40t转炉炼钢车间设备安装施工方案.doc

40t转炉炼钢车间设备安装施工方案

红河钢铁厂40t转炉炼钢车间安装工程 施工方案

红河钢铁厂40t转炉
炼钢车间安装施工方案

十四冶安装工程公司
2004年5月11日

136

目录
第一章 本工程使用的标准规范……………………………...

第二章 主要设备安装施工方案……………………………...

第一节 设备安装及检查工作…………………………….

第二节 桥式起重机安装…………………………………..

第三节 混铁炉系统安装………………………………….

第四节 转炉系统安装…………………………………….

第五节 连铸机系统安装…………………………………..

第六节 出坯和精整系统安装……………………………..

第七节 热力系统（余热锅炉和炉体冷却系统）安装…..

第八节 钢结构制安………………………………………

第九节 烟管制作安装……………………………………..

第十节 箱、槽类非标制作安装…………………………..

第十一节 风机安装……………………………………….

第十二节 泵类设备安装…………………………………..

第十三节 皮带机安装……………………………………..

第十四节 螺旋输送机安装………………………………..

第十五节 工艺管道安装…………………………………..

第十六节 电气、仪表安装、调试方案…………………..

第三章 施工质量管理及质量保证措施……………………..

第四章 安全保证措施………………………………………..

第一章 本工程使用的标准、规范
序号
技术规范及设计文件、资料名称

设备、管道安装专业
1
蒸汽锅炉安全技术监察规程
1996
2
特种设备安全监察条例（国务院颁发）

3
冶金机械设备安装工程施工及验收规范
（合订本）
4
机械设备安装工程施工及验收通用规范
GB50231-98
5
压缩机、风机、泵安装施工及验收规范
GB50275-98
6
起重设备安装工程施工及验收规范
GB50278-98
7
工业金属管道工程施工及验收规范
GB50235-97
8
现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
GB50236-98
9
工业锅炉安装工程施工及验收规范
GB50273-98
10
通风与空调工程施工及验收规范
GB50243-97
11
连续输送设备安装工程施工及验收规范
GB50270-98
12
工业炉安装工程施工及验收规范
GB50273-98
13
工业设备及管道绝热工程施工及验收规范
GBJ126-89
14
冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定
YBJ201-83
15
钢结构工程施工质量验收规范
GB50205-2001
16
建筑钢结构焊接技术规程
JGJ81-2002
17
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB8923
18
埋地钢质管道石油沥青防腐层施工及验收规范
SYJ4020-88
19
埋地钢质环氧沥青防腐层施工及验收规范
SYJ4047-90
20
冶金建筑工程质量检验评定标准
YBJ232-91
21
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-2001

序号
技术规范及设计文件、资料名称

电气安装专业
1
电气装置安装工程高压电器施工及验收规范
GBJ147-90
2
电气装置安装工程电力变压器油浸电抗器、互感器施工及验收规范
GBJ148-90
3
电气装置安装工程母线装置施工及验收规范
GBJ149—90
4
电气装置安装工程电气设备交接试验标准
GB50150-91
5
电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范
GB50168-92
6
电气装置安装工程接地装置施工及验收规范
GB50169-92
7
电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范
GB50170-92
8
电气装置安装工程盘、柜十倍回路接线施工及验收规范
GB50171-92
9
电气装置安装35KV以下架空电力线路施工及验收规范
GB50173-92
10
电气装置安装工程低压电器施工及验收规范
GB50254-96
11
电气装置安装工程电力变流设备施工及验收规范
GB50255-96
12
电气装置安装工程超重电机装置施工及验收规范
GB50256-96
13
电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境施工及验收规范
GB50257-96
14
电气装置安装工程1KV及以下配线施工及验收规范
GB50258-96
15
电气装置安装工程照明装置施工及验收规范
GB50182-96
16
电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范
GB50172-92
17
电气装置安装工程电梯电气装置施工及验收规范
GB50182-93
其它专业
1
给排水构筑物施工及验收规范
GBJ141-90
2
给排水管道工程施工及验收规范
GB50268-97
3
供水管井设计、施工验收
CJJ10-86
4
工业自动化仪表工程施工及验收规范
GBJ93-86
5
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ146-88
6
建筑施工安全检查标准
JGJ59-99
7
建筑施工高处作业安全技术规范
JGJ80-91
8
建筑机械使用安全技术规程
JGJ33-86
9
建筑施工安全检查评分标准
JGJ59-99
10
建筑施工高处作业技术规范
JGJ80-91

