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砼路面路基施工方案

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2020年4月19日
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⑴土方工程
一、 土方平衡
依据本工程挖填方量情况，为便于施工，降低成本，根据本工程特点制定土方平衡方案。
根据工程土料质量情况确定回填土料的利用。对于表层的建筑垃圾采取一次性清除外运，避免发生二次运输。
雨水沟槽开挖的土方大部分要作为沟槽回填土料，为降低工程成本，沟槽开挖的土方尽可能堆放于沟槽两侧，但应离开沟槽边坡一定距离，以确保沟槽边坡的稳定，同时，堆放土方时尽量集中，留出于吊装、运输钢筋砼管道工程所需要的位置。沟槽回填土方工序一般滞后于开挖工作，为降低工程成本，因此有必要处理好开挖与填筑的关系，使开挖与填筑工作相互协调。
二、 土方开挖工程
㈠ 、 道路路基土方开挖工程
1、开挖方法
按照土方平衡原则安排工程施工计划，尽量将土方的开挖与填筑工作结合起来安排。
根据土方量和运距，我公司认为挖掘机挖装、自卸汽车运输土方不但是较优的施工方案，而且具有较好的经济效益。我公司经过仔细的研究决定：90%土方由挖掘机开挖、自卸汽车运输，10%土方由人工开挖，但人工开挖的土方仍由挖掘机挖装、自卸汽车运输。
路床开挖时预留20cm的基面保护层，基面保护层采用人工开挖，在路基施工前突击挖除。
2、施工机械组合：
(1) 挖掘机、自卸汽车
根据机械设备定额和施工经验计算，需挖掘机2台，自卸汽车台数为6辆。
㈡、管道沟槽土方填筑工程
当管道安装质量经检查验收合格并经业主、监理、质监等部门验收后就能够回填沟槽土方。
回填土料主要选自沟槽开挖的粘土，若沟槽开挖的土料质量不能满足要求，则选取符合质量要求的路床开挖土料或取土场土料。沟槽采用分层回填方法，层厚控制在30cm以内。沟槽底部由于工作面较窄、且有钢筋砼管道，适宜采用蛙式打夯机进行夯实，上部（管顶50cm以上）尽量采用压路机碾压。如果因场地狭小，压路机无法进入沟槽工作面，则采用蛙式打夯机夯实。对于胸腔及检查井周边采用蛙式打夯机，必要时采用平夯及木榔头人工夯实方法。
回填沟槽土方时，如果沟槽内有因降雨、地下渗水或施工用水造成的积水应先排除，并清除表层被水浸泡过的软弱土层。
填筑土方前要对土质、铺土厚度、压实机具进行综合试验，测定各种压实参数，作为施工质量控制的依据。填筑过程中由专业人员，按试验参数对回填土进行控制，并及时取样试验检测，确保回填质量。经检查发现不合格的填筑土方坚决返工。
三、 技术质量措施
㈠、 土方开挖
1、施工测量：
开挖测量依据施工图和监理工程师提供的平面控制网和高程点进行，并认真复核，确保精度。在开挖过程中，测量人员依据设计断面不断跟踪复核，防止欠挖，严禁超挖。
2、质量控制：
路床或沟槽底部0.2m左右出由人工开挖,如开挖到设计深度,发现在软弱土层等特殊情况要立即向监理工程师报告,并提出处理建议方案.一旦方案批准后实施,缩短沟槽暴露时间。沟槽开挖结束后，做好下列检查项目：基底平面位置、尺寸、高程等。检查项目经自检合格后，报监理工程师验收。只有经监理验收合格后才能进行下一步工序的施工。
㈡、 基础处理
开挖中如果出现了软弱土层，应及时与业主、设计、监理等部门研究，采取诸如换土等技术措施。确保工程质量。
软弱土层换土处理的方法是：对于软弱土层比较大的部位采取挖掘机挖掘、自卸汽车运输的方法，对于软弱土层较小的部位，采取人工开挖、人工填筑的方法。填筑土料选择含水量适中的粉质壤土，分层摊铺，分层压实。
路基土方完成后，用推土机对路床进行初步整平，稳定后再用人工进行精整后，压实至规范要求的压实度。
（2）、水泥稳定碎石基层工程
（1）试验阶段
先在路幅一侧的车道上，经监理工程师同意按混合料设计实验所认可的配合比和批准的试验方案，修筑长度不少于100m的试验段，施工设备和工艺的改变，应试验确定或工程师审定。试验路段应采用不同的压实厚度、测试其干容重、含水量、使混合料达到最佳含水量的压实系数、压实遍数、压实程序等施工工艺。
（2）、水泥稳定碎石的拌和与运输
水泥稳定碎石采用厂拌。
水泥稳定碎石采用自卸汽车运输方式。
