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道路施工方案与技术措施

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第一章 施工方案与技术措施
第一节、 施工测量
根据总平面设计和施工地区的地形条件, 考虑施工程序、 方法以及施工场地的布置情况, 建立施工控制网。路基开工前, 应在现场恢复和固定路线。其内容有: 导线、 中线及其水准点复测, 水准点复查与增设, 横断面检查与测, 并提出改进设计的具体意见。
一、 中线的复测和固定
从路线勘测到施工进场, 一般要经过一段时间, 在这段时间内, 原钉的桩志可能有部分散失, 有的现场发生了移动。因此, 在施工前必须首先进行恢复中线测量, 核对设计路线, 使各种中线桩完整无缺, 以便依此施工放样。
恢复路线的依据是”直线、 曲线及转角一览表”、 ”护桩记录”及”路线平面图”等设计资料。主要以”主桩坐标表”、 ”导线成果表( 或叫五秒点成果表) ”为依据。当路线的主要控制桩( 如交点、 转点、 圆曲线和缓和曲线的起讫点等) 在施工中有被挖掉、 损坏或遗失的可能时, 应视当地的地形条件和地物情况, 采用有效的固定桩方法, 予以保证或移桩。
二、 路线高程复测与水准点的增设
中线复测后, 应进行标平( 基平) 和中平测量, 以复核原水准点和中桩地面标高, 并测定增设的临时水准基点和加桩的地面标高。为便于施工期间引用, 在下列情况应增设临时水准基点:
1、 填土高度超过5m地段
( 1) 地形复杂地段
临时水准基点的标高应符合精度要求方准使用。如发现个别水准基点有受施工影响( 如爆破、 行车等) 可能时, 应将其移出影响范围之外, 其标高应与原水准基点相闭合。
( 2) 横断面的检查与补测
路基施工前, 应详细检查、 核对横断面, 发现错误或有怀疑时, 应进行复测。加桩处, 应补测横断面。横断面检查与补测时, 应正确掌握其方向, 否则将会产生较大误差。
第二节、 路基土石方工程
一、 路堤填筑施工顺序和路堑开挖施工顺序
不良地基处理
路基检查验收
碾 压 检 测
路 基 整 修
路 堤 回 填
填料摊铺整平
临时排水防水
填前碾压检测
试验路段施工
场 地 清 理
填 料 试 验
施 工 放 样
恢复固定线路
施 工 准 备
路堤填筑施工顺序
二、 恢复和固定线路及施工放样
1、 测量是路基土石方施工的先导, 首先根据平面设计图和定位数据图及设计单位现场移交的路线平面控制要素桩、 护桩及水准点等, 全方位进行路线恢复测量, 并检查、 复核、 固定路线、 增设控制点、 水准点、 建立测量控制网、 整理并绘制测量成果图。
根据路基测量已恢复的中桩等控制桩和路基横断面图进行现场实地放样, 放出路基边缘、 坡口、 坡脚、 边沟、 护坡道及取土场和弃土场的位置。
2、 填料土工试验
路基土石方施工前, 按照技术规范要求, 对路基挖方区、 取土场、 料场的筑路材料进行取样试验, 以确定是否能用于路基填筑, 其主要试验项目如: 含水量、 液限、 塑限、 标准击实试验
三、 路堤的填筑施工
路基填筑是整个路基土石方施工的关键, 填筑质量的好坏直接关系到路基使用的稳定性和耐久性。由于路堑开挖石料, 均可用于路堤填筑, 形成部分路段为土石混合填料路堤或填石路堤。为此, 我们将针对工程的特殊性, 制定相应切实可行的施工方法。
1、 填土路堤施工:
路堤填筑施工时, 根据设计要求和有关规范, 采取水平逐层填筑, 从路堤基底低处开始分层填筑, 分层压实, 并在路基中间起拱, 向两边设置2%～4%的横坡, 以利于防雨排水。
路堤填筑宽度每侧要大于设计宽度的50cm, 以利于路堤边坡的碾压密实和边坡修整。
路堤填料分层填筑的最大松铺厚度必须≤30cm。采用几种不同性质的土料填筑时, 要将不同的填料分层填筑, 且同种材料的填筑层总厚度不要小于50cm。对透水性较小的土料应填在下层, 其含水量与最佳含水量之差应控制在不超过2%的范围内, 透水性较好的优质土料应填在路基底部和顶部。
2、 土石混合填料路堤施工
路堑开挖的石料, 除部分强度高的质优石料用于排水防护工程的砌筑使用外, 其余均用于路堤填筑。用土石混合料填筑施工时, 每层填铺厚度要根据投入现场的压实机械试压后来确定, 当石块含量多于75%的, 每层填铺厚度不超过50cm; 当石块含量小于75%时, 每层填筑厚度不超过30cm。