第二章 主要设备安装施工方案

工程概述：
昆钢红河钢铁厂建设项目为建设1000×104钢工程，厂址位于云南省红河洲蒙自县境内。项目包括以下内容：本工程按年产100×104钢进行设计和配套，分两期建成，一期先建成50×104钢规模，二期达到100×104钢的能力。工程内容包括机械化综合原料场、2×90m2烧结车间、2×450m3高炉炼铁车间、2×40t转炉炼钢车间及配套的2×6500Nm3/h氧气站等主体设施以及各车间相配套的净环水泵站、供电配设施、除尘设施、风机房、铸铁机、锅炉房、空压站、仓储设施、机修车间、中心化验室、总图运输等辅助生产设施。全厂办公及生活福利设施包括办公楼及浴室。
昆钢红河钢铁厂建设工程总体计划，新建100×104钢工程将分步实施，一期先建成50×104炼钢规模，二期达到100×104钢的能力。2005年1月18日第一台40t转炉出钢，为一期40t转炉炼钢车间工程结束。
本工程简介：
昆钢红河钢铁厂炼钢40t转炉炼钢车间工程，为新建2台40t转炉及配套设施，一期工程先建成一台40t转炉为年产50×104炼钢规模，二期2台40t转炉建成后达到100×104炼钢的规模能力。
主要工程：
包括：40t转炉、600t混铁炉、连铸机、起重设备、上料系统设备、污水泵站、除尘设施、风机房、除尘器、钢结构制作安装、工艺管道、供电配设施。

第一节 设备安装准备及检查工作
1.技术资料准备：
为保证顺利施工，保质保量，施工前应组织施工人员认真学习图纸及相关的技术资料及规程、规范及安装施工方案，工艺交底卡。对于结构件和工艺管道制作绘制施工大样图，以指导施工。
1.2.主要器具及材料准备:
各类工艺设备安装所需的主要器具及技术措施、材料按施工方案要求准备齐全。各检测器具应标准合格在规定的使用期内。
1.3.充分熟悉图中各类设备，金属结构件及工艺管道制作安装的有关规范、规程、质量标准等资料。
1.4.设备基础检查
1.4.1.设备基础应有确认基础已进行外观检查备安装条件的资料.
1.4.2.设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表中的规定。
1.4.3.设备基础表面及预留孔内应清洁,预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好.
1.4.4.对需作沉陷观测的设备基础应有沉降观测记录.
1.4.5.基础经检验合格后，应办理中间交工验收手续，同时附基础复测记录。

设备基础的允许偏差：
项次
项 目
极限偏差
1
基础坐标位置（纵、横向轴线）
±20
2
基础各不同平面外形的标高
0
－20
3
基础上平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸

凹穴尺寸
±20
0
－20
＋20
0
3
预埋地脚螺栓；标高（顶端）
中心距（在根部和顶部两处测量）
±20
0
±2
4
预留活动地脚螺栓孔 中心距
深 度
孔壁的铅垂度
±10
＋20
0～10　　
1.5.设备开箱检查和保管
1.5.1.设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并做出记录；
1.5.1.1.箱号、箱数以及包装情况；
1.5.1.2.设备名称、型号和规格；
1.5.1.3.装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；
1.5.1.4.设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；
1.5.1.5.其他需要记录的情况。
5.2.设备及其零件、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。
2.设备安装垫铁设置：
2.1.当设备负荷由垫铁承受时，垫铁组的位置和数量按下列要求:
2.1.1每个地脚螺栓的近旁至少设有一个垫铁组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均放置垫铁组；无地脚螺栓处的主要受力部位放置垫铁组。
2.1.2.垫铁组在能放稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。
2.1.3.相邻两垫铁组间距离为500～1000mm。
2.1.4.放置在混凝土基础上的垫铁，其总承力面积应按下式计算：
A≥C
A------垫铁面积（mm2）;
Q1-------由于设备等重量加在该垫铁组上的负荷（N）；
Q2-------由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N），可取螺栓的许可抗拉力；
R--------基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（MPa）,可取混凝土设计强度;
C-------安全系数，通用设备取1.5，主体设备取3。
2.1.5.设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。
2.1.6. 每垫铁组的块数，不超过5块。

