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市政道路施工方案

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第二章 主要工程项目的施工方案、 方法与技术措施
一、 主要工程项目方案
本工程项目主要由雨、 污水、 道路、 桥涵、 电力、 交通安全设施五分项工程组成, 每一分项工程由有较多的互为影响的工序组成, 特别是污水分项工程和道路分项工程间相互影响较大, 存在立体交叉作业的程序。综合现场周围环境和工程规模及施工作业等特点, 本工程以道路分项工程施工为中心, 其它项目为辅项的原则进行; 施工安排遵照”多点、 多段同时进行, 段内平行流水作业”的施工安排。
1、 雨、 污水、 电力工程
沟槽开挖采用机械挖土, 人工清底相结合, 并根据管道情况采用不同的开挖和支护方法。沟槽开挖深度＜2m沟槽较浅, 管道开挖采用放坡开挖法施工, 放坡比例根据现场具体地质条件确定, 沟槽内采用水泵抽水排水; 开挖深度大于2m小于3m时采用横列板围护; 开挖深度大于3m时, 采用钢板桩进行支护; 沟槽内采用集水井水泵抽水降水。
检查井的施工, 则根据井的构造型式采用不同的方法, 对于埋设较浅的检查井, 采用放坡大开挖或用钢板桩围护进行开挖, 埋设较深的钢筋砼检查井采用钢板桩围护或放坡大开挖多种方案并举的方案进行开挖。
2、 道路工程
施工队伍进驻现场后, 首先安排道路工程队进行该条道路的软基施工, 随着地下管线逐步的完成, 相应的道路工程的路基填筑也随之展开, 形成良好的流水作业方式。
道路路基填筑采用石灰处治土, 用自卸车运输, 平地机结合人工摊铺平整, 重型压路机碾压密实。
3、 桥梁工程
本项目桥梁工程共有1座, 为兴吴路K0+302芙蓉塘桥, 本桥为单跨22m预应力空心板梁, 桥梁全长28.08m, 结构简支。
桥梁下部结构: 桥台基础为扩大基础, 采用机械开挖施工。桥台台身、 台帽模板采用定型钢模板。砼采用商品砼, 泵送入模。
桥梁上部结构: 先张法预应力空心板梁在预制场集中预制, 拖车运输至桥位, 汽车吊吊装架设。桥面铺装为人工绑扎钢筋骨架, 泵送混凝土, 机械捣固。防撞护栏采用定型钢模板, 现场绑扎钢筋骨架, 现场拌制、 灌注混凝土, 机械捣固。附属结构浆砌工程采用人工砌筑。
二、 主要工程项目施工方法
1、 施工测量
本工程各分项工程的工序种类较多, 为了保证施工成果符合设计要求, 施工测量应严格按照国家测量规范和施工规范进行测量工作, 必须做到”一放两复核”的程序, 即施工单位一次放样, 一次复核, 然后再报请监理工程师复核, 以保证整体布置按设计进行, 并应随时在每道节点控制时进行多次复测, 应确保整个工程的几何立体布置, 在严密的控制下进行。

交桩定位
恢复中线测定
轴线桩加密设置引桩保护
结构物等控制桩引桩保护
复核检查校正
设置控制网编号入座
复核检查校正
成果交监理审核
永久水准点交桩
复测闭合
沿途引桩

1.1施工控制测量
⑴ 导线复测与加密
施工前, 对施工现场和导线控制点进行实地踏勘, 根据制定的工程测量方案, 采用经检验校正的、 满足精度要求的全站仪对所交导线点进行闭合复测, 闭合复测无误且报经监理工程师认可后, 按满足施工要求的原则, 对原有导线点进行加密, 布设施工测量平面控制网。加密控制点位布设在地基稳固不易被破坏的地方, 且保证在施工的全过程中, 相邻导线点间能互相通视, 并和所交导线点进行联测, 检测成果报监理工程师审批后作为施工控制点。
⑵ 水准点的复查与增设
对监理工程师或设计所交的水准基点进行闭合校核, 其闭合差要求不大于+12mm(其中L为水准路线长度, 以km计), 并将闭合校核成果提交监理工程师认可。在水准基点闭合校核无误后, 按满足施工需求的间距在场区增设临时水准点, 临时水准点要求稳固埋设, 并和水准基点闭合。
⑶ 在导线及水准点的复测与加密工作完成后, 及时将测量成果按批准的格式报请监理工程师核查。
1.2施工放样
⑴ 工程开工前, 根据监理工程师核准的控制测量成果和设计图纸, 测放出各构筑物的具体位置以及道路线路的控制中线和边线, 确定出施工范围。
⑵ 根据测放出施工用地范围, 场平工程施工前, 在施工场地范围内按20m×20m的间距布设测量控制方格网, 根据恢复校核无误的水准点, 对原地面地形情况进行有施工、 招标人、 监理参加的三方联测, 与设计相差较大的区域, 提出相应的修正表报请监理工程师核准, 以便在清场前作好现场复核。
