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雨水泵房、 污水泵房沉井 施工方案
沉井施工介绍
第3标段雨水泵站和污水泵站设计均采用沉井施工, 由于工程工期较紧, 施工时雨水泵站和污水泵站必须同时施工, 两个泵站分别由两个劳务队伍施工。沉井前先按降水要求打14眼大口井进行降水, 井深23m。连续抽水不少15天, 然后再进行沉井土方开挖施工。3#雨水泵站沉井部分平面尺寸22.25m*12.55m, 刃脚底标高-8.3m, 泵站顶标高4.4m, 局部5.8m。施工现场沉井制作前要求先开挖至起沉标高-0.8m, 开挖完成后夯实地基铺设砂垫层后制作第一节3m, 待第一节强度达到设计强度的75%后进行第二节施工, 第二节混凝土浇至设计标高-0.5m, 然后开始下沉至设计标高, 封底, 然后进行内隔墙及5.2m以上部分施工。
1#污水泵站平面尺寸19.05m*8.3m, 刃角底标高-10.0m, 泵站顶标高4.5m。施工现场沉井制作前要求先开挖至起沉标高-0.8m, 开挖完成后夯实地基铺设砂垫层后制作第一节3.35m, 待第一节强度达到设计强度的75%后进行第二节施工, 第二节混凝土浇至设计标高-0.8m, 然后开始下沉至设计标高, 封底, 然后进行内隔墙及5.3m以上部分施工及压密注浆。
由于雨水泵房和污水泵房相距10m, 因此我们这次土方开挖时计划一次同时进行如果降水效果良好, 挖土至-0.8m作为起沉标高。施工布置图另见。
施工流程
　　制作工艺流程: 场地整平——放线——土方开挖——夯实基底——抄平放线、 验线——铺砂垫层——砌刃脚砖模——安设刃脚铁件、 绑钢筋——支刃脚、 井身模板——浇筑混凝土——养护、 拆模——拆砖模
下沉工艺流程: 下沉准备工作——设置垂直运输机械、 排水泵, 挖排水沟、 集水井——挖土下沉——观测——纠偏——沉至设计标高、 核对标高——设集水井、 铺设封底垫层——绑底板钢筋、 隐检——底板浇筑混凝土——施工内隔墙、 顶板——回填土-——压密注浆。沉井制作前期准备
基坑排水
　　在沉井共设置14口大口井进行降水, 大口井深度为23m, 位置见大口井布置图。
在沉井内离刃脚2m挖一圈排水明沟, 设3-4个集水井, 深度比开挖面底部低0.5m。

砂垫层及砖模
1、 砂垫层铺设厚度计算: h=( G/f -l) /2tgØ
式中G: 沉井第一节单位长度的重力4.0*28*0.7=78.4KN
f: 砂垫层底部土层的承载
l: 砖垫层的宽度
Ø: 砂垫层压力扩散角
经计算,砂垫层厚度约为200mm, 应采用砂、 砂砾或碎石垫层, 用打夯机夯实使之密实。　。
在刃脚支设前在沉井的周边及内隔墙位置填充200mm厚的砂子, 不但增加承载力, 同时也使砖砌垫座受力均匀, 在砖砌垫座拆除时提供方便。
2、 砖模底面宽度计算:
要确定砖模底面宽度B, 按容许承载力计算应符合以下公式:
P≤R
B=(G1+G2)/P
P=Hr
KPmax≤(P1+n+FbB0)
式中 P: 砖模底处的平均压力T/m2
R: 修正后地基容许承载力16T/m2
G1: 每米长度内沉井壁自重5.88T/m
G2: 每米长度内砖模自重T/m
H:第一节浇筑高度3m
r:搅拌后的砼容重2.5T/m3
A: 受剪截面面积
K:砌体沿通缝受剪时的安全系数可取2.5
B:砌体沿通缝受剪时的抗剪强度
f:沿砌体的摩擦系数按0.6
n:摩擦折减系数取1
　　对砖的标号可按实际不低于M10号砂浆, 在可能情况下采用低标号以利拆模。
经计算, 砖模底面宽度为1.2m。
沉井下部已经设计好刃脚, 其支设方式取决于沉井重量、 施工荷载和地基承载力。本工程采用砖砌垫座。经计算砖模底面宽度为1.2m, 要计算好第一节沉井的重量、 施工荷载以及地基承载力, 计算砖砌垫块的厚度及高度, 根据计算本工程, 砖砌垫块的高度为300mm。

沉井制作
沉井分三节施工, 连接处采用止水钢板止水如下图, 施工缝进行拉毛处理, 施工缝的处理采用遇水膨胀的自粘止水条, 其膨胀率在1h后超过100%, 抗水压大于0.8mpa, 它是利用自身的粘性, 直接粘贴在砼施工缝表面, 遇水后体积膨胀堵塞施工缝及周围的毛细孔, 达到防渗漏的目的。在已硬化的砼表面上, 清除水泥薄膜和松动的石子, 将接缝表面处理干净, 并将模板润湿后清扫掉接缝处积水。粘贴止水条时, 每1m距离用常规水泥钉将止水条固定在原砼表面。止水条的搭接自粘, 其搭接长度为50mm。止水条安装完毕后应尽块浇注砼, 避免雨水浸泡, 并在砼捣固时避免振动棒将止水条振动。沉井制作时要均匀对称施工, 以防止不均匀沉降。