第二节 桥式起重机安装
1.施工程序
技术资料及设备清点
办理告知手续
施工准备工作

桥架（大车）安装
小车安装
轨道安装

钢丝绳安装
无负荷试运行
制动装置调整

负荷试车

2主要施工工艺和技术要求
2.1.起重机械设备出厂时必须附有：制造企业关于该起重机械产品或部件的出厂合格证、使用维护说明书装箱清单等出厂的随机文件。合格证上除标有主要参数外。还应当标有主要部件的型号和编号。起重机械设备的超载等安全保护装置必须具有试验合格证。
2.2.根据起重机械设备随机技术文件清单及设备装箱清单，对技术资料及设备进行清点，并做好记录及办理好有关的签证手续。技术文件中必须附有：起重机总图，起、升机构装配图，大车运行机构装配图，小车运行机构装配图，产品合格证，电气原理图，主要焊缝探伤报告，吊钩合格证，钢丝绳合格证。
2.3.办理起重设备安装开工告知手续
填写《国家质量检验检疫总局制特种设备安装改造维修告知书》在进行施工告知时，准备好相应的资料。到工程所在地区质量技术监督部门办理开工告知手续。
2.4.起重机轨道安装
2.4.1.确定轨道安装中心线位置及车挡安装位置。按图纸要求，用经纬仪在吊车梁上表面测出轨道中心线位置，并在吊车梁表面上，相距3 m左右位置上用油漆作出相应的标记和定位轨道的安装中心线。
2.4.2.对轨道的轨面、直线度和扭曲度进行检查，如超过要求则采用轨道调直器进行矫正。
2.4.3.轨道铺设时两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离还应大于起重机前后车轮的距离。
2.4.4.轨道底面与吊车梁顶面若有间隙，且长度超过200 mm时加垫板垫实。（垫板长度不小于100 mm，宽度大于轨道底面10～20 mm）。并与钢梁点焊固定。
2.4.5.轨道经调整至符合规范要求后，实测安装后的轨距应与设计尺寸、设备尺寸相核实，无误方转入设备安装工序。
2.4.6.轨道上的车档在吊装起重机前安装好，并保证同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触。
2.5.起重设备桥架组装
2.5.1.桥架联接为高强螺栓联接，故桥架组装时先用定位销将联接板定位后对主梁上挠度，大车对角线，主梁旁弯度及小车轨道等进行检查。各组装尺寸经检查无误后，按高强螺栓的扭紧要求对联接副进行扭紧联接。各联接副终扭后，重新对组装尺寸进行复核，并作好记录。
2.5.2.起重机械设备大车运行机构小车运行机构安装检查按规范要求对起重机跨度、同一端梁下车轮同位偏差、行走轮垂直偏斜、水平倾斜偏差、大车、小车传动装置及同心度进行检查调整，如设备加工面上有锈蚀或加工面涂有防锈漆，应采用适当的方法清除，清洗检查干净后并加足润滑油。
2.5.3.起重机械设备制动器安装调整
2.5.3.1.制动器的动作要求；应开闭灵活制动平稳可靠。
2.5.3.2.起、升机构制动器；应≥1.25倍的额定负荷。
2.5.3.3.大车运行机构制动器；应刹住大车不宜过紧。
2.5.3.4.小车运行机构制动器；应刹住小车不宜过紧。
2.5.3.5.垫片与制动的实际接触面积为≥70％的理论接触面积时它们之间的间隙两面应符合下表中的规定：
制动轮直径mm
100
200
300
400
500
最大间隙mm
0.5
1
1.25
1.6
1.6
2.6. 起重机构设备钢丝绳安装检查
2.6.1.当吊钩在最低位置时卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）。
2.6.2.绳端用绳卡固定，绳卡数应符合下表中规定；
钢绳直径（mm）
7～10
19～27
28～37
38～45
绳卡数量（个）
3
4
5
5
2.6.3.绳子卡座应在钢绳长的一边，绳子卡间距≥6倍绳子直径。
2.6.4.用多根钢绳应设受力的均衡装置。
2.6.5.在圈筒上应按顺序整齐排列。
2.6.6.滑轮上应有防止钢绳跳出轮槽装置。
2.7.起重机械设备试运行检查
2.7.1.试运行前的检查（切断全部电源进行）.
2.7.1.1.所有联接部分应紧固锁紧牢靠。
2.7.1.2.钢丝绳规格符合设计标准要求，绳端必须固定牢固。在卷筒滑轮组中缠绕正确。
2.7.1.3.电气绝缘及接线检查:电气装置各回路电阻不小于0.5MΩ，轨道接地可靠，电阻不大于4Ω，导电滑线应有明显的色标，信号灯应有滑线挡架，所有电线、电缆接线正确。
2.7.1.4.制动检查:转动各机构的制动轮，使最后一根轴旋转一周不应有卡阻现象。制动轮和制动片间隙应符合要求。
2.7.2.起重机械设备无负荷试运行
2.7.2.1.操作机构；操作机构的操作方向应与起重机各机构的运行方向一致。
2.7.2.2.各运行机构限位开关和其它安全保护装置运行动作应准确可靠。大、小车运行时不卡轨运转。
2.7.2.3.吊钩钢丝绳安全圈数检查；吊钩下降到最低位置时卷筒上的钢绳不少于5圈。
2.8.起重机械设备负荷试运行
2.8.1.起重机械设备负荷试运行。 按额定负荷的25%、50%、75%、100%，逐渐增加负荷进行起升，下落行走试验。
2.8.2.将小车停在起重机的桥架跨中，无冲击地起升额定起重量1.25倍的负荷。在离地面高度100～200 mm处悬吊停留10min，然后卸去负荷测量桥架反弹值并将小车开到跨端。检查起重机桥架金属结构，有无变形裂纹，焊缝开裂，油漆脱落及其它影响安全的损坏形式及联接件松动等缺陷。上项试验不得超过三次，第三次试验后应测量主梁的实际上拱度无永久变形。
2.8.3.起重机各机构按额定负荷试运转后稳定，按起重机为额定重量的1.1倍进行运行负荷试验。累计起动及运行时间不应少于1h。各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确可靠。并测量主梁下挠度。