土石混合料填筑其粗细颗粒要均匀分布, 最大粒径小于层厚的2/3, 如填筑材料过大应破碎或清除, 而且在路基横向外侧1m的范围内, 要采用较细的材料填筑, 禁止将大颗粒材料集中填筑在路坡侧, 在路床面以下100cm范围内不采用土石混合料填筑路堤。
3、 填石路堤施工
路堤填筑石料时, 按规范要求其分层松铺厚度不大于50cm, 石料最大粒径不超过层厚的2/3, 路床面150cm以内的范围不采用石料填筑, 选择质量较优的土料填筑。
四、 路堑的开挖施工
1、 土方开挖施工
土方开挖时, 根据地形情况和设计要求, 从深挖区到浅挖区, 自上而下分层取土, 施工中, 要防止乱挖超挖, 并严格禁止采用爆破和掏底掏洞施工。
土方开挖时, 若遇土质发生变化, 要及时报告监理工程师。
土方开挖施工时, 土料要随挖随运, 以利于路堤填筑时及时随铺随压。
土方开挖至路基设计标高时, 30cm范围内的压实度要符合设计规定, 达不到要求, 则采取翻挖晾晒或换填好土及其它措施进行处理, 并碾压密实。
深挖路段施工, 按设计要求, 当挖方深度在9～20m时, 在设计高以上每隔6m设一道平台沟, 小于9m不设。
五、 路基填筑施工( 详细见其后附表)
1、 路基填筑施工顺序
路基填筑分层进行, 按照”四区段、 八流程”流水作业。”四区段”即: 填筑区、 摊平区、 碾压区、 检测区; ”八流程”为: 测量放线、 挖装运输、 卸土填筑、 摊铺整平、 晾晒( 洒水) 、 碾压、 自检、 报验。以便提高施工过程的连续性, 充分发挥大型机械的生产效率。
2、 路基填筑施工方法
路堤填筑前, 原地面清除表土层30cm, 原地面压实度不小于95%。填筑时画线布料, 分层平行挂线摊铺, 为保证路基压实度, 必须按试验路段厚度的97%来控制, 施工时的填筑厚度, 一般最大松铺厚度不得大于30cm, 最小松铺厚度不得小于10cm。
每层填料铺设的宽度, 每侧应超出路堤的设计宽度, 以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。不同土质的填料应分层填筑, 且应尽量减少层数, 每种填料层总厚度不得小于500mm。土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不应小于100mm。
结构物的回填, 按设计要求的材料和断面尺寸分层夯实, 每层松铺厚度不超过10cm。严格控制压实度, 要求自下而上压实度均不得小于95%。压路机不能压到的转角处, 采用振动夯实。位于沟谷处的路基填方, 先做好临时防排水设施, 疏导路基地表、 地下水、 再填筑路基, 以保证路基填筑质量。
① 试验路段施工
为确保路基填筑质量, 在路基正式填筑前, 用合格的路基填料铺筑一处长度不小于500m2的试验路段。经过试验确定碾压遍数、 碾压速度、 填料的松铺厚度及最佳含水量等施工参数, 并采用正交试验法优化, 将试验资料报监理工程师作为全段施工控制的依据。
② 一般填方段
待清表掘除和基底处理后, 进行路基填方, 填料采用自卸汽车运输, 先由推土机初平, 再用推土机( 石方填筑段辅以人工) 按照确定的松铺厚度摊铺。土方路堤用光面压路机先静压两遍, 然后用振动压路机碾压; 石方路堤和土石混填路堤填筑时, 先用推土机初平初压, 将大粒径的填料压碎, 然后用振动压路机碾压。填筑面上要形成纵横坡度; 雨季施工时, 下班前必须碾压封面, 以利排水, 严防雨水浸泡路基。
当填方路堤分几个作业段施工时, 在两段交接处, 如不同时间填筑, 则先填筑段应按1: 1坡度分层填筑, 每层碾压都必须到边缘, 逐层收坡, 待后填段填筑到位时, 再把交界面挖成1m宽的台阶, 分层填筑碾压; 当两段同时施工时, 应交替搭接, 搭接长度不小于2m。
半填半挖路基, 必须从填方坡脚开始挖成向内倾斜的台阶, 台阶宽度不小于1m; 挖方一侧在行车道范围之内的宽度不足一个行车道宽度时, 应挖够一个行车道宽度, 属上路床范围, 应按上路床要求处理。
路堤填筑到设计标高后, 用挖机配合人工对路堤边坡进行刷坡, 按设计要求将边坡刷齐整, 达到线型顺直、 圆滑, 坡面平整。
移挖作填
对于就近的利用方或运距在50m范围内的利用方, 可用推土机推至或用装载机进行运输。对于运距在50m以上的远运利用方, 则利用挖掘机或装载机配合自卸汽车进行运送。土方利用方在填筑前, 应先做颗粒大小分析、 含水量试验及土的击实等试验或参加照试验段有关数据, 确定合适的移挖作填取料场所, 并报监理工程师批准。对于石方利用方除应做岩石类别, 强度等分析外, 还应在填筑前加工至规范及设计所要求的粒径范围, 最大粒径不应大于摊铺厚度的2/3, 否则应进行解小处理。