钢筋工程
一、 钢筋制作
1、 本工程钢筋工作量大, 钢筋的加工和堆放必须根据材料需要情况, 先绑扎的先加工。加工与绑扎密切配合, 加工好的钢筋分类、 编号堆放, 先用的钢筋堆在上面, 减少不必要的二次搬运。加工视结构施工情况, 不得拖延施工进度。
2、 钢筋进入施工现场, 必须有质保材料, 并做好钢筋力学试验及焊接试验各种钢筋按不同规格分别堆放整齐, 做好标识, 制作加工前, 先检查钢筋表面洁净, 粘着的油污、 泥土、 浮锈使用前必须清理干净。清理不净坚决不用。
3、 圆盘钢筋调直后, 不得有局部弯曲、 小波浪形, 其表面不得使钢筋截面减小伤痕。
4、 钢筋切断应根据钢筋号、 直径、 长度和数量, 长短搭配, 先断长料后短料, 尽量减少和缩短钢筋短头, 节约钢材。
5、 钢筋的弯曲和弯钩: I级钢筋端部做180°的弯钩, 弯心直径为2.5d, 平直部份长度≥3d;箍筋端部做135°的弯钩, 弯心直径2.5d, 平直部份长度≥10d。弯起钢筋中间部份弯折处的弯曲直径D不少于钢筋直径的5d。
6、 钢筋弯曲成型后, 表面不得有裂缝, 鳞落或断裂现象, 弯曲前将各弯曲点位置划出, 第一根钢筋成型后应与配料复核, 正确无误后方可成批生产, 成型后钢筋要求形状正确, 平面无凹曲, 弯点无裂缝, 成型后分批集中堆放, 并做好标识, 防止混杂。
7、 钢筋的连接: 本工程梁主筋焊接采用闪光对焊, 暗柱主筋采用电渣压力焊。焊接后钢筋表面不得水锈, 油渍, 焊缝处不得有裂缝夹渣, 焊渣皮应敲除干净, 闪光时应做到一次性闪光, 闪平为准, 预热充分, 频率要高, 二次闪光短稳强烈, 顶锻过程快而有力。焊接试验合格后方可投入施工。池体底板、 池壁钢筋采用直螺纹套筒链接。直螺纹连接时将钢筋端部用套丝机套出符合要求的螺纹, 然后用相吻合规格的套筒进行对接连接。用这种工艺制作的钢筋接头能充分发挥钢筋母材强度, 经过试验试件破坏时发生在钢筋接头以外的其它部位上, 随机的破断, 而不在接头部位。
二、 钢筋安装
认真熟悉施工图, 钢筋绑扎必须严格按施工图要求进行安装绑扎。钢筋绑扎尺寸、 间距、 位置准确, 所有钢筋搭接和锚固长度必须满足设计和施工规范的要求。钢筋绑扎完后, 必须垫好混凝土保护层垫块( 为保证清水砼面色泽一致, 保护层设置弹头形与现浇砼具有同样构造、 颜色和组成的砼垫块, 弹头方向朝模板, 扎丝头必须弯曲背向板面) , 保证钢筋位置准确。在混凝土浇筑时特别注意柱、 梁节点、 钢筋密集处的钢筋分布情况及悬挑梁板结构的受力筋位置, 随时纠正因踩踏而变形、 移位或塌陷的钢筋。
1、 底板、 墙板绑扎
( 1) 钢筋绑扎施工工艺流程:
集水井等超深部分钢筋→底板钢筋→墙板钢筋、 柱子钢筋→框架梁、 次梁等钢筋→顶板钢筋。
( 2) 绑扎钢筋前, 在垫层上弹出轴线和钢筋排列尺寸线, 特别要复核柱子位置线。
( 3) 设计中所注明的避雷接地, 应有专人负责施工, 并交监理验收。( 签署工程验收单) 。
( 4) 底板钢筋施工原则先深后浅, 先底层筋后上层筋。
( 5) 底板钢筋支撑, 采用钢筋做马凳来支承上层钢筋的重量和作为上部操作平台承担底板施工荷载, 并应注意上部的负筋, 不能被踩下, 严格控制负筋位置。
( 6) 在相同情况下安装钢筋, 应先安装较长或较大直径的钢筋。
( 7) 所有底板柱插筋均用排架钢管固定。
( 8) 安装墙、 柱、 梯等插筋后, 对插筋要有临时固定措施, 不得动摇。墙体立筋, 水平筋安装后, 随即安装拉结筋( 即”S”筋) 。
( 9) 钢筋绑扎时, 应随时注意各种构造筋的配置绑扎。
( 10) 绑扎成型时,扎丝必须扎紧,不得松动, 折断, 位移等情况。
( 11) 为使绑扎后钢筋网格方整, 间距正确, 采用5米长卡尺限位绑扎。在钢筋两端用卡尺的缺口卡住钢筋, 待绑扎牢固好, 拿去卡尺, 可满足钢筋间距的质量要求, 并加快绑扎速度。
( 12) 钢筋的锚固, 搭接长度严格按照设计及有关规范施工。其中Ⅰ级钢筋搭接长度30d, Ⅱ级为35d。
( 13) 钢筋接头位置每处接头数量不大于50%, 并错开安装, 要符合施工及验收规范。