⑶ 施工过程中, 根据各分项工程的需要, 利用经复测合格的导线点, 采用坐标法及时将主要控制桩予以恢复, 并根据恢复的控制桩、 设计要求和有关规定, 按各分项工程的
施工安排逐次施放出施工平面控制线和标高控制线, 以满足现场的施工需求。
1.3保证措施
⑴ 投入本工程所使用的测量仪器, 在使用前须经过国家法定计量部门的检定, 精度符合规范要求后方可使用。
⑵ 对设立的平面和高程控制点定期进行检查、 复核。加强对控制点的保护措施, 对易产生位移的控制点多设护桩, 并在使用前逐点校核。气候季节变化或温差较大时会引起测量误差, 须提高地面控制点的校核频次。
⑶ 在施工测控中, 严格按设计及规范要求进行操作, 做到勤测量, 勤检测, 并由不同的人员采用不同的控制点进行复核, 所有施工测量放样均遵循”有测必复, 有放必复”的原则。
2、 雨、 污水工程
2.1沟槽开挖
⑴ 沟槽开挖: 沟槽采用机械开挖、 人工修槽的方法进行, 沟槽开挖不扰动天然地基, 槽壁、 沟槽中心线每侧的净宽不小于管道沟槽底部开挖宽度的一半, 沟槽开挖深度满足设计要求。
⑵ 沟槽排水: 沟槽排水采用排水沟、 集水坑排水施工, 采用水泵明沟排水。集水坑宜布置在沟槽检查井处, 排水沟应及时开挖并降低深度, 排水沟的深度不宜小于30cm。
⑶ 沟槽围护: 沟槽开挖深度在1.5m以内采用大开挖, 开挖深度在1.5m~2m以内采用木疏撑, 2.5m以上采用钢板桩支撑。
2.2管道基础
雨水主管为塑料管道基础采用360度砂石基础, 按规定的沟槽宽度满堂铺筑、 摊平、 振实。在铺垫层前应先用龙门板复核槽底土层标高。
2.3管道铺设
成品管运到施工现场, 做到严格按产品标准进行逐节检验, 不符合标准不得使用, 并做好标色及时处理。
排管前做好清除基础表面淤泥, 杂物和积水, 复核好高程样板( 龙门板) 的中心位置与标高。
排管自下游排向上游, 由深及浅, 由深及浅, 插口向下, 承口向上。采用挖机配合人工进行下管。
2.4管道接口
塑料管接口采用承插橡胶圈接口, 管材或管件在粘合前, 用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦试干净, 使被粘结面保持清洁, 无尘砂与水迹。当表面沾有油污时, 用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。
粘接前将两管试插一次, 使插入深度及配合情况符合要求, 并在插入端表面划出插入承口深度的标线。
用毛刷将粘接剂迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上时, 先涂承口, 后涂插口, 采用轴向涂刷, 涂刷均匀适量。
承插口涂刷粘接剂后, 立即找正方向将管端插入承口, 用力挤压, 使管端插入的深度至所划标线, 并保证承插接口的直度和接口位置正确, 同时保持下表所规定的时间, 以防止接口脱滑。
2.5检查井施工
⑴ 沟槽开挖
由于现场地势开阔、 平坦, 建筑物较少, 对于检查井挖深度小于3.0m的采用大开挖, 放坡比例根据现场挖深高度确定, 对于开挖深度大于3.0m以上的, 采用钢板桩围护进行基坑开挖。开挖采用机械开挖, 人工清底。
⑵ 施工要点
① 井位: 井的位置用经纬仪进行测量定位, 使井位不偏移。
② 井基: 砖砌检查井的井基采用钢筋砼和素砼垫层。井底板和主干管的第一节管基浇筑成整体。
③ 砖砌施工: 井砌筑前要先在砌筑部位的基础面上铺一层砂浆方可砌砖墙, 砌筑时要做到砖砌体应上下错缝, 合理砌铺, 不准直缝。且最低和最高层应为丁字砌法, 砌筑时要求头缝饱满, 且不得有通缝。
砌砖的砖需保持一定的湿润, 太干的砖砌筑后迅速吸掉砂浆中水分, 将大大降低砂浆凝聚力和强度; 但亦防止湿砖不得砌筑, 过分湿的砖使砂浆不宜粘结, 致使无法产生连接性, 亦对砌体不利。
④ 抹面: 采用1:2水泥砂浆, 厚2cm, 井内井外都要求抹面。
⑤ 砖砌井砌筑时严格按照设计和规范砌筑。
⑶ 施工要求及注意事项
① 施工采用机械开挖, 基槽采用集水井排水方式, 基槽严禁超挖, 严禁晾槽, 回填要求分层夯实, 且井四周要同步回填, 严禁单侧填高。
② 如开挖时发现暗圹, 则应及时与设计单位联系, 以便及时处理, 若发现地质有变化, 则应与地质资料对照比较及时处理。