厂拌的设备及布置位置在拌和之前提交监理工程师并取得批准。水泥和集料按数量比例掺配，并以重量配比、加水。拌和时的加水时间及水量要有记录，以备监理工程师检验。
当进行拌和操作时，稳定料加入方式应能保证自始自终均匀分布于被稳定材料中，在通向称量漏斗或拌和机的供应线上为抽取试样，提供安全方便的设备。拌和机内的死角中得不到充分搅动的材料，应及时清除。
运输混合料的运输设备，要分散设备的压力，均匀地在已完成的铺筑层整个表面经过，速度宜缓，减少不均匀碾压及车辙。
当场拌离摊铺点较远时，混合料在运输过程中应加覆盖以防水份蒸发，保持装载高度均匀以防水份蒸发，保持装载高度均匀以防离析。摊铺时注意卸料速度、数量与摊铺厚度及宽度。拌和好的混合料要尽快摊铺。
（3）、水泥稳定碎石的碾压试验
水泥稳定碎石摊铺前要进行碾压试验，一是测定碾压机的碾压参数，包括碾压机械的碾压遍数、碾压机械的型号；二是测定虚铺厚度，以保证每次摊铺的水泥稳定碎石经碾压后基层设计厚度的要求，且一次性成型，不需要再添加或挖除，以提高工程质量。
（4）、水泥稳定碎石的摊铺
水泥稳定碎石基层要尽可能大面积摊铺，减少水泥稳定碎石摊铺接头数量。水泥稳定碎石基层摊铺的宽度采取整幅摊铺的方法。水泥稳定碎石基层摊铺的长度以一个施工小段为标准。
自卸汽车将水泥稳定碎石卸至铺筑工作面后，由推土机摊铺、人工带线（控制高程）整平。
（5）、水泥稳定碎石的碾压
水泥稳定碎石经摊铺和整型后立即进行碾压。压路机应从道路纵向某一边线开始依次进行碾压，压路机的运行速度要均匀，各处的碾压遍数应一致。碾压成型后的轮迹应能满足规范要求的标准。
（6）、养护
水泥稳定碎石基层碾压后要及时进行洒水养护，以利于水泥稳定碎石材料强度的增长。养护时间应在7天以上，养拟期间禁止车辆通行，以保证水泥稳定碎石基层的质量。
（3）、铺洒沥青下封层
在准备好的干燥水泥稳定粒料基层上，采用沥青洒布机喷洒一层约1～1.3L/m2的均匀热沥青，沥青采用AH-70，沥青喷洒时应保持沥青温度在150～170℃之间。
（4）、砼面层的施工
砼面层是路面最重要的一环，要各方紧密配合，精心测量，严格检查，使各项指标达到设计要求。
混凝土配合比，应保证混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌和物和易性的要求。
混凝土拌和物应采用机械搅拌施工，其搅拌站宜根据施工顺序和运输工具设置，施工工地宜备有备用的搅拌机和发电机组。
投入搅拌机每盘的拌和物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并符合下列要求。
一、进入拌和机的砂、石料必须准确过秤。磅秤每班开工前应检查校正。
二、散装水泥必须过秤。袋装水泥当以袋计量时，应抽查其量是否准确。
三、严格控制加水量。每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。
混凝土拌和物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。
混凝土拌和物的运输，宜采用自卸机动车运输。当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。混凝土拌和物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。
装运混凝土拌和物，不应漏浆，并应防止离析。
模板应采用钢模板。模板制作与立模应符合下列规定：
一、钢模板的高度应与混凝土板厚度一致。
二、立模的平面位置与高程，应符合设计要求。并应支立准确稳固。接头紧密平顺，不得有离缝、前后错荐和高低不平等现象。模板接头和模板与基层接触处均不得漏浆。
混凝土拌和物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土拌和物的摊铺，应符合下列规定：
一、混凝土板的厚度不大于22cm时，可一次摊铺。
二、摊铺厚度应考虑振实预留高度。
三、采用人工摊铺，应用锹反扣，严禁抛掷，防止混凝土拌和物离析。
混凝土拌和物的振捣，应符合下列规定：
一、对厚度不大于22cm的混凝土板，靠边角应先用插入式振捣器顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠10～20cm，然后用振动梁振捣拖平。有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位。