( 14) 直径较大的套管和预留洞, 按设计要求进行洞口加强, 专人负责。直径小于竖筋间距的洞口竖筋, 绑扎时应避开洞口, 避免割断钢筋。
( 15) 当预留孔洞, 套管的直径( 边长) ＜300时, 钢筋应绕过孔洞不得切断, 洞口尺寸大于300时, 钢筋可在距孔边( 套管外边) 25mm处切断。
2、 梁筋
( 1) 施工顺序: 画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎
( 2) 施工要点: 在梁侧模板上画出箍筋间距, 摆放箍筋;先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起筋, 将箍筋按已画好的间距逐个分开;穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起筋, 并套好箍筋;放主次梁的上部纵向筋;隔一定间距将钢筋与箍筋绑扎牢固;调整箍筋间距使间距符合设计要求, 主次梁同时配合进行纵筋的绑扎。
框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点, 梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度应符合设计要求。框架结点处钢筋穿插十分稠密时, 应注意梁面的主筋间距, 以利浇灌砼。在主、 次梁受力筋下均应垫好垫块, 保证保护层的厚度。当受力筋为双排时, 可用短钢筋垫在两层钢筋之间。
( 3) 钢筋连接采用滚压直螺纹连接
a.连接原理
滚压直螺纹连接是采用滚压机将钢筋两端直接滚压出螺纹( 或剥肋后再滚出螺纹) , 再用直螺纹套筒使钢筋连接起来的一种先进的机械连接技术。其技术优点为: 对钢筋无特殊要求; 接头可靠性好; 操作简单; 施工速度快; 可全天候施工; 可连接任意方向的钢筋; 电机功率小, 节能, 节电; 连接简单。该接头达到钢筋机械连接等强度连接的目的, 其等强度连接机理是: 利用滚压螺纹能使螺纹综合机械性能大幅度提高的特性, 同时利用螺纹连接传力不均率与螺杆横截面积变化率相协调对应能够降低螺杆抗拉应力, 改变连接过渡段内力曲线形状, 降低变截面应力集中影响的特性来弥补钢筋横截面积的削弱影响, 达到钢筋等强度连接。
b.机具设备及技术要求
滚压机主要由机架、 滚压头、 减速机、 冷却系统、 电气系统等组成。
首先: 滚压机应符合上述标准要求, 并按经规定程序批准的图样和技术文件制造。
其次: 滚压机所采用的原材料、 外购件应符合相应标准的要求, 并附质保书或合格证。
最后
机架: 机架必须有足够的强度和刚度, 焊接后不得有明显的翘曲和变形。
导轨: 两根圆柱体导轨中心线的平行度误差不大于0.3nm。
滚轮: 滚轮用W18Cr4V 材料制造, 淬火硬度HRC 58～62。螺纹精度符合GB197 中H6 的要求。
滚轮轴: 滚轮轴用20CrWo 材料制造, 渗碳高频淬火表面硬度HRC 52～55。偏心量误差值不大于±0.1mm。
滚轮座: 滚轮安装面与滚轮座回转中心的垂直度不大于0.05mm。
滚轮调节范围不小于4mm。4 只滚轮安装面到回转中心的距离偏差不大于0.1mm。
冷却、 润滑: 冷却系统不得有渗漏现象, 各滑动部位均应能润滑。
c.装配质量要求
①、 紧固件不得松动, 无错装及漏装现象, 对于需要拆卸或调整作用的紧固件不得施加捶击。
②、 转动系统运转应灵活, 无卡滞及异常噪声。操作机构应准确、 可靠。
③、 当夹紧操作力矩在30N·m 时, 钳口夹紧力不小于500N。
④、 钳口中心线与回转中心的问轴度不大于0.1mm。
⑤、 滚压机先作低速运转10min, 后作高速运转, 运转总时间不小于30 min, 运转过程中应符合: 整机运转应平稳, 不得有异常噪声, 紧固件不得有松动; 噪音不大于80 dB( A) 。
⑥、 滚压机在30min 负载运转中应符合: 最小工件和最大工件加工时, 运作正常、 可靠; 进给滚压时, 能自动进给, 到预定位置后能自动退回; 加工的螺纹精度应符合CB197 中h5 精度。
⑦、 电气部分应有明显的接地标记和可靠的接地装置, 电气部分的绝缘电阻应不小于2MΩ。滚压机的电源进线与机外壳之间应能承受1760V、 50HZ 历时1min 的耐电压试验, 无击穿和闪络现象。
d.质量检测
①连接套
钢筋的品种、 规格及质量性能应符合GB1499 规定。
螺纹的尺寸公差及精度应符合GB197 中h5 的精度。