③ 加强施工前的技术交底工作, 并深入施工现场进行施工全过程的技术标准控制, 严格按设计文件和规范组织施工。施工中遇到特殊情况及时报告监理、 建设指挥部和原设计单位, 等问题解决后按文要求继续组织施工。
④ 加强施工原记录和竣工资料的收集和整理工作, 做到及时、 完整、 准确地反映工作情况。
砖砌筑前应冲洗基础面, 做到无杂物淤泥, 并根据设计要求检查基础的尺寸, 由施工技术人员现场放样。所用砖应浇水湿润, 砂浆搅拌应均匀, 随伴随用。砌筑时, 必须做到砂浆饱满, 上下错缝, 砖缝及批缝应四周上下垂直、 平整、 拱圈符合要求。粉刷前应清扫墙, 刮平挤出的砂浆, 洒水将墙面湿润, 粉刷用黄砂须过筛, 分二道工序施工, 先刮底后粉面, 一般总厚度在15mm左右, 砂浆配合比1: 2。内外粉刷接缝不能在同一截面上, 应予错开。窨井流槽用砖砌筑, 高度为管径的1/2, 两肩略向中间落水, 用1: 2砂浆抹面。
2.6沟槽回填
⑴ 回填方法: 沟槽底至管顶50cm范围内, 管道两侧同时回填, 应采用轻夯压实, 压实时管道两侧对称进行, 不得使管道移位或损伤, 管道两侧压实面高差不应超过30cm, 不得漏夯, 管顶50cm以上部分, 逐段分层回填夯实。
⑵ 夯实方法: 沟槽回填采用蛙式打夯机夯实, 夯实程度要满足规范要求。沟槽分段回填夯实时, 相邻段的接茬应呈梯形段。
3、 路基工程
3.1路基填筑
路基填筑根据现场条件其作业方法采用”纵向分段、 水平分层”的填筑方法, 同时执行《公路路基施工技术规范》和设计有关的要求, 按照”四区段、 八流程”的施工工艺施工。本标段路基填料为石灰处治土。
㈠ 工艺试验
为确保路基填筑质量经过实地试验确定施工工艺, 并获得各项技术参数, 以点路基填筑前, 根据本标段的具体情况选择地质条件、 断面形式具有代表性的地段做工艺试验路段, 从中选出路基施工的最佳方案、 工艺参数和检测方法来指导施工。试验路段不小于100m。现场试验包括材料粒径、 含水量、 松铺厚度; 压度设备的类型、 组合方式、 碾压遍数、 压实度等。试验时作好记录, 对压实设备的类型、 最佳组合方式、 碾压遍数及碾压速度、 工序、 每层材料的松铺厚度等写出试验报告并报监理工程师批准, 进而严格施工工艺, 确保施工质量。
㈡ 路基填筑施工工艺和方法
路基填筑施工按三阶段、 四区段、 八流程施工程序组织施工。
”三阶段”为: 准备阶段——施工阶段——整修阶段
”四区段”为: 填筑区——平整区——碾压区——检验区
”八流程”为: 施工准备——基底处理——分层填筑——摊铺平整——洒水或晾晒——碾压夯实——检测签证——路基整修
⑴ 施工准备
① 测量放样
a. 根据设计单位提供的导线点和水准点, 用全站仪和水准仪进行复测闭合, 达到规范要求后方可使用。
b. 根据复测的导线点和水准点, 放出路线中桩, 并测出中桩位置地面标高。根据中桩, 用放样十字架放出路线边桩和边沟位置。
c. 做好复测和放样记录, 并整理好这些资料报监理工程师审核认可。
② 清基及基底压实
a. 根据放好的路线控制桩, 清除施工现场内所有障碍物、 杂草和含有植根的表土等。
b. 清表能够用推土机, 清表前做好路基排水工作, 以保证路基清表后能被压实。
c. 做好全线路基范围内的临时排水设施, 以保证路基排水沟畅通。
d. 清表土作为废方, 统一运至弃土场堆放。
e. 清表后, 待基地晒干到达到压实度规定的含水量后, 进行掺灰处理并用压路机进行压实, 直至达到规定压实度, 报监理认可。
f. 压实后重新放样并绘制横断面图, 报监理工程师审核认可。
⑵ 分层填筑
地基处理完成后, 应适时进行路基填筑, 并控制填筑速率。
采用按横断面全宽纵向水平分层填筑, 压实方法、 填筑虚铺厚度按照试验段确定的参数进行控制。自卸车卸土时, 要根据车容量计算堆土间距, 以便平整时控制层厚均匀。为保证边坡压实质量, 填筑时路基两侧各加宽40～50cm。路基填方分层厚度按试验确定的松铺厚度的90%推平摊铺, 松铺厚度为30～40cm, 至路床顶面最后一层压实厚度不小于10cm。中途停工路基表层及边坡要加以整理, 不准有积水。填筑面积要做成2～3%的横坡, 碾压的轮迹重叠15～20cm。每层填土经现场检测合格并签认后, 再进行上一层施工。
同一路段分几个作业段时, 两个相邻段交接处不在同一时间填筑, 则先填一路段按1:1坡度分层留界; 如两个作业面同时施工, 则分层交错铺筑, 其搭接长度不小于2m。路基填筑按每个工段的施工周期, 形成一定的流水作业面, 以保证机械设备的充分利用, 以及控制路基填筑的速率。
⑶ 摊铺平整
