钢结构施工施工方案培训资料.doc

钢结构施工施工方案培训资料

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2020年5月29日
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目 录
第一部分:工程概况 3
一、工程名称: 3
二、工程地点: 3
三、工程简况: 3
第二部分:编制说明和编制依据 3
一、 编制目的 3
二、. 适用范围 4
三、编制依据 4
第三部分:施工组织机构 4
一、项目施工组织机构 5
二、施工部署 5
第四部分:钢结构部分施工技术方案 7
一、钢结构加工制作施工措施 7
二、钢构件制作方案 9
三、运输方案 10
四、钢结构安装技术方案 11
五、需和土建交叉穿插的施工措施 21
第五部分:质量保证体系 22
一、质量目标 22
二、关键质量控制点 22
三、技术保证措施 22
四、钢结构制造质量控制程序 23
五、各工序质量控制流程表 26
第六部分:工期目标和保证措施 33
一、工期目标 33
二、工期保证措施 33
第七部分:安全生产、文明施工 33
一、安全目标 34
二、安全组织保证机构 34
三、安全措施 35
四、现场作业主要安全事项 36
五、对地下、地上的管道或建筑物采取的防护措施 40
第八部分 :安全应急救援预案 40
一、 应急组织机构与职责 40
二、预防与预警 41
三、 应急响应 43
四、预案管理 47
五、预案修订与完善 47
第九部分:材料、施工机械进场计划和劳动力需求计划 48
一、材料进场计划 48
二、劳动力及施工机械进场计划 48

第一部分:工程概况
一、工程名称:××××项目冲压焊接联合厂房
二、工程地点:×××
三、工程简况:冲压焊接联合厂房-轴长度为82m, -轴长度为60m,建筑面积为5008.97㎡。建筑高度16.15m,耐火等级为二级,抗震设防烈度为7度。
厂房主体结构钢柱、钢梁均采用焊接 H 型钢,材质为Q345B,钢柱共56根,其中抗风柱12根,C轴和F轴为边柱,E轴和D轴为中间柱,各11根,最大钢柱截面为H700*350*12*16,长为18.89m,单根重约2.8T。钢梁共88件,最大截面为H900-1200*280*6*14。C-D轴高跨跨度为24m,D-F轴低跨跨度为36m。钢吊车梁共60件,最大截面为H100*340*230*16*12。梁与梁、梁与柱之间采用高强度大六角头高强度螺栓连接。厂房柱间支撑、水平支撑、系杆等次构件材质均为Q235B。
第二部分:编制说明和编制依据
一、 编制目的
编制此施工组织设计的目的在于:
1.1科学地组织施工以提高劳动生产率、缩短工期、确保工程质量、节约原材料和能源、降低成本、文明施工以获取尽可能大的经济效益和社会效益。
1.2从施工的全局出发,根据具体条件,拟定施工方案,确定施工程序、施工方法、劳动组织、技术选择、组织措施,安排施工进度和劳动力、机具、材料、构件与各种半成品的供应,对运输、道路、场地利用、水电能源保证等现场设施的布置和建设作出规划。
二、. 适用范围
本施工组织设计适用于指导四轮电动车技术改造项目冲压焊接联合厂房钢结构部分的施工。
三、编制依据
1、根据与甲方签订的施工合同
2、钢结构施工图纸
3、<钢结构工程施工质量验收规范>(GB50205- )
4、<建筑施工安全检查标准>(JGJ59- )
5、<建设工程施工现场供用电安全规范>(GB50194- )
6、<施工现场机械设备检查技术规程>(JGJ160- )
7、<建筑机械使用安全技术规程>(JGJ33- )
8、<建筑施工高处作业安全技术规范>(JGJ80-91)
9、<建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范>(JGJ130- )
10、<建筑施工起重吊装工程安全技术规范>(JGJ276- )
11、<工程测量规范>(GB50026- )
12、<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>(建质[ ]87号文)
13、<工程施工组织设计>
14、河南三建建设集团有限公司<管理制度>( )
15、<工艺技术标准>( )
16、<建筑结构荷载规范>(GB50009- )         
17、<钢结构工程施工规范>(GB50755- )
18、<钢结构焊接规范>(GB50661- )
19、<钢结构高强度螺栓连接技术规程>(JGJ82- )
20、<施工现场临时用电安全技术规范>(JGJ46- )
第三部分:施工组织机构
一、项目施工组织机构
本项目具体组织机构设置如下:

项目经理

施工员
质检员

安全员

资料员

加工班组
安装班组
材料员

技术负责人

二、施工部署
1. 指导思想
对于本工程的指导思想是:采取积极可行的技术组织措施,在保证符合设计、质量要求、验收规范、生产方便的前提下,高标准、高质量、严要求如期完成生产、安装任务。确保工程创优良,保证业主满意。
2. 技术准备:
2.1.根据工程需要,公司确定安排工程管理人员、工程技术人员,组织图纸会审及技术交底,熟悉施工图纸及设计、制造、安装等方面的各种技术文件、规范标准等。
2.2施工管理人员、安全管理人员、工程技术人员、施工队长在施工前,对参加作业人员进行详尽的技术、质量及安全交底,施工人员熟悉设计图纸要求、工艺规程和质量标准。
2.3本工程安排施工管理人员工7名(见下表),施工人员 41 名,其中电焊工 6名,气割工2名,铆工 8名,电工 2 名,油漆工 2名,其它辅助工 20名。(详见附表一劳动力计划)

序号
职务
姓名
1
项目经理
×
2
项目技术负责人
×
3
施工员
×
4
安全员
×
5
质检员
×
6
材料员
×
7
资料员
×
2.4根据施工进度需要,施工人员可随时调配。
3.材料准备:
3.1本工程所有材料均由公司生产计划组统一计划进购,确保不出现少购、漏购、错购。 主构件材质为Q345B,该工程所需钢板厚度规格为6mm、8mm、10mm、12mm、14mm、16mm、20mm、22mm、25mm、30mm共备料约290T。钢板进场后进行见证取样复试。次构件材质为Q235B。
3.2材料损耗根据实际情况设定。
4. 施工总体工艺流程:
本项目分为施工图设计分解、工厂制作、现场安装三大部分,总体实施顺序为:施工图设计分解---下料加工—组装---焊接---涂装---构件包装---运输至现场--现场安装—验收。
5. 现场施工平面布置:
5.1工人宿舍、生活设施及办公室根据现场情况合理布设。
5.2严格避免非施工人流与工地人流、货流的交叉,在场地外设专用通道,加防护栏,保证人员安全、顺畅通行。
5.3现场道路布置尽可能的利用永久性道路,并保证了行驶畅通,运输工具能够回转。
第四部分:钢结构部分施工技术方案
一、钢结构加工制作施工措施
该工程主体钢结构钢柱、钢梁采用专业的 H 型钢生产线生产。下料加工、组装、焊接、防腐涂料涂装均在车间进行。柱与梁、梁与梁均利用大六角头高强度螺栓连接。
1. 控制 H 型钢变形,保证构件精度的措施:
为保证结构整体精度,我单位对板条下料采用数控全自动多头火焰切割机,多条钢板同时切割,保证板条在下料过程中,其尺寸和宽度平行度等精度达到规范要求,同时由于钢板两边切割时等量受热,切割后的钢板无变形。对 H 型钢主焊缝焊接采用进口 H 型钢电脑控制自动焊机,两条焊缝同时焊接,对称受热,可将 H 型钢变形控制到最小。
下料主要控制项目表:
项目
板条
国家标准
尺寸

±3.0
变形

0.1~0.5%L
2. 保证 H 型钢制作高质量、高速度的措施 :
为了保证型钢制作质量,采用H 型可倾组立校正机,H 型钢自动双极门式埋弧焊机。避免了人工组立误差大、一致性差的缺点。确保 H型钢的翼缘与腹板垂直度、上下翼缘平行度、翼缘板平面度达到<钢结构施工及验收规范>GB50205— 标准。自动双极焊机确保焊缝质量、熔深而且焊接变形降到最小。
H型钢质量控制表
项目
宽度B
高度H
腹板偏心度S
翼缘斜度P

H≤400
H>400
B≤200
B>200
B≤200
B>200
国家标准
±3.0
±2.0
±2.0
±B/100
±2.0
±B/100
±2.0
3.钢结构焊接
本工程设计要求焊缝为全熔透对接焊缝,焊缝等级为二级。根据公司的焊接工艺评定报告确定焊接参数。焊缝外观质量应符合表A.0.3的规定。