连接套的内螺纹牙型要求完好, 螺纹表面的粗糙度为Ra6.3μm。
连接套外表面无油污、 裂纹及其它制造缺陷, 套内应清除加工后的铁屑及杂物。
连接套材料的屈服强度不低于母材的屈服标准值。
②接头
钢筋端头螺纹的长度公差2mm, 连接套外径公差±0.5mm、 长度公差±1mm。A 级接头的抗拉强度应符合JGJ107 中的规定, 屈服承载力和抗拉破载力不应小于被连接钢筋的屈服承载力和抗拉承载力标准值的1.10 倍。SA 级接头的屈服承载力和抗拉承载力不应小于被连接钢筋的屈服承载力和抗拉承载力标准值的1.20倍。
③检测方法
滚压螺纹接头分出厂检验和型式检验两种。滚压直螺纹牙型尺寸精度用满足精度要求的牙型样板、 螺纹、 塞规、 环规测量、 螺纹长度用钢直尺或游标卡尺测量。表面粗糙度用表面粗糙度样板比对进行。外观标志用手感、 目测法检查。
屈服强度与抗拉强度的测试按GB／T228 进行。性能要求按JGJl07---96 中的规定进行。型式检验按JGJl07—96 中第五章进行。型式检验中有不合格项目出现, 允许从同批产品中重新抽取6 件进行复检, 复检中仍有不合格, 则型式检验不合格。
模板工程
根据标书要求, 构筑物砼池壁均一次脱模成型, 不再进行粉刷, 即要求为清水砼, 由于本工程结构复杂, 施工精度高, 因此模板质量要求很高, 为此我公司投入一定数量的高强度清水木模板( 平面尺寸为2440×1220) 。顶板及内侧墙采用1220×2440的高强度清水木模板。模板组装方式均为散拆散装。
1、 模板类型
根据上述, 池外围周边模板采用高强度木模板12厚, 其模板复面加设一定数量的龙骨, 详见墙模板构造示意图:

2、 模板支撑系统
模板竖向支撑采用f48钢管, 每隔30cm一道, 横向采用Ф48的钢管支撑, 间距60cm 设置一道, 螺栓采用Ф12, 间距40×40cm, 中间加焊50×50钢片
止水片, 并须满焊, 螺栓两端加橡胶垫。

3、 模板安装准备工作
模板组装前, 应在模板安置处用1∶2水泥砂浆做通长灰饼, 用水准仪测灰饼, 从而保证模板安装的水平度, 模板安装前, 表面刷一道脱模油并在模板安置处弹出池壁的外边线, 以使模板安装就位, 每块模板除了特殊结构尺寸, 每块板与板的缝隙应在同一水平和垂直度范围内, 允许偏差不得超过±1mm, 以防止出现不必要的错缝, 提高清水墙的美观性。根据池壁平面尺寸将模板局块进行安装固定, 并用线垂作垂直度控制, 模板上端应拉通线纠正模板在同一直线上。
4、 顶板模板安装
顶板模板安装, 在支架上弹出标高水平线, 水平线的标高等于顶板底标高减去顶板底模板厚度及楞木高度, 然后按水平线钉上模板, 铺好清扫干净后进行多部位技术复核, 若有不符要求处, 应及时进行调整。现浇板采用12厚, 平面尺寸为2440×1220×12的高强度清水木模板, 支撑方式采用碗扣钢管支撑, 上设50×100mm的方木, 间距600设置一道。
顶板模板接缝处用拼缝严密, 不得漏浆。
砼浇捣之前, 模板检查是砼浇捣前的重要一环, 无论是墙板还是现浇模板, 应仔细检查模板的薄弱环节, 特别是池壁的下端部和节点较为复杂的部位应严格检查, 发现问题, 及时进行纠正。
5、 模板拆除应符合下列要求:
不承重模板, 应在砼强度达到其表面及棱角不受破坏, 且在征得项目总工程师下达拆模令后, 才可拆除, 承重模板拆除时砼强度必须达到如下要求( 如设计要求严于所列要求, 按设计要求执行)
粱:
跨度≤8m时, R ≥75%
跨度>8m时, R=100%
板: 跨度≤2m时, R≥50%
跨度≤8m时, R ≥75%
跨度>8m时, R=100%
6、 已拆除模板及支架的结构, 应在砼达到设计要求后, 方允许承受全部设计荷载。施工中不得超载使用, 严禁堆放过量建筑材料, 当承受施工荷载大于设计荷载时, 必须经核算, 加设临时支撑。
7、 为保证今后砼拆模后, 平直、 光滑且轴线正确, 特制定下列控制偏差及检验方法:
模板安装允许偏差及检验方法表
项 目
允许偏差
检验方法
国家标准
内控标准
轴线位移
5
3
尺量检查
标 高
＋5
－5
＋3
－3
水准仪检查
截面尺寸
＋4
－5
2
尺量检查
垂直度
6
2
2m托线板检查
相邻两板面高低差
2
2
直尺和尺量检查
表面平整度
5
2
2m靠尺和塞尺检查
6.1.3.3混凝土工程