④填石路堤
路堤填料中石料含量等于或大于42%时, 按填石路堤施工。
a、 填石路堤应分层填筑, 每层厚度不应大于50cm, 石块最大尺寸应小于层厚的1/3, 且应将大石块石料摆平放稳, 路基面80cm厚度内不应采用填石路堤。
b、 分层填筑, 分层压实, 分层松铺厚度和碾压遍数由现场确定。
c、 逐层填筑时, 安排好石料运输线路, 专人指挥, 按水平层填筑, 先低后高, 两侧后中央卸料, 用推土机推平, 个别不平处配合人工细石料填, 石屑找平; 当料级配差、 粒径较大、 石块间空隙较大时, 可在每层表面的空隙里掺入石渣、 石屑、 粗砂, 使空隙填满。碾压作业应由两侧开始中间进行, 然后再由中间向两侧碾压, 且每次要求错轮1/3轮宽, 一直要进行到在重轮下不出现石块转动, 表层平整均匀上。
d、 如填料岩性相关悬殊, 则需将不同岩性的填料分层或分段填筑; 软土地段填石路堤在处理完地基后, 再将石块铺填于路堤下层, 先填大块石料, 再用小石块和石渣嵌缝, 找平后压实。
e、 具体施工及检测程序
铺填石方→装载机推平→水准仪检查松铺厚度→先轻后重碾压→观测沉降量→路床顶层土方填筑
⑤压实度控制及检测
土的压实应控制在接近最佳含水量时进行, 并参照实验段所取得的数据, 在施工过程中对土的含水量严格控制, 及时调整。在施工中每层填土每500m2取样2处, 进行压实试验。
路基填土最佳含水量采用重型击实仪试验确定。填土路基压实度采用灌砂法进行检测。砂砾填筑和石方填筑路基压实度采用核子密度仪和辗压遍数检测。路基填筑到路床顶面后( 按规范及设计规定预留沉降量) 按规定进行弯沉值测量。
3、 路基土方开挖注意事项
( 1) 按设计图纸进行测量度线, 定出开挖边界线, 标明开挖深度和坡率, 放出路基边缘、 坡口、 坡角、 边沟等, 标明其轮廓。
( 2) 施工前先清量红线内场地, 人工清除表层植物根径、 种植土、 腐质土、 淤泥等, 清除物弃于指定地点堆放。
( 3) 路堑开挖前, 做好路堑顶部截水沟, 同时做好施工场地排水, 保证排水畅通, 确保路基无积水。高边坡必须采用预裂爆破技术, 以免影响山体的整体稳定性, 引发坡等的不良后果。
( 4) 爆破设计应经监理工程师批准, 现场专人指挥, 设置警戒线, 警戒区四周必须设预告、 起爆、 解出警戒等信号应有明确规定, 并采取相应的安全措施。
( 5) 本路段挖方作路堤填料, 开挖进度安排要与填方进度安排协调一致。
六、 施工顺序
根据总体施工安排, 该工程为道路的改建,首先进行管道排水施工, 路基路面配合交通疏解的要求, 分幅施工, 先施工扩建部分的路基路面, 现有道路照常通车。
1、 排水施工方法
排水施工应在路基填筑之前进行施工, 土方开挖地段, 则挖至路基面后, 开挖埋设排水管的沟槽, 铺设好排水管后, 回填土方并压实。
2、 沟槽开挖
开挖前, 先查明地下管线及其它地下构筑物情况, 会同有关部门作出妥善处理, 确保施工安全。排水管采用机械方式挖土, 当基坑的开挖深度H <2m 时, 则不设支撑, 直接采取放坡; 当2< H< 4m 时, 则设一道支撑。
3、 沉降缝、 伸缩缝的施工
( 1) 沉降缝其两端面应竖直平整, 宽度无要求时即按2∼3cm 设置。沉降缝在沉砂井上下游3m 处各设一道。
( 2) 伸缩缝原则上每30m 设一道。沉降缝、 伸缩缝应贯穿整个管渠和基础。缝内用沥青蔴絮、 油毛毡或其它弹性不透水材料填塞密实。
4、 回填
管沟两侧回填石屑至管顶10cm 并用水冲实, 上部回填土, 分层夯实, 回填至路基标高, 密实度满足设计要求。
沿途原有旧排水管必须接通。原排洪系统如被道路阻截, 应妥善处理。
5、 质量检查
( 1) 闭水试验: 全线检验分段进行, 经三级验收及监理工程师从批准方可进入下一道工序施工。
( 2) 外观质量: 实测实量及工程资料三方法进行检测验收。
七、 路基挖方施工
根据测放出的路基高程, 使用挖土机械挖除路基面以上的土方, 一部分土方经检验合格用于填方, 余土运至有关单位指定的弃土场, 在地面横坡的斜坡上弃置废方时, 坡面应挖成台阶, 台阶宽度不得小于1米, 将表面堆码整齐, 或利用废土改地造田。