填料摊铺平整使用推土机进行初平, 人工配合找平, 然后用平地机进行终平, 控制层面无显著局部凹凸。
⑷ 洒水晾晒
石灰土填料碾压前要控制其含水量在最佳含水量±2%范围内。当填料含水量较低时, 及时采用洒水措施; 当填料含水量过大, 可采用取土坑挖沟拉槽降低水位和推土机、 松土器拉松晾晒相结合的方法。
⑸ 碾压夯实
① 碾压前向压路机司机进行技术交底, 其内容包括碾压起讫范围、 压实遍数、 压实的速度等。
②采用20吨以上重型振动压路机进行压实, 压实顺序按照先两侧后中间、 先慢后快、 先静后震动压的操作程序进行碾压。压实厚度和压实遍数根据试验路段所确定的参数取用。各区段交接处要互相重叠压实, 纵向搭接长度不小2m, 沿线路纵向行与行之间压实重叠为0.4m。
③ 路基压实标准与压实密度: 采用重型击实标准, 分层压实。路基压实度要求见下表:
项目分类
压实度( %)
行车道
路床顶面以下0～15cm
≥95
路床顶面以下15～30cm
≥95
路床顶面以下30～45cm
≥93
路床顶面以下45～60cm
≥90
其它掺灰处治部分( 底板)
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⑹ 检验签证
① 试验人员在取样或测试前要检查填料是否符合要求, 碾压区段是否压实均匀, 填筑层厚是否超过规定厚度。
② 路基填土压实的质量检验随分层填筑碾压进行分层检测。压实度检测结果要附合上表的要求。
③路基每层填筑压实达到设计和规范要求, 经质检和监理工程师检验签证后, 方可进行下一层填筑施工, 否则下达质量不合格通知单, 要求重新压实, 直到合格为止。
⑺ 路基填筑的质量控制
① 填料粒径严格控制, 使之符合设计及规范要求。
②路基的填筑速度控制, 以防破坏原土地基的稳定, 影响工程质量。
③路基填筑宽度至少比设计宽40cm, 且考虑由于路基沉降引起的宽度缩小, 适当修正边坡, 以使稳定后的路基宽度符合设计要求, 且保证边坡部分路基的压实度。
④路基填筑期间, 保证排水沟通畅, 以免影响路基的填筑质量。
⑤路基填筑时, 经常见人工修整边坡, 保证施工过程中的路基外观质量。
⑥路基填筑的分层厚度严格按规范要求, 以保证路基的压实度。
⑦路基填筑过程中, 经常检测路线中桩位置, 以防路基偏位。
⑻整基整修
路基整修应在路基工程陆续完毕, 所有排水构造物已经完成并在回填之后进行。路基整修前按设计恢复各项标桩, 按图纸要求检查路基的中线位置、 宽度、 纵坡、 横坡、 边坡及相应的标高等。然后根据检查结果, 编制出整修计划, 同时上报监理工程师核查。
路基整修采用机械初步整修, 然后用人工精细修整, 做到路基整修后, 棱角分明, 线条顺直, 坡面平顺。整修时, 路基应用人工或机械刮土或补土的方法整修成型。在整修需加固的坡面时, 应预留加固位置, 当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时, 应将原边坡挖成台阶, 分层填补、 仔细夯实。经修整后的路基表层厚150mm内, 松散的或半埋的尺寸大于10cm的石块应从路基表面层移走, 并按规定填平压实, 同时, 路基两侧超填的宽度应予去除。
3.2路面底基层12%灰土施工
⑴、 施工机械与质量检测仪器准备工作。
配备齐全的底基层施工机具和配件, 做好开工前的保养、 试机工作, 准备拌和机2台, 平地机1台、 18～21T压路机2台、 12～15T压路机2台, 振动压路机3台, 30辆自卸汽车、 3辆装载机、 4台挖土机、 3部洒水车, 配备的质量检测仪器有土壤液塑限联合测定仪, 石灰有效钙和氧化镁含量测定设备, 重型击实仪, 石灰剂量测定设备, 标准养护室等。
⑵、 对各种材料必须认真选择、 试验, 做好混合料组成设计。
①材料:
石灰: 要符合III级或III级以上石灰各项技术指标的要求, 石灰要分批进料, 做到既不影响施工进度, 又不过多存放; 应缩短堆放时间, 如存放时间稍长应予履盖, 并采取封存措施, 妥善保管。使用时做到充分消解, 全部经过10mm的方孔筛。
土的塑性指数在15～20之间。
②混合料组成设计
取工地实际使用并具有代表性的各种材料, 按不同的配合比制备至少五组混合料, 用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。在最佳含水量状况, 按要求的压实度( 对于稳定细粒土按重型击实标准, 95%) 制备混合料试件, 在标准条件下养护6天, 浸水一天后取得无侧限抗压强度的代表值应大于0.5Mpa; 取符合强度要求的最佳配合比为生产配合比, 用重型击实法确定该配合比混合料的最佳含水量、 最大干密度, 然后报总监工程师。