混凝土采用商品砼, 并用砼输送泵, 送至沉井浇筑部位, 沿井壁均匀对称浇筑。浇筑采用分层平铺法, 每层厚 50cm , 将沉井沿周长分成若干段同时浇筑, 保持对称均匀下料, 以避免一侧浇筑, 使沉井倾斜。
1、 混凝土工程施工工序流程图

钢筋检查表
钢筋绑扎允许偏差表
模板检查
模板质量评定表
砼浇灌令
砼搅拌站
砼供应商
工程部
任务落实
施工组织
主承包单位
劳动力组织
施工准备
监理公司
施工方案
搅 拌
施工准备
运输时间≤30min
现场等候时间≤20min
施工记录
浇 筑
养 护
经过
经过
检查
上报
检查
测坍落度
取样
搅拌时间
出场时间
运输时间
等候时间
浇筑时间
浇筑车次
砼实际量
经过
浇水

混凝土工程施工工序流程图
2、 混凝土的供应
本工程混凝土采用商品混凝土, 混凝土初凝时间应控制在规范规定的范围以内。
3、 混凝土材料要求
( 1) 原材料的要求
我项目经理部会根据《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》( JGJ52-92) 和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》( JGJ53-92) 的规定对商品混凝土公司的原材料进行不定期的抽检
( 2) 混凝土的搅拌
混凝土原材料计量要准确, 计量的允许偏差不应超过下列限值: 水泥和掺合料为±1%, 粗骨料为±2%, 水及外加剂为±1%, 我项目经理部将重点根据以上依据对混凝土的质量进行监控, 以确保工程质量。
商品混凝土搅拌站根据所选用的水泥品种、 砂石级配、 粒径、 含泥量和外加剂等进行混凝土预配, 最后得出优化配合比, 并把试配结果在浇灌前报送到我项目经理部, 项目总工程师审核后方可使用。
4、 混凝土浇捣前的准备工作
模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。符合要求后, 方可进行浇筑。检查时应注意以下几点:
( 1) 模板的支撑是否牢固, 是否能够承受新浇混凝土、 施工荷载以及模板的自重; 模板的标高、 位置与构件的截面尺寸是否与设计符合; 构件的预留拱度是否正确;
( 2) 混凝土浇筑方案已有, 浇筑方案应包括: 浇筑顺序、 施工缝的留设位置, 如遇天气变化等突发事件的处理方案已定后, 方可浇筑混凝土。
( 3) 模板接缝是否严密。
( 4) 钢筋与预埋件的规格、 数量、 安装位置及构件接点连接焊缝, 是否与设计符合。
( 5) 浇筑混凝土前, 模板内的垃圾、 木片、 刨花、 锯屑、 泥和钢上的油污、 鳞落的铁皮等杂物, 应清除干净。木模扳应浇水加以润湿, 但不允许留有积水。湿润后, 木模板中尚未胀密的缝隙应用纸筋加以胀塞或用粘纸贴缝, 以防漏浆。
5、 混凝土的振捣
沉井刃脚部分混凝土浇筑时必须对称下料, 下料高度每一步不得超过400mm,防止集中下料, 超高下料而引起软基础的下沉变形。
柱、 壁板混凝土采用插入式振动器振捣; 底板、 走道板采用插入式振动器与平板振动器相结合进行振捣。
壁板混凝土采用斜面分层浇筑, 每层混凝土厚度应不超过400m: 在振捣上一层时, 应插入下层中50mm左右, 以防止两层之间形成冷缝, 同时在振捣上层混凝土时, 要在下层混凝土初凝之前进行。每一插点要掌握好振捣时间, 过短不易捣实, 过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间为20-30s, 但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉, 不再出现气泡, 表面泛出灰浆为准。振动器插点要均匀排列, 可采用”行列式”或”交错式”的次序移动, 不应混用, 以免造成混乱而发生漏振和过振。每次移动位置的距离应不大干振动作作用半径R的1.5倍, 一般振动棒的作用半径为30～40cm。振动器使用时, 振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍, 并不宜紧靠模板振动, 且应尽量避免碰撞钢筋或预埋件。
底板、 顶板采用插入式振动器与平板振动器相结合进行振捣。先用插入式振捣器呈”行列式”或”交错式”进行振捣, 而后平板振动器移动时应成排依次振捣前进, 前后位置和排与排间相互搭接应有3～5cm, 防止漏振。每次移动距离应能保证振动器的平板压过己振实的边缘, 一般压边3～5cm, 以防漏振。振动器在每一位置上的振动时间, 以混凝土表面均匀泛浆为准, 正常情况下C30混凝土约为15～20秒为宜。