第三节 混铁炉系统安装
1.底座的安装:
1.1.底座安装前应进行下列检查:
1.1.1.每个底座上有底座纵、横中心线标记和对称于底座纵向中心线的圆弧面标记.
1.1.2.底座圆弧面面轮廓度的误差应符合设备技术文件的规定.
1.2.底座的安装应符合下列要求:
1.2.1.倾动减速器侧底座的纵、横向中心线极限偏差均为±1mm, 标高极限偏差为±3mm.水平度公差为0.15/1000.
1.2.2.另一侧底座的纵向中心线极限偏差均为±1mm, 且应与倾动减速器侧底座的偏差方向一致.
1.2.3.两底座的中心距的极限偏差均为±1mm.
1.2.4.两底座的对角线之差不得大于3mm.
1.2.5.两底座圆弧面的各对素线应在同一水平线上,其高、低差不得大于两底座中心距的0.15/1000.
2.辊道的安装
2.1.辊道的组装应符合下列要求:
2.1.1.滚子与夹板的装配应按制造厂的装配标记进行.
2.1.2.滚子轴套与轴的间隙应为轴径直径的0.25%～0.30%。
2.1.3.夹板的直线度公差为4mm.
2.2.辊道的安装应符合下列要求:
2.2.1.滚道中线与底座横向中心线应重合,公差为2mm.
2.2.2.夹板的“零”位标记与底座的纵向中心线应重合;如夹板无“零”位标记,则夹板的端部应与底座圆弧面的末端对齐.
2.2.3.每个辊子的两端面与夹板的内侧面之间的间距应相等,其差不得大于2mm.
3.炉壳和箍圈的安装:
3.1箍圈与炉壳组装前, 箍圈内圆应以炉壳中心和炉壳半径检查, 箍圈外圆应以炉壳回转中心和回转半径检查,其偏差应符合设备技术文件的规定; 箍圈应有“零”位标记.
3.2炉壳的组装应符合下表的规定:
极 限 偏 差
公 差
直径
长度
炉壳法兰和端盖法兰的平面度
炉壳法兰平面对炉壳轴线的垂直度
mm
mm