③对路基的质量检查:
路基外形检查内容有路基的高程、 中线偏位、 宽度、 横坡度和平整度。
路基强度检查: 用18-21吨三轮压路机以低档速度( 1.5～1.7km/h) 沿路基表面作全面检查(碾压3-4遍),不得有松散和弹簧现象。发现表土过干、 表层松散应适当洒水碾压密实; 如土过湿发生弹簧现象, 应采取开挖晾晒、 换土、 掺石灰或粒料等措施进行处理。检查弯沉用BZZ-100标准车以规定频率检查路基表面回弹弯沉, 按测试季节算出代表弯沉值( 保证率97.7%) , 不大于设计算得的允许值。
⑶、 铺筑试验段
正式开工之前, 应铺筑底基层试验段, 长度不少于单幅100m。采用集中拌和法进行摊铺碾压。试验段的拌和, 摊铺、 碾压各道工序按现行路面底基层施工规范执行。试验段要决定的主要内容为施工材料的质量和混合料的配合比以及施工人员机具组合及施工工艺质保系统等。
⑷、 大面积施工:
底基层路拌法施工的主要工序为准备下承层 →施工测量 →拌和→运输 →整平与碾压成型 →初期养护。
①向驻施工现场监理单位报送”基屋开工报告单”, 经同意后方可进行基屋施工。
②土基及其中埋设的各种沟、 管等隐敝构造物, 必须经过自检合格、 报请驻场监理单位检验、 签字认可后, 方可铺筑其上面的基层。
③各种材料进场前, 应及早检查其规格和品质, 不符合技术要求的不得进场。材料进场时, 应检查其数量, 并按施工平面图堆放, 而且还应按规定项目对其抽样检查, 其抽样检查结果, 报驻场监理单位。
④下承层准备与施工测量: 施工前对下承层( 底基层或土基) 按质量验收标准进行验收, 并精心加工。之后, 恢复中线, 直线段每20～25m设一桩, 平曲线段每10～15m设一桩, 并在两侧路面边缘外0.3～0.5m处设指示桩, 在批示桩上用红漆标出基层( 或底基层) 边缘设计标高及松铺厚度的位置。
⑤备料: 所用材料应符合质量要求, 并根据各路段基层( 底基层) 的宽度、 厚度及预定的干密度, 计算各路段每天需要的干燥集料数量。根据混合料的配合比、 材料的含水量, 计算土和石灰的用量, 在拌合场内进行拌和。拌合场设于取土坑旁, 场地做好硬化处理。
⑸、 施工放样
①恢复中心线, 每10m设标桩, 桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。松铺厚度=压实厚度×松铺系数
②中心线两侧按设计标桩, 测出基层设计高, 在标桩标上划出基层设计高和松铺高度, 这样做是为了使基层的高度、 厚度和平整度达到质量标准。
⑹、 拌和
石灰稳定土在中心站用多种机械进行集中拌和, 集中拌和时, 必须做到:
①土块要粉碎, 最大尺寸不应大于15mm, 粒料的尺寸要符合要求;
②配料要准确;
③含水量要略大于最佳值( 约1%) , 使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值;
④拌和要均匀。
⑺、 运输和摊铺集料
①在摊铺段两侧先培土, 以控制结构层的宽度和厚度。
②用自卸翻斗车运输集料。装车时, 应控制每车料的数量基本相同。
③卸料距离应严格控制, 一般由专人指挥卸料, 避免铺料过多或不够。
④卸料和摊铺时, 一般由远而近全断面摊铺尽量不留纵缝。
⑤应事先经过试验确定集料的松铺系数。人工摊铺石灰土, 松铺系数约为1.65～1.70; 人工摊铺石灰砂砾土, 松铺系数约为1.52～1.56。
⑥检验松铺材料层的厚度, 视其是否符合预计要求。必要时, 应进行减料或补料工作。
⑻、 整型与碾压
①在摊铺过程中, 随摊铺随整型, 及时消除粗集料窝和精集料带, 可补充细混合料并拌和均匀。
②在初步整型的基础上, 用机械快速碾压一遍, 以暴露潜在的不平整, 然后进行补平。
③在最佳含水量的范围内, 用12t以上的三轮压路机、 振动压路机进行碾压, 由两侧向中间, 直到过到规定的压实度。严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上调头或急刹车。
⑼、 接缝的处理
横缝: 压实后末端做成斜坡( 可为1: 2) , 在第二天开始摊铺新混合料之前, 应将留下的末端斜坡挖除, 挖成一横向( 与道面中心线垂直) 垂直向下的断面, 便可继续向前摊铺。挖出的混合料加水至最佳含水量拌匀后, 仍可使用。