路基填方施工前, 必须将原地面含植物根茎的地表土清除, 并按施工规范的要求进行原地面压实。
1、 附属设施
砌筑时应注意设置泄水孔及反滤层, 并每隔10～15m 设一道伸缩缝。
2、 回填土
填土应具有良好的渗水性, 填土过程顺做泄水盲沟, 泄水盲沟以片石、 碎石或卵石等透水材料砌筑。填土应分层夯实, 每层松土厚20～30cm, 一般夯实2～3 遍, 夯实后约15～20cm, 并作密实度测定, 使密实度达85～90%。
3、 软土处理
( 1) 局部软弱土层, 首先清除淤泥, 全部外运至弃土场, 然后清理基底, 换填。摊铺后适当洒水, 分层压实, 压实厚度20cm。摊铺宽度应宽出路基边脚1.0m, 两端砌筑路基挡土墙, 以免砂料流失。
( 2) 软土路堤沉降观测要求
A． 沉降观测点的精度要求: 为保证沉降观测的精度, 要求采用三等水准测量方法进行观测, 并做到以下几点:
a．每次观测前, 必须对水准仪进行校验。
b． 为了消除观测中的某些系统误差, 每期观测要做到四个固定, 即: 固定观测人员、 固定仪器及水准尺、 固定测点及转点、 固定后视尺。
c．转点位置必须使用尺垫, 禁止用砖石代替尺垫。
d． 每次观测段长度原则上要求不小于路堤底宽的2 倍, 即80m 左右。视距不等差应小于3m, 前后累计差应小于6m。若沉降点离水准点很近, 前期视距离不超过15m, 一次安置仪器的不等差略大时, 可采用固定测站的方法, 使观测具有相同的三角影响, 这样能够抵消不等差较大引起的高程误差。
e． 水准闭合环线或支线水准路线, 其允许闭合差为+12*L1/2 或4n1/2( L 为水准路线长度, 以公里计; n 为测站数) 。
f． 外业手簿是长期保存和使用的基本资料, 要认真记录及保存。
g． 各期观测沉降资料要汇总并分析。
B． 施工期沉降观测
软基处理前, 按设计要求加工地面沉降仪和连续沉降仪等观测仪器, 要求刻度清晰, 便于观测。
利用打桩机或地质钻机将连续沉降仪打入地基持力层, 地面沉降仪在砂垫层施工时直接埋在层内, 随着路堤分层填高, 沉降杆也一节节接长, 并做好保护。沉降仪设置后, 按设计要求定期观测, 在整个施工期掌握路堤填筑, 要求变形速率控制在10—20mm/d 之间均可进行施工。
C． 预压沉降期观测
路堤填筑完成至路面施工之日, 中间的间隔时间为路堤的预压沉降期, 为观测路堤的沉降, 在不小于1000m 的路堤顶部每100m, 在路中心的两侧路肩内缘各设一固定木桩, 埋深50cm, 在接近桥台处, 桩距可适当加密, 按设计要求定时用水准仪观测水平标高, 掌握沉降情况。一般开始时每周观测一次, 中间半月观测一次, 最后每月观测一次, 规定连续两个月观测沉降速度小于5mm/月, 认为路堤稳定, 可进行路面基层施工; 连续两个月观测沉降速度小于3mm/月, 认为基层施工加载后是稳定的, 方可进行面层施工。为观测位移, 另在以上间隔的二侧路堤坡脚外5m 外设立砼标桩, 埋深2m。选择三个不同的固定点, 每日定时用经纬仪分别观测各标桩的位移变化, 经过以上观测记录的分析, 确定沉降完成的日期。
八、 路基碾压
采用振动压路机碾压, 碾压时横向接头的轮迹, 重叠宽度为40∼50cm, 前后相邻两区段纵向重叠1∼1.5m, 碾压时做到无漏压、 无死角并确保碾压均匀。碾压时, 先压边缘, 后压中间; 先轻压, 后重压。填土层在压实前应先整平, 并应作2%～4%的横坡。当路堤铺筑到结构物附近的地方, 或铺筑到无法采用压路机压实的地方, 使用夯锤予以夯实。
压实作业后用平地机充分整平, 保证被压实路堤各层均性。检查测量路床的中心线和标高, 以及路基宽度和边坡坡度, 路基整型后, 路基范围内不得堆放废弃杂物。路基完工后应进行修整, 路基表面采用推土机刮平, 铲下的土不足以填补凹陷时, 采用与路基表面相同的土填平夯实。
第三节、 路面施工方法
一、 材料的取样和试验及混合料组成设计
首先按设计要求及国家和交通部有关标准和规范对用于路面的各种材料进行分类分批分组取样, 并分别进行材料标准试验。
按设计和规范要求对试验合格的材料进行各种混合料的配合比设计和试验。用于工程的各种材料及混合料配合比设计经试验合格, 并将试验结果报监理工程师审批同意后, 方可用于工程施工, 否则不得使用和施工。
二、 路面基层
1、 下承层准备与施工测量
( 1) 下承层准备