6、 混凝土浇筑注意事项
在浇筑工序中, 应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后, 应立即入模, 在浇筑过程中, 如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化, 应及时处理。浇筑混凝土时, 应注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、 小车内卸出进行浇筑时, 其自由倾落高度一般不宜超过2m, 否则应采用串筒、 料槽、 溜管等下料。浇筑柱、 墙混凝土前, 底部应填以20-30mm厚与混凝土同标号水泥砂浆, 池壁高度每增加1m, 砂浆厚度增加10mm。混凝土的水灰比和坍落度, 应随浇筑高度的上升, 酌予递减, 浇筑混凝土时, 应经常观察模板、 支架, 钢筋, 预埋件和预留孔洞的情况, 当发现有变形、 移位时, 应立即停止浇筑, 并应在己浇筑的混凝土凝结前修整完毕。混凝土在浇筑及静置过程中, 应采取措施防止产生裂缝, 由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构表面裂缝, 应在混凝土终凝前予以修整, 在浇筑与柱连成整体的梁和板时, 应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5h, 使混凝土获得初步沉实后, 再继续浇筑, 以防止接缝处出现裂缝。梁和板应同时浇筑混凝土。
沉井下沉
沉井下沉前的准备工作
　　1、 检验井壁砼强度, 按同条件养护之砼试块强度等级值为准, 刃脚部分达砼强度100％。
　 2、 对原来的定位桩, 高程点进行复查, 并在四面井壁上部做出与控制桩对应点的标志, 以检验沉井的沉降。
　 3、 在井壁内侧设垂线, 其中南北墙各一条, 东西墙各两条, 以吊线锤观察沉井的倾斜。
　 4、 砖垫座的拆除
沉井应待混凝土达到设计强度的100%始可拆除垫架砖垫座, 拆除时应分组、 依次、 对称、 同步地进行。由于本次沉井接近于矩形因此抽除次序是: 先抽除内隔墙下垫架, 再分组对称抽除外墙两短边下的砖垫层, 然后抽除长边下一般砖垫层, 最后同时抽除定位砖垫层。抽除时先将刃角下底部的土挖去, 利用风镐将砖垫敲掉。每敲掉一段砖垫层时, 刃脚下应立即用砂填实。抽除时应加强观测, 注意沉井下沉是否均匀。
5、 井壁孔洞处理
沉井壁上有时留有与地下通道、 地沟、 进水口、 管道等连接的孔洞, 为避免沉井下沉时地下水和泥土涌入, 也为避免沉井各处重量不均, 使重心偏移, 易造成沉井下沉时倾斜, 因此在下沉前必须进行处理。
对较大孔洞, 在沉井制作时在洞口预埋钢框、 螺栓, 用钢板、 方木封闭, 中填与空洞混凝土重量相等的砂石或铁块配重。对进水窗则采取一次做好, 内侧用钢板封闭如下图。沉井封底后拆除封闭钢板、 挡木等。

沉井挖土下沉

沉井内挖土示意图
挖土下沉时能够根据现场实际情况进行选择设备, 优先选择挖掘机进行开挖, 如工作面不充许时选用吊车带抓斗进行开挖。
分组对称拆除沉井砖模或模板至刃脚斜面内400mm。
在沉井中间开始逐渐向四周挖土, 每层挖土厚0.4～0.5m, 沿刃脚周围保留1.5m土堤。　　
先挖两层后( 形同锅底) , 再集中人力沿沉井井壁, 每2～3m一段向刃脚方向逐层全面、 对称均匀地削薄土层, 每次削200～300mm, 使沉井在自重作用下均匀垂直切土下沉, 然后再重复上面程序。每次下沉深度不能大於500mm, 发现沉井倾斜后, 1、 立即停止倾斜方向挖土, 加快对面方向挖土, 以防加剧倾斜, 并按此纠正倾斜。2、 在井顶上压钢锭, 钢锭重量根据具体情况, 经计算确定。3、 在沉井较高一侧的井外壁插入数根管子, 由此压入膨润土泥浆, 使该侧井外壁摩阻力减少。
沉井位移处理。沉井位移主要是由沉井倾斜引起的, 沉井向某一方向倾斜被纠正后, 必然引起沉井向相反方向产生位移, 能够利用这一点, 当沉井向某一侧位移后, 在沉井下步沉时, 先挖此侧刃脚处的土, 使沉井向此侧倾斜, 然后挖相反侧刃脚的土纠正倾斜, 如此循环一、 二次可纠正沉井位移。
