合格

工作结束,关闭电源,清理现场

l 焊接工艺
焊条直径选择
焊件厚度(㎜)
＜2
2
3
4～6
6～12
＞12
焊条直径(㎜)
1.6
2.5
3.2
3.2～4
4～5
4～6
焊接电流选择
焊件厚度(㎜)
1.6
2.0
2.5
3.2
4
5
6
焊条电流(㎜)
25～40
40～60
50～80
100～130
160～210
200～270
260～300
1) 焊角焊缝时,电流要大些;打底焊时,特别是焊接单面焊双面成型时,使用的焊接电流要小;填充焊时,一般见教大的焊接电流;盖面焊时,为防止咬边和获得较美观的焊缝,使用的电流要小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右,不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。焊接电流初步选定后,要经过试焊调整。
电弧电压主要取决于弧长。电弧长,则电压高;反之则低(短弧指弧长为焊条直径的0.5～1.0倍)。焊接工艺参数的选择,应在保证焊接质量条件下,采用大直径焊条和大电流焊接,以提高生产率。
坡口底层焊道宜采用不大于4.0㎜的焊条,底层根部焊道的最小尺寸应适宜,以防裂纹。
在承受动载荷情况下,焊接接头的焊缝余高应趋于零,在其它工作条件下,可在0～3㎜选。
焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度一般为2～4㎜。
2) 施焊前,焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量,如不符合要求,应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时,可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求,但坡口间隙超过较薄板厚度2倍或大于20㎜是时,不应用堆焊方法。
3) T型、十字型、角接接头和对接接头主焊缝两端,必须配置引弧板引出板,其材质应和被焊母材相同,坡口形式应与被焊焊缝相同,禁止使用其它材质的材料充当引弧板引出板。手工电弧焊焊缝引出长度应大于25㎜。其引弧板引出板宽度应大于50㎜,长度宜为板厚的1.5倍且不小于30㎜,厚度应不小于6㎜。
4) 焊接完成后,应用火焰切割去除引弧板引出板,并修磨平整。不得用锤击落引弧板引出板。不应在焊缝以外的母材上打火引弧。
5) 定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊,所用焊接材料应与正式施焊相当,定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接,定位焊焊缝厚度不宜超过设计厚度的2/3,定位焊缝长度宜大于40㎜,间距500～600㎜,并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时,必须清除后重焊。
6) 对于非密闭的隐蔽部位,应按施工图的要求进行涂层处理后,方可进行组装;对刨平顶紧的部位,必须经质检部检验合格后才能施焊。在组装好的构件上施焊,应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行,以控制焊后变形。
7) 在约束焊道上施焊,应连续进行;如因故中断,在焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。采用多层焊时,应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。因焊接变形的构件,可用机械(冷矫)或在严格控制温度的条件下加热(热矫)的方法进行矫正。
(3)焊接检验
l 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量:全数检查。
检查方法:检查焊接材料的质量合格证明文件,中文标志及检验报告。
l 重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验、复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量:全数检查。
检查方法:检查复验报告。
l 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在考试合格项目认可的范围内施焊。
检查数量:全数检查。
检查方法:检查焊工合格证书及其认可范围、有效期。
l 施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等,应进行焊接工艺评定,并根据评定报告确定焊接工艺。
检查数量:全数检查。
检查方法:检查焊接工艺评定报告。
l 设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验、超声波探伤不能做出判断时,应采用射线探伤,其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准。
检查数量:全数检查。