① 基层的下承层是底基层及其以下部分, 底基层的下承层可能是土基也可能还包括垫层。下承层表面应平整、 坚实、 具有规定的路拱, 没有任何松散的材料和软弱地点。
② 下承层的平整度和压实度应符合规范的规定。
③ 土基不论路堤或路堑, 必须用12~15t 三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验( 压3～4 遍) 。在碾压过程中, 如发现土过干、 表层松散, 应适应洒水; 如土过湿、 发生”弹簧”现象, 应采取挖开晾晒、 换土、 掺石灰或粒料等措施进行处理。
④ 对于底基层, 根据压实度检查( 或碾压检验) 和弯沉测定结果, 凡不符合设计要求的路段, 必须根据具体情况, 分别采用补充碾压、 加厚底基层、 换填好的材料、 挖开晾晒等措施, 使达到标准。
⑤ 底基层上的低洼和坑洞, 应仔细填补及压实。底基层上的搓板和辙槽, 应刮除; 松散处应耙松、 洒水并重新碾压。
⑥ 逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差应符合规范要求。
⑦ 新完成的底基层或土基, 必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段, 必须采取措施, 达到标准后, 方能在上铺筑基层或底基层。
⑧ 在槽式断面的路段, 两侧路肩上每隔一定距离( 5～10m) 应交错开挖泄水沟。
( 2) 施工测量
① 在下承层上恢复中线。直线段每15～20m 设一桩, 平曲线段每10～15m 设一桩, 并在两侧路面边缘外0.3～0.5m 设指示桩。
② 进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出基层或底基层边缘的设计高。
( 3) 材料用量
① 计算材料用量, 根据各路段基层或底基层的宽度、 厚度及预定的干压实密度, 计算各段需要的干集料数量。对于级配碎石, 分别计算未筛分碎石和石屑( 细砂砾或粗砂) 的数量, 根据料场未筛分碎石和石屑的含水量以及所用运料车辆的吨位, 计算每车料的堆放距离。
② 在料场洒水加湿未筛分碎石, 使其含水量较最佳含水量大1%左右, 以减少运输过程中的集料离析现象( 未筛分碎石的最佳含水量约为4%) 。
③ 未筛分碎石和石屑可按预定比例在料场混和, 同时洒水加湿, 使混合料的含水量超过最佳含水量约1%, 以减轻施工现场中的拌和工作量以及运输过程中的离析现象( 级配碎石的最佳含水量约为5%) 。
( 4) 机具
① 翻斗车、 汽车或其它运输车辆及平地机等摊铺、 拌和机械。
② 洒水车洒水或利用就近水源洒水。
③ 压实机械, 如轮胎压路机、 钢筒轮式压路机、 振动压路机等。
④ 其它夯实机具, 适宜小范围处理路槽翻浆等。
2、 备料
所用材料应符合质量要求, 并根据各路段基层的宽度、 厚度及预定的干密度, 计算各路段需要的干集料数量。路面基层材料为天然砂砾石基层厚300mm。
( 1) 材料用量
① 计算材料用量, 根据各路段基层或底基层的宽度、 厚度及预定的干压实密度, 计算各段需要的干集料数量。对于级配碎石, 分别计算未筛分碎石和石屑( 细砂砾或粗砂) 的数量, 根据料场未筛分碎石和石屑的含水量以及所用运料车辆的吨位, 计算每车料的堆放距离。
② 在料场洒水加湿未筛分碎石, 使其含水量较最佳含水量大1%左右, 以减少运输过程中的集料离析现象( 未筛分碎石的最佳含水量约为4%) 。
( 2) 机具
① 翻斗车、 汽车或其它运输车辆及平地机等摊铺、 拌和机械。
② 洒水车洒水或利用就近水源洒水。
③ 压实机械, 如轮胎压路机、 钢筒轮式压路机、 振动压路机等。
④ 其它夯实机具, 适宜小范围处理路槽翻浆等。
3、 运输和摊铺集料
( 1) 运输
① 集装车时, 应控制每车料的数量基本相等。
② 在同一料场供料的路段, 由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上。卸料间距应严格掌握, 避免料不够或过多, 而且要求料堆每隔一定距离留一缺口, 以便施工。当采用两种集料时, 应先将主要集料运到路上, 待主要集料摊铺后, 再将另一种集料运到路上。如粗细两种集料的最大粒径相差较多, 应在粗集料处于潮湿状态时, 再摊铺细集料。
③ 集料在下承层上的堆置时间不宜过长。运送集料较摊铺集料工序只宜提前1～2d。
( 2) 摊铺