纵缝: 尽量避免纵缝, 在不能避免纵缝情况下( 如较大站坪的石灰稳定土施工) , 纵缝必须垂直相接, 严禁斜接, 并尽可能减少纵缝的数量。
⑽、 养生
在养生期间应保持一定的湿度, 不应过湿或忽干忽湿。养生期不少于7d, 可采用洒水( 分散水流) 或采用不透水薄膜。每次洒水后, 宜用两轮压路机将表层压实。
3.3水泥稳定碎石基层施工
⑴、 施工工艺
施工准备→测量放线→混合料拌和→铺筑试验段→运输→摊铺整型→碾压→接缝处理→养生→检测验收。
⑵、 施工准备
①、 现场准备
施工前, 组织有关人员对施工现场进行全面深入的调查, 熟悉现场地形、 地貌、 环境条件。掌握现场情况, 了解现场及毗邻区域内各种地下管线等构筑物的现状详实资料, 确定施工区域内地上、 地下管线等构筑物的拆移或保护、 加固方案。开工前, 施工技术人员应对施工图纸进行认真审查, 根据合同文件、 设计图纸、 法律法规、 标准规范, 以及现场条件、 水文地质编制施工组织设计。
②、 材料准备
各种原材料应根据工程进度所需数量预先准备好, 并取样试验, 其规格与品质应符合规程规定。
③、 配比准备
根据设计推荐配合比, 在现场或当地有资质实验室, 在标准条件下, 进行多组对比试配, 确定最佳配合比, 满足设计和使用要求。确定混合料的最佳含水量和最大干密度, 试件应在规定温度下制作和养护, 进行无侧限抗压强度试验, 符合现行标准《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTJ57 的要求。强度试验的平行试验最少试件数量应符合相关规定, 按偏差系数确定试件数量并选定混合料的配合比。
④、 下承层准备
新建道路路床质量应符合现行行业标准《道路工程施工与质量验收规范》( CJJ1- ) 的有关规定。
水稳碎石施工前, 应对路槽进行严格验收, 验收内容包括压实度、 弯沉、 宽度、 标高、 横坡度、 平整度等。水稳碎石的下承层表面应平整、 坚实, 具有规定的路拱, 下承层的平整度和压实度应符合规范规定。没有松散和软弱点, 边沿顺直, 路肩平整、 整齐。用12-15t压路机进行3-4遍碾压检验。在碾压过程中, 如发现土过干、 表层松散, 应适当洒水; 如土过湿, 发生”弹簧”现象, 应采用挖开晾晒、 换土、 掺石灰或水泥等措施进行处理。应将表面的浮土、 松散层及其它杂物清理干净。开铺前,下承层表面应适当洒水润湿,以增强上下层的结合。
⑶、 测量放样
控制测量: 测量桩点交接办理手续, 进行现场踏勘、 复核、 保护, 测量控制网应做好与相邻道路、 桥梁控制网的联系。根据现场指认的导线点、 水准点进行复核, 复核无误后对沿线导线点、 水准点进行加密, 同时进行保护工作。施工布桩、 测量放线测量前建立平面、 高程控制网, 测桩埋设牢固、 同视良好。平面控制网的布设, 应确保精度, 满足施工实际需要, 应用方便。施工测量应做好起点、 终点、 转折点、 道路相交点及其重要设施位置、 方向的控制及校核。
⑷、 混合料拌和
根据试验配比采用质量比法配料, 计算拌和总量的各种材料的干质量, 考虑原材料含水量算出各种原材料湿质量, 然后按各湿料质量称料掺配比混合料。厂拌施工时一般根据混合料质量比、 各种原材料湿松密度和含水量, 换算为体积比, 用容器按比例量取各种原材料掺配成混合料。
⑸、 铺筑试验段
正式进入摊铺机摊铺水稳碎石施工前, 选择了100～200米做试验段。 检验工程的材料、 配合比、 拌合机械、 摊铺机械、 压路机械和施工工艺; 另一方面是确定现场摊铺时虚铺厚度, 确定松铺系数, 保证压实厚度和密实度, 同时总结出最佳碾压程序。
试验路段的水稳碎石混合料采用总量控制的方法,先计算试验路段需用水稳碎石混合料总重量,根据现场测得的实际含水量,折算成最佳含水量状态下的混合料重量,按照98%的压实度及铺筑厚度,确定每车混合料应铺筑的长度,直至运够重量为止。
采用流水作业法, 使各工序紧密衔接, 尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。做延迟时间对其强度影响的试验, 以确定合适的延迟时间。
确定施工每一作业段的合理长度时, 考虑延迟时间影响、 施工机械和运输车辆的效率和数量、 尽量减少接缝、 施工季节和气候条件等。
在铺筑试验路段的基础上, 补充、 完善水稳碎石施工方案、 施工工艺流程。
⑹、 运输