二、振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌和物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振，用平板式振捣器振捣时，不宜少于15s，水灰比小于0.45时，不宜少于30s。用插入式振捣器时，不宜少于20s。
三、当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。分二次摊铺的，振捣上层混凝土拌和物时，插入式振捣器应插入下层混凝土拌和物5cm，上层混凝土拌和物的振捣必须在下层混凝土拌和物的初凝以前完成。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。
四、振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。如有下沉、变形或松动，应及时纠正。
砼摊铺采用简易砼摊铺机械振动梁和平板振动器，插入式振捣器震动，滚杆碾平，抹面要求分三次进行。第一遍抹面：行夯和拉力夯整平后进行，用60-70cm长的抹子，采用揉压方法，将较小颗粒挤紧压实挤出浆来，并尺量排除表面浮水，至板面平整，砂浆均匀一致为度，一般约须抹3-5次；第二遍抹面，每二遍抹面要隔一段时间，也应变能力视天气情况而定，进一步抹平压实，使析水全部赶出模板。无鬃眼，形成一层浓度较高的砂浆。平整度要完全合乎设计要求，因而要求抹面用力要稳，速度要匀，抹动扇面要大；第三遍面：要用钢抹子进行，在析水现象全部停止，砂浆具有一定稠度进行，这时混合料稍有强度，要进一步压实赶光，细腻无任何小坑洼，小点或砂眼为度。
压纹：为使砼板面有一定的粗糙度，以利安全行车，且使路面美观，在成活后要用特制压纹器进行压纹。
养生：在砼尚未达到足够的强度前，不能由于干燥收缩而发生裂缝，因而心须防止水分蒸发过量。养生的方法采用草袋（或麻袋）覆盖，每天洒水3-4遍，养护14天。
为防止砼路面出现不规则断裂，应采用的措施：
1、在砼摊铺前，应将基层洒水湿润，以减少砼板块与基层的摩擦阻力，增加拉应力，防止基层过多吸收砼中的水份，降低因翘曲而产生的弯拉应力。
2、严格把握切缝时间，切缝时间为砼成活所经的时间，强度在5-10MPA时进行。切缝要平顺，缝口不掉楞，不掉碴，切缝深度为板厚的1/3。
3、严格控制砼拌合时间，保持砼的搅拌均匀，控制用水量，不使水灰比发生变化。
4、注意初期养护，保持砼路湿润。
5、控制开放时间，砼强度未达到设计值的80%，禁止车辆运行。
4、养生：
应不少于3天，在此期间，严禁行人、车辆的走动和碰撞。面层与其它构筑物应顺接不得有积水现象。
（5）、侧石安装工程
先校核道路中心线并重新钉立边桩，在直线部分桩距为10m，路口园弧为1m，按新钉桩放线，直线部分用小线放线。曲线部分用白灰粉划线。刨槽后安装前再复核一次，并测定侧平石顶面高程。钉桩挂线后，把侧平石沿基础一侧依次排好，砂浆采用砂浆拌和机拌和，立侧平石用1：3水泥砂浆，沟缝用M10水泥砂浆。砂浆拌和均匀后，匀铺在基础上，按线位置安砌侧平石，砌完的侧平石顶面应平整，缝宽不大于1cm，线条直顺，弯道圆顺。侧平石选择表面颜色一致，无蜂窝、露石、脱皮、裂缝现象，外露面边棱完整，无掉角塌边。路头交叉口及绿化带圆弧等侧平石铺筑采用与图纸要求半径相同的侧平石铺筑，避免用侧平石折铺，铺筑后浇水养护，时间不少于三天，并做好防撞设施，进行成品保护
（6）、人行道的施工
1、铺砌采用“先拿方、后冲筋”的方法施工。
2 、“冲筋”时应注意：
（1）要查清预制人行道板边长的最大值、最小值及边长的平均值，以此做为缝宽的依据，避免出现砌缝过宽、过窄现象。
（2）冲筋间距不宜过长，一般最好不超过5米，否则容易在两条筋之间产生塌腰现象。
（3）冲筋的高程一定要准确，要用小线绷紧检查，有否塌腰，防止出现坑洼积水现象。
（4）为了保证人行道板缝宽均匀一致，一般五块砖为一段，用红铅笔在小线上记号，防止冲筋间距过长时造成砖缝宽窄不均。
3、铺砌时应注意：
（1）铺道板时应轻轻平放，用橡皮锤敲打稳定，但不得损伤砖的边角。
（2）垫层不平时，应拿起方砖重新用砂浆找齐，严禁向砖底填塞砂浆或支垫碎砖等。
（3）铺好人行道板后应沿线检查平整度，发现有人行道板移动时，应立即修整。