① 摊铺前要事先经过试验确定集料的松铺系数( 或压实系数, 它是混合料的干松密度与干压实密度的比值) 。人工摊铺混合料时, 基松铺系数约为1.40～1.50; 平地机摊铺混合料时, 其松铺系数约为1.25～1.35。
② 用平地机或其它合适的机具将集料均匀地摊铺在预定的宽度上, 过宽的路( 大于22 m) 适合分条进行摊铺, 要求表面应平整, 并具有规定的路拱。同时摊铺路肩用料。
③ 检验松铺材料的厚度, 看其是否符合预计要求。必要时应进行减料或补料工作。
( 3) 拌和及整形
应采用稳定土拌和机拌和级配碎、 砾石。在无稳定土拌和机的情况下, 也可采用平地机或多铧犁与缺口圆盘耙相配合进行拌和。
① 用稳定土拌和机拌和。用稳定土拌和机拌和2 遍以上。拌和深度应直到级配碎、 砾石层底。在进行最后一遍拌和之前, 必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。
② 用平地机拌和。用平地机将铺好的集料翻拌均匀。平地机的作业长度一般为300～500m, 拌和遍数一般为5～6 遍.
③ 用缺口圆盘耙与多铧犁配合拌和。用多铧犁在前面翻拌, 圆盘耙跟在后面拌和, 即采用边翻边耙的方法, 共翻耙4~6 遍。圆盘耙的速度应尽量快, 且应随时检查调整翻耙的深度。用多铧犁翻拌时, 第一遍由路中心开始, 将碎石或砾石混合料往中间翻, 同时机械应慢速前进。第二遍应是相反, 从两边开始, 将混合料向外翻。翻拌遍数应以双数为宜。
无论采用哪种拌和方法, 在拌和的过程中都应用洒水车洒足所需的水分, 拌和结束时, 混合料的含水量应该均匀, 并较最佳含水量大1%左右; 没有粗细颗粒离析现象。如级配碎石或砾石混合料在料场已经混合, 可视摊铺后混合料的具体情况( 有无粗细颗粒离析现象) , 用平地机进行补充拌和。
拌和均匀后的混合料要用平地机按规定的路拱进行整平和整形( 要注意离析现象) , 然后用拖拉机, 平地机或轮胎压路机在已初的路段上快速碾压一遍, 以暴露潜在的不平整。再用平地机进行最终的整平和整形。在整形过程中, 必须禁止任何车辆通行。
4、 碾压
整形后的基层, 当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时, 立即用12t 以上三轮压路机( 每层压实厚度不应超过15～18cm) 、 振动压路机或重型轮胎压路机( 每层压实厚度可达20cm) 进行碾压。直线段由两侧路肩开始向路中心碾压; 在有超高的路段上, 由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时, 后轮应重叠1/2 轮宽; 后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时, 即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6～8 遍。压路机的碾压速度, 头两遍以采用1.5～1.7km/h 为宜。以后用2.0～2.5km/h 为宜, 级配碎石或砾石基层在碾压中还应注意下列各点:
( 1) 路面的两侧, 应多压2～3 遍。
( 2) 凡含土的级配碎石、 砾石基层, 都应进行滚浆碾压, 直压到碎石、 砾石层中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆( 或事后变干的薄层土) 应予清除干净。
将前一段施工末端的斜口铲除, 使稳定层端头面与路床垂直, 再进行下一段摊铺; 或预留50cm 不碾压, 待连接铺筑后一并压实。
5、 养生与交通管理
碾压完成后, 即刻开始养生, 养生时间不少于7 天。养生结束后, 应立即铺筑水泥混凝土面层, 基层上未铺面层时, 不应开放交通。
三、 沥青砼路面施工:
1、 施工步骤:
水泥稳定层检查→侧平石安砌→5cm厚AC-25I型粗粒式沥青砼→3cm厚AC-13I型细粒式沥青砼面层。
2、 施工准备工作:
施工前应熟悉图纸及现场, 掌握气温条件、 施工方法、 混合料的总需与日需数量、 摊铺手段、 劳动力组合( 每台摊铺机施工14-18人) , 现场碾压机械设备的搭配等等。
3、 施工放样:
按路面设计标高坡度及应铺混合料松厚, 进行测量计算各点标高, 在路中及1/4路宽处设置桩或木制条尺, 以便摊铺时作为控制高度之用。
4、 沥青砼材料:
沥青: 基质沥青选用应符合重交通道路石油沥青技术要求, 根据当地道路建设经验选用AH-70。
道路石油沥青技术要求