根据试验段确定的单位面积的湿重计算施工路段总需量。应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场, 经过拌和的水稳碎石混合料,由装载机装车。装料时应视混合料情况重新翻拌2-3次后再装车,防止产生离析。
⑺、 摊铺整形
运料前, 对混合料实际含水量、 拌合均匀度等做检测, 控制含水量在最佳含水量1～2%之间, 如有粗细颗粒分离现象摊铺前应予补拌, 使其均匀。
混合料摊铺前应做分段按量上料, 并须考虑路面两侧加宽15cm, 避免场内重复运输, 将拌和均匀、 含水量符合要求的混合料按设计断面和松铺厚度均匀摊铺于路床内。
根据施工范围、 环境、 供料、 设备、 质量要求确定采用全幅一次性摊铺还是半幅施工, 如条件允许采用多台摊铺机梯队作业的方式。摊铺时严格控制压实厚度和高程, 其路拱、 横坡度应与面层一致。直线段每20M一个桩带钢丝, 弯道处每10M一个桩带钢丝。
摊铺机就位后,熨平板按开始桩号处的虚铺厚度调整好,熨平板下垫放和虚铺厚度等厚的木块,并按横坡将熨平板调整好,自动调平系统进入工作状态。摊铺时自卸车挂空档, 由摊铺机推动前进, 换车时摊铺机机内预留一部分水稳碎石料, 等自卸车慢速倒车靠近摊铺机时继续摊铺。
⑻、 接缝和”调头”的处理
①、 施工中合理安排, 避免出现纵向接缝。
②、 同日施工的两工作段衔接处采用搭接的方法; 每天最后一段末端缝采用埋设方木的方法进行处理。
⑼、 养生及检验
①、 碾压完成后立即进行养生, 时间不少于7天。在养生期内, 气温降至5℃以下时, 采取覆盖措施, 以防冰冻。在养生期间, 除洒水车外, 其它车辆禁止通行; 不能封闭时, 须经工程师批准, 并限速30km/h以下。
②、 施工现场每天或每 m3协同驻地监理工程师取样一次, 试验结果报工程师审批后, 方可进行下道工序施工。
3.4透层、 粘层、 封层的施工
⑴、 施工方案
在开工之前, 按照监理工程师批准的路段做好试铺路段, 确定透层的标号与用量、 喷洒方式、 温度等。
①、 在浇洒透层之前, 对已完工的基层进行清扫, 基层表面所有的松散材料、 废屑和其它不适合的材料全部清除干净, 若基层表面过分干燥, 则在基层表面少量洒水, 并待表面稍干后浇洒透层沥青。
②、 在浇洒粘层之前, 沥青面层进行检查, 表面应平整、 粗糙、 干燥、 整洁。横坡也应符合要求。不符合上述要求时, 及时予以处理, 对尖锐突出物及凹坑予以打磨或修补。
③、 施工前, 对沥青洒布车、 石屑撒布机的各项性能进行测试, 以保证施工过程的顺畅。
④、 下封层施工之前, 要使透层沥青充分渗透, 下承层顶面必须清扫干净。
⑤、 施工前检查沥青洒布车的油泵系统、 输油管道、 油量表、 保温设备等, 并将一定数量沥青装入油罐, 在路上先行试洒, 确定喷洒速度及洒油量。
⑥、 集料撒布机使用前检查其传动和液压调整系统, 并进行撒布, 确定撒布各种集料时应控制的下料间隙及行驶速度。
⑦、 下封层施工要确保各工序衔接, 并根据压路机数量、 沥青洒布设备及集料撒布机能力确定每个作业段长度, 确保当天施工的路段当天完成。
⑧、 下封层施工采用沥青洒布车喷洒沥青, 洒布时保持稳定的速度和喷洒量, 沥青洒布车 在整个洒布宽度内应喷洒均匀。
⑨、 下封层施工采用8～10T的轻型压路机进行碾压, 以保证集料嵌挤紧密又不致使石料有较多压碎。
⑵、 施工方法
①、 用扫帚和森林灭火鼓风机清扫基层表面, 使之无尘土、 杂物及松散颗粒。
②、 做好试铺路段: 在沥青路面下封层正式开工前必须做试铺路段。试铺路段要选在主线上, 长度不小于300米。确定洒布车的行进速度, 阀门开度和单位面积沥青用量等等。
③、 所有与新铺沥青混合料接触的侧面, 如纵、 横施工缝, 排雨水的进出口等的侧面应刷沥青粘层。
④、 油多处要予以清除, 重新洒布, 洒油车喷不到、 漏喷部位, 要用手喷装置补洒。
⑤、 对于粘层沥青应在铺筑覆盖层之前24小时洒布或涂刷。
⑥、 乳化沥青透层洒布后, 如不能立即铺筑沥青面层而需开放施工车辆通行时, 紧接着用专用的石屑撒布车装载石屑, 按用量2-3m3/1000 m2向乳化沥青表面均匀撒布石屑。前一幅石屑撒布应在与后一幅搭接的边缘留出约20厘米宽不撒布石屑, 留待与下幅搭接。
⑦、 石屑撒布后用6-8T钢筒式压路机静压1-2遍, 从两侧向中间进行, 碾压速度不超过2km/h, 压路机应行驶平衡并不得刹车或调头
⑧、 禁止车辆、 行人上路, 并设专人养护。
3.5沥青混凝土施工
⑴、 沥青砼施工工艺
①主要机具设备的配备