±10
±10
5
1/1000
±5
3.3炉壳与箍圈的组装应符合下列要求:
3.3.1.每个箍圈中线至炉壳横向中线在炉壳轴线方向的距离极限偏差为±1mm.
3.3.2.两箍圈的“零”位标记在炉壳圆周方向的相对位移不得超过1mm.
3.3.3.箍圈与炉壳联接应紧密,大于2mm的局部间隙应用钢板垫实并焊牢.
3.3.4.两箍圈饿支撑件,应在箍圈与炉壳组装后进行紧固.
4.炉壳的焊接要求见管道安装焊接篇要求.
5.炉体(炉壳与箍圈的组合体)的安装应符合以下要求:
5.1.炉体应处于“零”位,当炉体处于“零”位时,箍圈的“零”位标记与底座纵向中心线应在同一铅垂线上,公差为2mm.
5.2.箍圈中线与底座横向中心线应重合,公差为4mm.
5.3.烧嘴、回转弯管的安装应符合设备技术文件的规定.
6.受铁口、出铁口的安装：
当受铁口、出铁口定位时，炉体应处于“零”位。受铁口、出铁口的定位应符合下列要求：
6.1.受铁口、出铁口横向中心线与炉壳横向中心线应重合,在炉壳轴线方向的公差为4mm.
6.2.受铁口纵向中心线在炉壳圆周方向弧长的极限偏差为±5mm.
6.3.出铁口上平面的标高极限偏差为±5mm.水平度公差为0.15/1000.
7.倾动装置的安装
7.1回转齿轮座的纵、横向中心线极限偏差均为±1mm, 标高极限偏差为±2mm.水平度公差为0.1/1000.
7.2倾动减速器的纵、横向中心线极限偏差均为±1mm, 且纵向中心线与回转齿轮座纵向中心线的偏差方向一致; 减速器输出轴轴线与回转齿轮轴线的高低差不得大于1mm; 倾动减速器水平度公差为0.1/1000.
7.3.当齿条耳轴座定位时,炉体处于“零”位.耳轴的定位应符合下列要求:
7.3.1.耳轴座横向中心线与回转齿轮座横向中心线应重合,公差为1mm.
7.3.2.耳轴座纵向中心线在炉壳圆周方向弧长的极限偏差为±5mm.
7.3.3.耳轴轴线对回转齿轮轴线的平行度公差为1.5/1000.
8.铁水脱硫装置的安装
8.1脱硫剂输送设备
8.1.1.脱硫剂储罐支架、脱硫剂储罐、称量罐支架的安装应符合下表规定：
名 称
极限偏差（mm）
铅垂度公差
纵、横向中心线
标高
脱硫剂储罐支架
±5
1.5/1000全高5mm
脱硫剂储罐
±3
--
1/1000
称量罐支架
±5
全高2mm
8.1.2.称量罐进料口纵、横向中心线对脱硫剂储罐卸料口纵、横向中心线的极限偏差为±1mm.
8.1.3.设备与设备之间的密封联接面密封应良好.
8.2.搅拌脱硫设备的安装
8.2.1.框架及平台安装应符合下表要求:
名称
极限偏差(mm)
铅垂度公差
高低差不得大于
对角线之差不得大于
纵、横向中心线
标高
柱距
mm
框架
±10
±5
±3
1.5/1000全高5mm
2(柱顶)
3
平台
---

5(立柱联接顶面)
8.2.2.烟罩安装应水平,其下缘高低差别不得大于15mm.
8.3.扒渣机的安装
8.3.1.走行规道的安装要求见行车篇相应的要求.
8.3.2.走行机构气缸活塞杆的水平度公差为0.2/1000.
8.4.车辆的轨道和走行机构的安装:
8.4.1.轨道安装应符合行车篇相应要求.
8.4.2.走行机构的安装应符合行车篇相应要求.

第四节 转炉系统安装
1. 转炉安装工艺

1.炉体及倾动装置：
1.1.转炉耳轴轴承座安装:把轴承座吊至相应位置就位,吊装可用25t汽车吊进行,部分位置的吊装可用50t汽车吊进行。
1.2.耳轴承座见下图：