试验项目
H-70
测试方法(JTJ052- )
针入度( 25℃, 100g, 5S) ( 0.1mm)
60-80
T0604-
延度( 5cm/mm, 15℃) 不小于( cm)
100
T0605-
软化点( 环球法) ( ℃)
44-54
T0606-
闪点( COC) 不小于( ℃)
230
T0611-
含蜡量( 蒸馏法) 不大于( %)
3
T0615-
密度(15℃) ( g/cm3)
实测记录
T0603-
溶解度( 三氯乙烯) 不小于( %)
99.0
T0607-
薄膜加热试验163℃5h
质量损失, 不大于( %)
0.8
T0609-
针入度比, 不小于( %)
55
T0609-93/T0604-
延度( 25℃) 不小于( cm)
50
T0609-93/T0605-
延度( 15℃) ( cm)
实测记录
T0609-93/T0605-
集料与填料:
集料应洁净、 干燥、 无风化、 无杂质、 具有足够的强度、 耐磨耗性, 集料宜采用反击式轧石机对寸子进行二次轧制后的碎石, 并用3-4档以上的规格料分别配制。属于酸性岩石的石料, 为保证与沥青的粘附性符合规范的要求, 应采用抗剥离措施。
沥青面层用粗集料质量技术要求
指 标
表面层
其它层
石料压碎值, 不大于( %)
26
28
洛杉矶磨耗损失, 不大于( %)
28
30
表观相对密度, 不小于( t/m2)
2.6
2.5
吸水率, 不大于( %)
2.0
3.0
对沥青的粘附性, 不小于
5级
4级
坚固性, 不大于( %)
12
12
针片状颗粒含量不大于( %)
15
18
其中粒径大于9.5mm, 不大于( %)
12
15
其中粒径小于9.5mm, 不大于( %)
18
20
水洗法〈0.075mm颗粒含量, 不大于( %)
1
1
软石含量, 不大于( %)
3
5
石料磨光值, 不小于( BPN)
42
_
破碎砾石的破碎面积, 不小于( %)
90
80
热拌沥青混合料技术指标
指标
沥青
混合料
击实次数
( 次)
稳定度
( KN)
流值
( mm)
空降率( %)
沥青饱和度( %)
残留稳定度( %)
沥青砼I型
两面各75
>7.5
2-4
3-6
70-85
>75
注:1、 粗粒式沥青砼稳定度可降低1KN
2、 I型细粒式沥青砼的空隙率为2%-6%

沥青砼混合料的矿料间隙率(VMA)宜符合下表要求
集料最大粒径(mm)
方孔筛
37.5
31.5
26.5
19
16
13.2
9.5
4.75
VMA不小于(%)
12
12.5
13
14
14.5
15
16
18

5、 施工设备
1) 拌和设备: 为确保沥青砼拌和质量和进一步搞好环境保护工作, 本工程沥青砼拟全部采用商品沥青砼, 选择质量优、 信誉高的生产厂家按计划供料。
2) 运料设备:
a、 运送沥青混合料使用车箱封闭严密的自卸汽车, 并采取措施防止混合料与车箱粘结。
b、 运送沥青混合料的汽车采取必要的保温, 防雨措施, 以保证沥青混合料运至现场后满足摊铺时所必须具备的条件。
沥青拌和厂生产普通沥青混合料的加热温度
项目
温度(℃)
沥青加热温度
140-170
矿料加热温度
间歇式拌和机
比沥青加热温度高10-20
连续式拌和机
比沥青加热温度高5-10
填料(粒径小于0.075mm矿粉)
不加热
施工气温(≥℃)
混合料出厂温度
140-165
混合料贮料仓贮存温度
贮料过程中温度
降低不超过10
施工气温
(0-10℃)
混合料出厂温度
150-175
混合料贮料仓贮存温度
贮料过程中温度
降低不超过10
注:沥青混合料出厂温度超过正常温度高限30℃时,混合料应予废弃
3) 沥青砼摊铺和压实设备:
a、 沥青混合料摊铺机选用一次可摊铺路面全辅(单向行车道)的自动找平摊铺设备, 并能够对沥青砼进行初步压实。
b、 摊铺混合料时, 控制摊铺机能按照与满意地摊铺混合料相协调的前进速度运行。
c、 摊铺时, 主线行驶车道的两个外缘设置参考线以进行垂直控制。
d、 压实机械选用钢轮和振动压路机配套联合使用, 按合理的压实工艺进行组合压实。并配备振动夯板, 人工热夯等小型机具, 以用于压路机不便进行压实的地方。
6、 气候条件
1) 避免在雨天摊铺沥青混合料, 路面积水排除晾干后再进行施工。
2) 气温低于10摄氏度时, 停止摊铺, 否则采取特殊加温和保温措施和设备。
3) 未经压实即遭雨淋的沥青混合料全部清除更换。
7、 沥青透层:
沥青透层油施工前, 应对基层顶面采用高压鼓风机吹尘, 将基层顶面的松散尘粒彻底清扫干净。沥青采用中、 慢凝液体石油沥青、 软煤沥青, 也可用相应稠度的沥青乳液。透层油沥青的用量: 石油沥青宜为0.8-1.0Kg/M2, 煤沥青应按上述用量增加20%。透层油采用沥青洒布车喷洒沥青, 洒布时要保持稳定的速度及喷油量, 不得有漏喷过量现象, 不得中途停顿。
8、 沥青砼的运送
1) 运输能力比拌和能力和摊铺速度略有富余, 开始摊铺时在施工现场等候卸料的运输车不少于2辆。
2) 已经离析或结成团块, 以及低于规定的铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都予以废弃。
9、 沥青砼的摊铺与修整
1) 摊铺混合料之前, 对下层进行检查, 并取得监理工程师的批准, 同时按要求铺洒沥青下封层。
2) 沥青混合料摊铺厚度的压实系数经过试验路段确定。
3) 采用全路幅摊铺以消除纵向施工缝。
4) 连续稳定的摊铺是提高新铺路面平整度的重要措施, 摊铺机的摊铺速度根据拌和机产量, 施工机械配套情况及摊铺层厚度, 宽度进行调整选择, 做到缓慢、 均匀、 不间断的摊铺。摊铺过程中不能随意变换速度, 避免中途停顿, 防止铺筑厚度, 温度发生变化, 影响摊铺质量。
5) 在机械不能摊铺和修整的地方, 用手动工具来摊铺和整修。
沥青混合料参考松铺系数
混合料类型
参考松铺系数(即抛高)
机械摊铺
人工摊铺
沥青砼混合料
1.15-1.35
1.25-1.50

10、 沥青砼的压实
1) 当沥青混合料摊铺, 整平并对不规则表面修整后, 随后对其进行全面的均匀的压实。
2) 当混合料处于合适状态, 碾压不会引起过分位移, 开裂或推移。
3) 根据混合料在良好工作状态时达到要求的压实度来确定碾压顺序和压路机的型号。
4) 碾压从一边或一侧开始, 并在纵向平行于道路中线进行, 根据机械型号确定重叠宽度。
5) 初压用16T双轮压路机碾压两遍, 然后进行修整。
6) 复压用25T三轮压路机碾压2-4遍。
7) 终压用16T双轮压路机碾压2-4遍。
8) 沥青混合料施工温度:
项目
普通沥青混合料
送到工地温度
不低于120-150℃
施工时气温
≥10℃
0-10℃
摊铺温度
不低于110-130℃,
不大于165℃
不低于120-140℃,
不大于175℃
开始碾压温度
110-140℃, 不低于110℃
120-150℃,不低于110℃
碾压终了温度
钢轮压路机
≥70℃
轮胎压路机
≥80℃
振动压路机
≥65℃

9) 路面成形后未冷却之前禁止车辆通行, 防止杂物落在新铺路面上
10) 保持车轮与沥青路面之间湿润, 防止粘结。
11) 机械压实不到的用手动机械夯等小型机械压实。
l2) 有缺陷的沥青混合料予以清除更换。
11、 沥青混合料的路面接缝
接缝是每天都要碰到的, 其平接缝的具体做法是: 摊铺机在端部前1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场, 由人工将端部混合料铲后再予以碾压, 然后用3m直尺检查平整度, 并当时就将坡下部分用切割机切掉并清除, 切缝必须平直, 将缝边的污染物擦干净并涂刷粘层沥青。
第二天摊铺机起动前, 熨平板要进行预热, 将熨平板全部落在前铺的面层上, 下垫木板, 其厚度为松铺厚度与压实厚度之差, 熨平板前端与切缝边对齐, 在螺旋布料器下布满混合料后, 摊铺机慢慢起步, 摊铺成松铺厚度的沥青混合料摊铺层, 用钢轮压路机从前铺的面层上横向碾压, 每次向新铺层推进10～15㎝, 直至将新铺层碾压密实, 再进行纵向正常碾压, 用3m直尺检查接缝的纵向平整度是否符合要求, 否则应立即铲除重做, 直至合格。
横向接缝应离桥梁伸缩缝20㎝以外, 不允许设在伸缩缝处, 以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。
12、 沥青混合料路面平整度控制的技术措施
1) 施工前的准备, 首先要将沥青混合料中面层的质量缺陷弥补好, 以保证中面层清洁、 无杂物、 平整、 无明显局部突起或低洼处, 因为下面层、 中面层将为上面层的平整度打基础, 摊铺机的撒料分布会因多占或少用而受影响。仅经过4㎝厚的上面层来弥补中面层的缺陷, 质量难以保证。
2) 施工中的平整度控制应严格防止混合料产生离析, 自卸车在装料时要按规定的次数进行移动