沉井的允许偏差: 沉井横面尺寸的容许偏差, 长度为50mm; 两对角线的差异为＋75mm,井壁厚度的偏差为15mm, 沉井刃角平均标高与设计标高的偏差不得超过10mm。沉井的水平偏移, 不得超过下沉总深度的1%。沉井四角中任何两角的刃角踏面高差, 不得超过该两角间水平距离的1%, 且最大不得超过300mm。如两角间水平距离小于10米时, 其踏面高差允许100mm。
沉井下沉最初4m内要特别注意保持平面位置与垂直度正确, 以免以后下沉不易调整。
挖土必须分层进行, 防止锅度挖的太深或刃脚处切土过快伤人。
在沉井开始下沉和将沉至高度标高时, 周边开挖深度应於300mm或更薄一些, 避免发生倾斜, 在离设计标高200mm左右应停止取土, 依自重下沉至设计标高。
沉井内人工取土, 装入吊斗内, 采用提升设备取土至井外。
沉井下沉中应加强位置, 垂直度和标高( 沉降值) 的观测, 每班至少测两次( 每班中及每次下沉后检查一次) , 接近设计标高时应加强观测, 每两小时一次, 予防超沉, 并由专人负责作好记录。
测量控制
　　沉井下沉过程中,自始至终对沉井高程及平面位置进行测控,具体方法如下:
　　①高程控制
　　在不受施工影响的区域设置高程控制点,用油漆在沉井四角井壁上画出四个相同的标尺作为沉井水平观测点,在下沉中测量人员三班运转,采用水准仪每隔1小时全方位观测一次,做好记录,如发现倾斜立即纠偏; 终沉严格控制刃脚标高及周边高差, 控制在设计充许的范围内。
　　②平面位置控制
　　在沉井井壁上画出中线, 沿中线轴线方向在不受施工影响的地方设置坐标控制点, 用经纬仪及钢尺直接量测沉井中轴线位置, 及时做好记录, 按设计要求严格控制沉井平面位置。
　　沉井的允许偏差
序号
项目
允许偏差( mm)
1
制作质量
平面尺寸
长度、 宽度
±L/200并不大于100
井壁厚度
±15
2
下
沉
后
刃脚平均标高
底面中心位置偏移H＞10m
刃脚底面高差L＞10m
±100
≤H/100
L/100且不大于300
沉井封底
沉井下沉到设计标高后,根据规范要求24小时累计下沉量不大于10mm, 方可进行封底工作, 本工程采用排水法封底, 即用砼泵直接向沉井内灌筑商品砼。
　　清理基坑底浮泥及其它杂物, 刃脚部位要清洗干净。
　　向沉井窝底土面铺设块石,并用碎石整平,然后浇筑C15垫层,厚200mm。最后在垫层上浇筑C35、 S6、 F150商品砼。封底砼浇筑要对称均匀, 先四周后中间。
　　为了减少地下水位对封底砼的压力, 封底时在沉井中央预埋直径600-1000mm吸水钢管( 底标位于封底砼碎石层) , 在管径经过底板段的位置设置闷板, 待底板浇筑结束并达到要求的强度后, 封闭闷板, 并将其浇筑在底板内。
沉井封底完成后进行上部结构施工, 上部结构施工是钢筋、 模板、 混凝土要求与沉井制作部分相同。
6.1.7沉井时应注意的质量问题
1、 沉井壁中如预留孔洞, 为防止下沉时泥土和地下水大量涌入井内, 影响施工操作, 或因每边重量不等、 重心偏移, 使沉井产生倾斜, 在下沉前应进行填塞封闭处理, 使之下沉均匀。
2、 沉井下沉如速度过快, 超过挖土速度, 出现异常情况时, 可采取用木垛在定位垫架处给以支承, 并重新调整挖土; 在刃脚下不挖或部分不挖土; 在沉井外壁间填粗糙材料, 或将井筒外的土夯实, 加大摩阻力; 如沉井外部的土液化发生虚坑时, 可填碎石处理。
3、 沉井下沉最易发生倾斜或位移。施工中应加强下沉过程中的观测和资料分析, 发现倾斜和位移, 应及时纠正。当沉井垂直度出现歪斜超过允许限度, 可采取在刃脚高的一侧加强取土, 低的一侧少挖土或不挖土, 待正位后再均匀分层取土; 或在刃脚较低的一侧适当填砂石、 石块, 延缓下沉速度; 或在井外深挖倾斜反面的土, 回填到倾斜一面, 增加倾斜面部摩阻力等措施。当沉井轴线与设计轴线不重合, 而产生一定位移的现象时, 因位移大多由倾斜引起的, 控制沉井不再向偏移方向倾斜, 并有意使沉井向偏位的相反方向倾斜, 几次纠正后, 即可恢复到正确位置。
沉井下沉施工常遇问题和预防处理方法
沉井下沉施工常遇问题和预防处理方法
常遇问题
原因分析
预防措施及处理方法
下沉困难
( 沉井被搁置或悬挂, 下沉极慢或不下沉)
1．井壁与土壁间的摩阻力过大
2．沉井自重不够, 下沉系数过小
3．遇有地下管道、 树根等障碍物
4．遇流砂、 管涌
1．继续浇筑混凝土增加重量, 在井顶均匀加铁块或其它荷重