1.3.耳座轴承安装
1.3.1.固定端轴承座的纵、横向中心线极限偏差均为±1mm.
1.3.2.移动端轴承座的纵向中心线的极限偏差为±1mm，且与固定端轴承座的纵向中心线偏差一致。
1.3.3.两轴承座的中心线的中心距极限偏差均为±1mm。
1.3.4.两轴承座的对角线之差不得大于2mm。
1.3.5.轴承座轴线的标高极限偏差为±5mm，且两轴承座轴线的高、低差不得大于0.5mm。
1.3.6.轴承座的纵向水平度公差为0.1/1000,其倾斜方向靠炉壳侧宜偏低。轴承座的横向水平度：对固定式轴承座公差为0.2/1000，对铰接式轴承座公差为0.1/1000。
1.3.7.铰接式轴承支座底板的纵向水平度公差为0.2/1000。
1.3.8.轴承座、轴政支座、斜楔之间的联接应紧密，局部间隙不得大于0.05mm。
1.4.托圈的安装:把主轴承安装在耳轴上,利用高架车和千斤顶将托圈顶起就位,顶起就位安装如下简图所示。
1.4.1.高架车可用25号工字钢制做，其外形尺寸应根据托圈尺寸确定，千斤顶顶部与脱圈间应有一个与托圈贴合紧密的钢框架，在顶起后就位时此钢框架与千斤顶同时动作。托圈与钢框架间应加石棉板等对托圈加以保护。
1.4.2.高架车及钢底座在固定轴承座安装后就可根据尺寸制做，然后用汽车吊或卷扬机组进行托圈的吊装。
1.4.3.托圈的安装要求：
耳轴端部应作“零位”标记。作标记时托圈应处于水平位置，其横向水平度公差为0.1/1000；剖分式托圈的组装应符合下列要求：
1.4.3.1.两耳轴的同轴度公差为1mm；
1.4.3.2.剖分法兰的联接螺栓在初步紧固后，法兰结合面的局部间隙不得大于0.05mm.
1.4.3.3.剖分法兰的联接螺栓应按技术文件规定的紧固力进行最终紧固;联接剖分法兰的工型键,应按技术文件规定的过盈量进行热装配.
1.5.炉壳的安装
1.5.1.安装时用倒装法，即炉口向下、炉底朝上，用100t平车运至安装位置，再用8t卷扬机吊装，炉壳吊装见下图；