检查方法:检查焊缝探伤报告。
l 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷;且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
检查数量:每批同类构件抽查10%,且不少于3件;被抽查构件中,每一类型焊缝按条数抽查5%,且不得少于1条;每条检查一处,总抽查数不应少于10处。。
检查方法:观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。
l T型、十字型、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝,其焊脚尺寸不得小于1/4的板厚;设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为1/2的板厚,且不应大于10㎜。焊脚的允许偏差为0～4㎜。
检查数量:资料全数检查;同类焊缝抽查10%,且不应少于3条。
检查方法:观察检查,用焊缝量规抽查测量。
(4)成品保护
l 构件焊接后的变形,应进行成品矫正,成品矫正一般采用热矫正,加热温度不宜大于650℃。凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。零、部件采用机械矫正法矫正,一般采用压力机进行。
l 根据装配工序对构件用钢印将构件代号打入构件翼缘上,距边缘500㎜范围内。构件编号必须按图纸要求编号进行标识,编号要清晰、位置要明显。应在构件钢印代号的附近,在构件上挂上铁牌,铁牌上用钢印打号来表明构件编号。用红色油漆标注中心线标记并打钢印。
l 钢结构制作完成后,应按施工图的规定及规范进行验收。在工厂内制作完毕后,根据合同规定或业主的安排,有监理验收。验收合格后方可安排运输至现场,验收要填写记录报告。
l 验收合格后方能进行包装,包装应保护构件不受损伤,零件不变形、不损坏、不散失。包装应符合交通运输部门的有关规定。现场安装用的连接零件,应分号捆扎出厂发运,成品发运应填写发运清单。
l 运输由钢结构加工厂直接运输到现场,根据现场总调度的安排,按照吊装顺序一次运输到安装使用位置,避免二次倒运。超长、超宽构件安排在夜间运输,并在运输车后设引路车和护卫车,以保证运输的安全。
l 钢构件运输时,应根据钢结构的长度、重量选用车辆,钢构件在运输车辆上的支点两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不应生变形,不损伤涂层。
5．钢结构安装、检验
(1)基础检查
l 钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓规格和位置等进行复查,并应进行基础检验和办理交接验收。如地脚螺栓需复核每个螺栓的轴线、标高,对超出规范要求的,必须采取相应的补救措施。如加大柱底板尺寸,在柱底板上按实际螺栓位置重新钻孔等。
l 当基础工程分批进行交接时,每次交接验收不少于一个能形成空间钢度的安装单元的柱基基础,并应符合下列规定:基础混凝土强度达到设计要求;基础周围回填夯实完毕;基础的轴线标志和标高及基准点准确、齐全;基础顶面应平整,二次浇灌处的基础表面应凿毛、地脚螺栓应完好无损。
l 将柱子就位轴线弹测在柱基表面。
l 对柱基标高进行找平。混凝土柱基标高浇筑一般预留50～60㎜(与钢柱底设计标高相比),在安装是用钢垫板或提前采用坐浆承板找平。
当采用钢垫板做支撑板时,钢垫板的面积应根据基础混凝土的抗压强度、柱脚底板下二次灌浆前柱底承受的荷载和地脚螺栓的紧固拉力计算确定。垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧密。
当采用坐浆承板时应采用无收缩砂浆,柱子吊装前砂浆垫块的强度应高于基础混凝土强度的一个等级,且砂浆垫块应有足够的面积以满足承载的要求。
(2)钢柱安装
安装前应按构件明细表核对进场构件,查验产品合格证和设计文件;工厂预拼装过的构件在现场组装时,应根据预拼装记录进行。并对构件进行全面检查,包括外形尺寸、螺栓孔位置及直径、连接件数量及质量、焊缝、摩擦面、防腐涂层等进行检查,对构件的变形、缺陷、不合格处,应在地面进行矫正、修整、处理,合格后方可安装。
ⅰ、吊装
l 根据钢柱形状、端面、长度、起重机性能等具体情况,确定钢柱安装的吊点位置和数量。常见的钢柱吊装方法有旋转法、递送法、滑行法,对于重型钢柱可采用双机抬吊。
(旋转法) 钢柱运到现场,起重机边起、边吊和回转,使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。
(滑行法) 用1～2辆起重机抬起柱身后,使钢柱的柱脚滑移到位的安装方法,为减少柱脚与地面之间的摩阻力,可铺设滑行道。
(递送法) 双机或多机抬吊,其中一台为副机。为减少钢柱脚与地面的摩阻力,副机吊点选择在钢柱下面,配合主机起钩;随主机的起吊,副机要行走或回转,将钢柱脚递送到柱基础上面,副机摘钩卸载,主机将柱安装就位。
l 一般钢柱采用一点正吊,吊耳设在柱顶,柱身垂直,易于对中校正;吊点也能够放在柱长的1/3处,钢柱倾斜,不便于对中校正;对于细长钢柱,为防止钢柱变形,可采用两点