2．挖除刃脚下的土, 或在井内继续进行第二层碗形破土; 用小型药包爆破振动, 但刃脚下挖空宜小, 药量不宜大于0.1kg, 刃脚应用草垫等防护
3．不排水下沉改为排水下沉, 以减少浮力
4．在井外壁装置射水管冲刷井周围土, 减少摩阻力; 射水管亦可埋于井壁混凝土内, 此法仅适用于砂及砂类土
5．在井壁与土间灌入触变泥浆或黄土, 降低摩阻力, 泥浆槽距刃脚高度不宜小于3m
6．清除障碍物; 控制流砂、 管涌
下沉过快: ( 沉井下沉速度超过挖土速度, 出现异常情况)
1．遇软弱土层, 土的耐压强度小, 使下沉速度超过挖土速度
2．长期抽水或因砂的流动, 使井壁与土间摩阻力减小
3．沉井外部土体液化
1．可用木垛在定位垫架处给以支承, 并重新调整挖土, 在刃脚下不挖或部分不挖土
2．将排水法下沉改为不排水法下沉, 增加浮力
3．在沉井外壁间填粗糙材料, 或将井筒外的土夯实, 加大摩阻力, 如沉井外部的土液化发生虚坑时, 可填碎石处理
4．减少每一节筒身高度, 减轻沉井重量
突沉: ( 沉井下沉失去控制, 出现突然下沉的现象)
1．挖土不注意, 将锅底挖得太深, 沉井暂时被外壁摩阻力和刃脚托住．使处于相对稳定状态, 当继续挖土时, 土壁摩阻力达极限值, 井壁阻力因土的触变性而突然下降, 发生突沉
2．流砂大量涌入井内
1．适当加大下沉系数, 可沿并壁注一定的水, 减少与井壁的摩阻力
2．控制挖土, 锅底不要挖太深; 刃脚下避免掏空过多
3．在沉井梁中设置一定数量的支撑, 以承受一部分土反力
4．控制流砂现象发生
倾斜: ( 沉井垂直度出现歪斜, 超过允许限度)
1．沉井刃脚下的土软、 硬不均
2．没有对称地抽除垫木或没有及时回填夯实; 井外四周的回填土夯实不均
3．没有均匀挖土, 使井内土面高差悬殊
4．刃脚下掏空过多, 沉井突然下沉, 易于产生倾斜
5．刃脚一侧被障碍物搁住, 未及时发现和处理
6．排水开挖时, 井内一侧涌砂
7．井外弃土或堆物, 井上附加荷重分布不均, 造成对井壁的偏压
1．加强沉井过程中的观测和资料分析, 发现倾斜要及时纠正
2．分区、 依次、 对称、 同步地抽除垫木, 及时用砂或砂砾填夯实
3．在刃脚高的一侧加强取土, 低的一侧少挖土或不挖土, 待正位后再均匀分层取土
4．在刃脚较低的一侧适当回填砂石或石块, 延缓下沉速度
5．在井外深挖倾斜反面的土方, 回填到倾斜一面, 增加倾斜面的摩阻力
6．不排水下沉, 在靠近刃脚低的一侧适当回填砂石; 在井外射水或开挖, 增加偏心压载, 以及施加水平外力等措施
偏移: ( 沉井轴线与设计轴线不重合, 产生一定的位移)
1．大多由于倾斜引起的, 当发生倾斜和纠正倾斜时, 井身常向倾斜一侧下部产生一个较大的压力, 因而伴随产生一定位移, 位移大小, 随土质情况及向一边倾斜的次数而定
2．测量定位差错
1．控制沉井不再向偏移方向倾斜
2．有意使沉井向偏位的相反方向倾斜, 当几次倾斜纠正后, 即可恢复到正确位置或有意使沉井向偏位的一方倾斜, 然后沿倾斜方向下沉．直至刃脚处中心线与设计中线位置相吻合或接近时, 再将倾斜纠正
3．加强测量的检查复核工作
遇障碍物: ( 沉井被地下障碍物搁置或卡住, 出现不能下沉的现象)
沉井下沉局部遇孤石、 大块卵石、 地下沟道、 圬工、 管线、 钢筋、 树根等, 造成沉井搁置、 悬挂, 难以下沉
1．遇较小孤石, 可将四周土掏空后取出; 较大孤石或大块石、 地下沟道、 圬工等, 可用风动工具或用松动爆破方法破碎成小块取出, 炮孔距刃脚不少于50cm, 其方向须与刃脚斜面平行, 药量不得超过200g, 并设钢板防护, 不得用裸露爆破; 钢管、 钢筋、 树根等可用氧气烧断后取出
2．不排水下沉, 爆破孤石, 除打眼爆破外, 亦可用射水管在孤石下面掏洞, 装药破碎吊出
遇硬质土层: ( 沉井破土遇坚硬土层, 难以开挖下沉)
遇厚薄不等的黄砂胶结层、 姜结石, 质地坚硬, 用常规方法开挖困难, 使下沉缓慢
1．排水下沉时, 以人力用铁钎打人土中向上撬动, 取出或用铁镐、 锄开挖, 必要时打炮孔爆破成碎块
2．不排水下沉时, 用重型抓斗、 射水管和水中爆破联合作业, 先在井内用抓斗挖2m深锅底坑, 由潜水工用射水管在坑底向四角方向距刃脚边2m冲4个400mm深的炮孔, 各用200g炸药进行爆破, 余留部分用射水管冲掉, 再用抓斗抓出
封底遇倾斜岩层
( 沉井下沉到设计深度后遇倾斜岩层, 造成封底困难)
地质构造不均, 沉井刃脚部分落在岩层上,