1.5.2.炉壳的组装应符合下列要求:
1.5.2.1.炉壳的组装应符合设备技术文件的规定,且最大直径与最小直径之差不得大于炉壳设计直径的3/1000。
1.5.2.2.炉壳的高度极限偏差为设计高度的±3/1000。
1.5.2.3.炉口平面、炉底平面或炉底法兰平面对炉壳轴线的垂直度公差为1/1000。
1.5.3.炉壳的焊接应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的要求进行.
1.5.4.炉壳的安装应符合下列要求:
1.5.4.1.当炉壳处于零位时，炉壳的炉口纵、横中心线极限偏差为±2mm。
1.5.4.2.平面至耳轴线轴线的距离应符合下式的规定：
L0＝L＋
L0：炉口平面至耳轴轴线的距离，mm
L：炉口平面至耳轴轴线的设计距离，mm
H0：炉壳组装后的高度，mm
H：炉壳的设计高度，mm
K：极限偏差值－2～＋1mm
1.5.4.3.炉壳轴线对托圈支承面的垂直度，即托圈处于“零”位时炉壳铅垂度公差为1.5/1000。
1.5.4.4.当炉体位于：零“位时，炉口水冷装置中心与炉壳的炉口中心应在同一铅垂线上，公差为5mm。
1.6.把持器的安装
1.6.1.把持器与托圈接触的平面、楔面、球面和热膨胀补偿部位的安装要求均应符合设备技术文件的规定。
1.6.2.对于与炉壳采用螺栓联接的把持器，在螺栓紧固后，把持器与炉壳的结合面应紧密，局部间隙不得大于0.2mm，对于与炉壳采用焊接、铆接的把持器，其焊接、铆接的技术要求应符合有关的规定。
1.7.倾动装置的安装(因无设备说明书、随机图纸等技术资料，此处将各种结构的要求都列出)。
1.7.1.耳轴大齿轮的安装应符合下列要求：
1.7.1.1.圆柱孔大齿轮与耳轴轴间应靠紧，只允许有局部间隙。
1.7.1.2.圆锥孔大齿轮与耳轴的配合应紧密，不得有间隙，轴向定位挡圈与大齿轮端面、耳轴沟槽端面应贴合紧密，局部间隙不得大于0.05mm。
1.7.1.3.每对切向键两斜面之间以及键的工作面与键槽工作面之间的接触面积应大于70%，切向键与键槽配合的过盈量应符合设备技术文件的规定。
a一次减速器的定位应以其输出轴与二次减速器输入轴的联轴器定心确定；水平度公差为0.1/1000。
b悬挂式倾动装置的二次减速器防扭转支座的纵、横向中心线极限偏差为±0.5mm，标高极限偏差为±1mm，水平度公差为0.2/1000。
全悬挂式倾动装置扭力机构的安装应符合下表的规定：
名 称
极限偏差
水平度公差
定位尺寸mm
A
B
C
D
E
F
扭力杆轴承座
±0.5
±1
-0＋1
—
0.1/1000
止动支座
—
±2
±1
—
扭力杆
—
1/1000
1.8.横移式、回转式氧枪和副枪设备的安装
1.8.1氧枪和副枪
1.8.1.1.氧枪和副枪的水冷部位应以1.5倍工作压力进行水压试验，保压10分钟，不得泄漏。
1.8.1.2.与氧气接触的零、部件严禁沾有油脂，否则必须进行脱脂。
1.8.1.3.与氧枪和副枪联接的氧气和冷却水软管均应以1.25倍工作压力进行试验，保压10min不得泄漏。
1.8.2.升降装置的安装：
1.8.2.1升降小车固定导轨、移动导轨及平衡锤导轨，安装前应对导轨的直线度和平行度进行检查，其误差应符合设备技术文件的规定。
1.8.2.2.升降小车固定导轨、平衡锤导轨的安装应符合下表的规定：
名 称
纵、横向中心线
极限偏差（mm）
垂直度公差
接头错位不得大于（mm）
升降小车固定导轨
±1
0. 5/1000
全高3mm
0.5
平衡锤导轨
±3
1/1000
全高5mm
1.8.2.3.升降小车的安装应符合以下要求：
夹持氧枪或副枪的上、下夹持器，其轴线应在同一铅垂面上，公差为0.5mm。
升降小车在固定导轨下极限位置时, 氧枪或副枪夹持器的纵、横中心线极限偏差为±3mm。
导轮与导轨的间隙极限偏差为0～0.5mm。
1.8.3.升降小车断绳，安全装置的卡爪或摩擦楔块与两导轨之间的间隙应符合设备技术文件的规定。卷扬机的安装要求见起重设备篇。
1.8.4.横移装置的安装：（因无设备说明书、随机图纸等技术资料，此处将单、双轨小车的要求都列出）
1.8.4.1.单轨横移小车轨道的安装纵向中心线极限偏差为±1mm。顶面标高极限偏差为±1mm。纵向水平度公差为0.5/1000。
1.8.4.2.单轨横移小车轨道顶面至上、下导轨纵向中心线之间的垂直距离极限偏差为±2mm。轨道纵向中心线至上、下导轨轨面之间的水平距离极限偏差为±1mm。
1.8.4.3.单轨横移小车传动装置的安装应符合下列要求：
减速器的定位应以走行齿轮与齿条的装配或走行螺母与丝杆的装配确定。
齿条齿的中心线或丝杆轴线至横移小车轨道纵向中线的水平距离极限偏差为±0.5mm。齿条中线或丝杆轴线至横移小车轨道顶面的垂直距离极限偏差为±0.5mm。齿条齿顶面的铅垂度或丝杆的水平度公差为0.1/1000。
1.8.5.双轨横移小车传动装置的安装要求见行车篇。
1.8.6.横移小车在氧枪或副枪工种位置时，升降小车移动导轨与固定导轨之间的间隙极限偏差为0~＋1mm，错位不得大于0.5mm，移动导轨的铅垂度公差为0.5/1000，且倾斜方向与固定导轨一致。
横移小车对中位置的定位应以升降小车移动导轨与固定导轨的错位不得大于0.5mm确定。
1.8.7.回转装置的安装：
1.8.7.1.回转台架立柱的安装应符合下表要求：
名 称
极 限 偏 差（mm）
铅 垂 度 公 差
纵、横向中心线
标高
氧枪回转台架立柱
±1
±5
0.5/1000全高3mm
副枪回转台架立柱
±2
0.1/1000
氧枪回转台架立柱与导轮之间的间隙偏差为0～0.2mm。
1.8.8.副枪回转台架在副枪工作位置时，升降小车导轨的垂直度公差为0.5/1000,且全高不得大于3mm,导轨锁定装置的安装应符合设备技术文件的规定。
1.8.9.探头装头机和拔头机的安装:
副枪探头装头机和拔头机的纵、横中心线极限偏差均为±1mm。标高极限偏差均为±1mm。水平度或铅垂度公差为佳0.1/1000。
1.8.10.氮封装置的安装:
氧枪或副枪氮封圈的纵、横向中心线极限偏差均为±5mm。氮封圈的喷孔应畅通。
1.9.炉气净化和冷却装置的安装
1.9.1.固定烟罩:纵、横向中心线的极限偏差为±5mm,标高极限偏差为±5mm,铅垂度公差为1.5/1000,且全高不得大于5mm。
1.9.2.活动烟罩:
1.9.2.1.升降烟罩与固定烟罩之间的距离,以升降烟罩处于上限位置时在烟道两端的相互垂直的四点上检查,两对应点的间距应相等,其差不得大于5mm。
1.9.2.2.升降框架,垂直导柱和升降传动减速器的定位应符合下表的规定:
名 称
极 限 偏 差
公 差
纵、横向中心线
标高
水平度
铅垂度
mm
纵向
横向
升降框架
±5
—
1/1000
---
垂直导柱
—
—
1/1000
升降传动减速器
±2
±10
0.15/1000
0.3/1000
—
1.9.2.3.升降框架的导轮与垂直导柱之间的间隙宜为2～3mm。
1.9.2.4.升降卷筒的定位,应以其传动轴与减速器输出轴的联轴器定心确定. 卷筒传动轴的水平度水平公差为0.15/1000.且宜与减速器的纵向水平偏差方向相反。
1.9.2.5. 升降液压缸各吊挂的上部绞轴中心线应在同一水平面内,其高低差不得大于3mm;每个吊挂点上、下绞轴的中心线应在同一铅垂面上,公差为2mm。
1.9.2.6.移出装置的安装应符合下列要求:
a横移小车式移出装置轨道和走行机构的安装应符合行车安装的相关要求。
b悬挂小车式移出装置的车轮凸缘内侧与工字钢轨道翼缘间的间隙宜为3～5mm。
C回转式移出装置的安装应符合氧枪回转台架安装的相关要求。