一台ACP3000型拌和楼, 设备( 240T/H) 生产能力, 运输车辆配备20T载重自卸汽车20辆, 施工现场配备ABG423摊铺机2台, 双钢轮振动压路机8台、 轮胎压路机4台、 洒水车二台、 以满足施工的要求。
②沥青混合料的组成设计和试拌试铺
混合料的组织设计按规范和指导意见进行。分为目标级配、 生产级配和经过试验路调整的标准级配三个阶段。在监理组严格监督下解决; 根据各种机械的施工能力相匹配的组合方式; 经过试拌确定: 拌和机操作方式——上料速度、 数量、 时间和温度; 验证沥青混合料配合比设计, 决定正式生产用的矿料配合比和油石比( 标准级配) 、 经过试铺决定: 摊铺机操作方式——摊铺温度、 速度、 振幅振级和自理方法、 松铺系数、 全面检查材料质量, 确定施工组织管理、 质保体系等等, 并做好施工总结。
③沥青混合料的拌和和运输
沥青拌和机按照试验路确定并经监理工程师批准的标准生产配合比生产, 并在完全自动操作状态下工作。
沥青加热温度设定为160-165℃, 拌和时间为每盘50秒, 完全由电脑控制、 操作完由电脑打印生产数据, 不合格的混合料坚决不允许运入工地, 生产的混合料先储存在料仓内, 待储满后才开始装车。
运输车辆保持清洁干净, 对车箱板喷洒1: 3的柴油和水混合液。装车覆盖后要经过地磅称量、 测温、 并接受出料单。然后直驶工地, 中途不得停歇, 到达工地后, 在摊铺机前10-30m向前列队停止。不得撞击摊铺机, 一车紧接一车, 运输车挂空档, 由摊铺机推动前进。
④沥青混合料的摊铺
摊铺机在摊铺前必须预热30分钟, 摊铺机起步前先将自动找平装置对准钢丝基准线( 指下面层) , 两侧调到所需的摊铺宽度, 同时要标定熨板底面的高程, 方法是: 起步设计调和即下承层与施工层的顶面高程之差乘松铺系数, 垫木板, 落下熨平板, 打开电脑自动找平传感器。
沥青混合料的拌和、 摊铺速度, 根据当时的气温, 矿料的实际含水量所决定。
速度一经确定不得随意变速, 不得中途停顿, 采用连续不间断匀速摊铺。摊铺振级一般为5级, 夯实频率5-6级, 摊铺温度不能低于130℃, 遇雨水停止摊铺, 并对混合料加盖保温。
在摊铺过程中尽量减少料斗合拢, 避免材料离析、 摊铺机不能作业的死角由人工摊铺, 每天摊铺完毕后必须做好清理工作等等。
⑤沥青混合料的压实
当摊铺好的混合料达到一定碾压长度( 约大于50m) 即可碾压。
碾压分初压、 复压和终压三个阶段, 分别由测温员设置红绿旗示意, 交替向前: 初压为双钢轮振动压路机静压二遍, 速度2km/h。复压用TL9-16轮胎压路机碾压4遍, TL20轮胎压路机碾压2遍、 速度3-4km/h, 终压用双钢轮振动压路机静压二遍, 速度2.5-3.5km/h。
⑵、 沥青砼摊铺应注意以下要点:
⑴按正确的施工工艺和顺序进行施工。
⑵沥青砼施工前, 先做试验路段200m, 经过试验路段总结出沥青混合料松铺系数, 摊铺温度, 摊铺速度, 压实机具的选择, 组合、 压实顺序, 碾压温度, 碾压速度及遍数等。
⑶沥青砼配料要严格按照配合比进行配料。
⑷拌和要均匀, 必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料。
⑸采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度, 插入深度要大于15cm。
⑹运料车有蓬布覆盖设施, 以资保温和避免环境污染。
⑺连续摊铺过程中, 运料车在摊铺机前10-30cm处停住, 不得撞摊铺机, 卸料过程中运料车应挂空挡, 靠摊铺推动前进。
⑻下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式, 直径不小于6mm, 钢丝拉力大于800N, 每5m设一钢丝支架。采用两台摊铺机实施摊铺施工, 靠中央摊铺机在前, 左侧架设钢丝, 摊铺机上架设横坡仪控制摊铺层横坡, 后面摊铺右侧架设钢丝, 左侧在摊铺好的面层上走”钢丝”。
⑼上面层用移动式自动找平基准装置控制厚度, 两台摊铺机摊铺层的纵向接缝, 应采用斜接式, 避免出现缝痕。两台摊铺机距离不应超过30m。
⑽摊铺遇雨时, 立即停止施工, 并清除未压实成型的混合料, 遭受雨淋的混合料应废弃, 不得卸入摊铺机摊铺。
⑾为保证压实度和平整度, 初压应在混合料不产生推移, 开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下