第五节 连铸机系统安装
1.连铸机组设备安装:
1.1.基准线和基准点:
每台连铸机应定出如下基准线并设永久中心标志.
1.1.1.设于冷却室外的与连铸机中心线平行的纵向基准线,
1.1.2.连铸机的纵向中心线
1.1.3.拉矫机切点辊的横向轴线
1.1.4.横向基准线即铸流外弧面与铅垂面的相切线,与C相互平行,其水平距离等于铸流半径,极限偏差±5mm.
1.1.5.输送辊道起始辊的轴线.
每台连铸机基础的各层高度应设置一个永久基准点.
2.钢包回转台安装
2.1.机座的纵、横向中心线极限偏差为±1.5mm.标高极限偏差为±1mm.回转臂支承面的水平度公差为0.05/1000.
2.2.回转臂上钢包各支承面的高低差不得大于3mm.
3.中间罐车的安装;
3.1.轨道安装应符合行车篇轨道安装要求.
3.2.电缆或电缆拖带滚筒的纵、横向中心线极限偏差为1mm.水平度公差为0.3/1000.
4结晶器和振动装置的安装
4.1.结晶器和振动装置的安装应符合下表要求:

名 称
极 限 偏 差 (mm)
水平度
公差
纵向中心线
横向中心线
标高
板坯
振动传动振动
±1.5
±1
0.1/1000
振动台架
±1
±0.5
±0.5
0.2/1000
结晶器
±1
—
方坯
振动传动振动及台架
±0.5
0.1/1000
结晶器
±0.5
±1
—
4.2.板坯结晶器与二次冷却装置过渡段的对弧公差为0.5mm,方坯结晶器与足辊的对弧公差为0.3mm,对弧应用专用弧形样板以结晶器的外弧面为基准进行检查.
4.3.结晶器安装后应做振动检查, 板坯结晶器在最大宽度处测量,水平方向振幅不得大于0.5mm,铅垂方向两侧振幅的相对差不得大于0.5mm;方坯结晶器在水平方向振幅均不得大于0.15mm.
5.二次冷却装置的安装:
5.2.二次冷却装置底座安装应符合下令要求:
名 称
极 限 偏 差 (mm)
水平度公差
纵、横向中心线
标高
板坯二次冷却装置
±1
±0.5
0.1/1000
方坯二次冷却装置
5.3.板坯二次冷却装置的下框架、上框架、上横梁、扇形段、过渡段和方坯二次冷却装置的支承座、弧形段的安装应符合要求。
5.4.板坯二次冷却装置扇形段与拉矫机弧形段的公差为0.5mm, 方坯二次冷却装置的下弧形段与拉矫机切点辊的对弧公差为0.3mm, 对弧应用专用弧形样板检查.
5.5.板坯二次冷却装置上、下框架的支承滑块应位于上、下支承滑槽的中间位置,公差为2mm,且宜偏向热膨胀的相反方向;方坯二次冷却装置中支承销与销孔之间应按设备技术文件的规定留出热膨胀间隙.
6.扇形段侧向更换装置的安装:
6.1.弧形轨道支柱的纵、横向中心线极限偏差为±