钢构件焊接完成后,应在项目部和监理的见证下,委托专业的检测机构进行超声波探伤检测,待检测合格后方可进行下一道涂装工序。
4. 钢结构表面的处理措施
钢结构工程防腐不但应该将锈除去,而且应该将氧化皮及焊渣除去,因为钢厂在轧制过程中产生的氧化皮会牢固的附着在钢板表面,但经过一段时间后,氧化皮会自然舒松、脱落,以至钢结构很快又重新生锈。为确保该工程具有良好的防腐性能,将采用八抛头抛丸设备对焊接好的构件进行表面整体抛丸处理。该设备总机容量 120KWA,其高速运转所形成的强大离心力将 1.2-2MM 的钢丸打在构件上,从而可获得:
3.1全部清除构件上的浮锈、焊接飞溅物。
3.2清除钢厂轧制过程中牢固附着在钢板上的氧化皮。
3.3消除焊接应力。
3.4使构件表面有一定的粗糙度,使油漆能牢固的附着在构件表面。
3.5表面除锈等级达到 Sa2 ½级。防腐寿命可提高 3 倍以上。
5.表面防锈的特殊工艺——无气喷涂
本工程为钢结构,除锈、防腐油漆的好坏,直接关系到建筑的使用年限、维修年限及整个结构的外观质量。为确保本工程钢结构油漆的质量,将对本工程钢结构抛丸后,及时对构件进行无气喷涂底漆。无气喷涂是用高压下活塞泵挤压油漆,油漆在高压下雾化。油漆雾化后纯清、有力地喷涂表面,使钢结构防腐油漆附着力强、油漆膜厚、表面平滑、光泽好、防腐年限长。
6.接板及零部件焊接
本工程接板及零部件焊接采用CO2气体保护焊、埋弧自动焊焊接,焊缝外观平滑,大大提高了焊缝内在质量和外观质量。
7.连接板打孔工艺措施
本工程梁与梁、柱与梁的连接均是利用高强螺栓连接,其连接孔的精度确定了安装质量及安装工效。 为了保证其制作质量,特采用当前国内最先进的电脑控制钻孔中心对其连接板进行钻孔。用 AUTOCAD 绘制好连接板图,输入加工中心对连接板上所有的孔进行高精度的自动找位、自动钻孔。其加工精度远远高于普通钻床。确保在安装过程中使每一个孔都能准确定位。
8. 加筋板下料工艺措施
本工程中所有加筋板均采用当前国内先进的数控剪板机下料,其断面光滑,尺寸误差小,速度快。
二、钢构件制作方案
1. 主构件制作工艺
各工序的施工要领如下:
1.1进料:该工程所需钢板进车间后,应逐块检查钢板上的标记,是否与材料相吻合,并检查钢材表面是否有裂纹,端面是否有夹渣,如有疑问应作理化实验。钢材应按规格堆放并挂牌以防混料。
1.2批料:根据进料实际情况排料以保证 H 型钢腹板翼板的焊缝相互错开 200mm 以上,同时降低损耗。
1.3 下料:采用数控全自动多头切割,下成的板条宽度一致,误差控制在 1mm 内且没有变形,割缝光滑。
1.4 坡口:采用半自动切割开坡口,而且用角磨光机将表面氧化层清理干净。
1.5 H型钢组合:利用全自动 H 型钢门式组合机组对,定位要准确,垂直度、平整度均要按规定控制。
1.6 H 型钢焊接:本工程设计要求焊缝为全熔透对接焊缝,焊缝等级为二级。根据公司的焊接工艺评定报告确定焊接参数。焊接车间利用全自动 H 型钢双极龙门式埋弧焊机焊接。双极反馈,参数稳定、自适应控制、熔深大、焊缝均匀、构件变形小,而且速度快。焊接完成后应进行超声波探伤检测。
1.7 制作拼装胎模:按 1:1 的比例在操作平台上放样,并设置专用胎具和工装,进行构件组装,确定组装基准,制作一榀并在厂里试拼装。
1.8拼装连接端板:在制作调试好的平台胎具上拼装柱、梁的连接板端板。连接端板与固定模板及活动模板必须有 3 个以上的定位销及夹紧螺栓。
1.9 零部件焊接:采用混合气体保护焊焊接。

1.12 整根构件焊完后,如有局部弯曲的,应利用火焰矫正,达到规范要求。
1.13 抛丸除锈:采用专业钢结构八抛头抛丸除锈机除锈,达到 sa2 ½级。除锈后,不能残留氧化皮、油污,其表面露出金属光泽。
1.14 抛丸除锈后,在 4 个小时之内采用无气喷涂防锈漆,质检员须利用测厚仪对构件油漆进行抽测,须达到设计要求和涂装规范后,才能验收。
1.15 产品出厂,对构件进行编号,并由专职质检员对产品进行出厂前的最终检验。
三、运输方案
1. 运输方式
1.1钢构件在公司钢结构车间内加工好后,利用汽车运输。
1.2由于项目施工现场场所有限,构件发运将根据现场安装进度、分批进行。
2.保证运输质量措施
2.1在装车时,每隔一层应用方木垫平,每车最多不超过三层,防止路途中晃动损坏构件,装满车时,必须进行加固。用楔形方木将车厢板和钢构之间分多点分隔,进行封车绑扎。每车封车绳不少于三根。车厢用帆布覆盖。
2.2在卸构件时,构件应用枋木垫平架空,防止构件因摆放不平而发生变形,同时可防止油漆不致于受泥土弄脏。
四、钢结构安装技术方案
1、人员配置
A.根据工程的具体情况,项目部人员配备如下:
B.根据工程的具体情况,我公司将挑选有丰富经验和经培训取得上岗证的施工人员组成钢结构吊装队。
序号
工种
人数
1
吊车司机
2
2
指挥工
2
3
司索工
2
4
安装工
6
5
电焊工
2
6
油漆工
2
7
电工
1
8
普工
20

合计
37
C班长负责施工指挥、协调各工种间的联系,班组长是施工操作的组织者,对操作质量和安全负直接责任。
D.吊车设二名起重工指挥持证上岗。非起重工严禁指挥起重设备。
E.电工负责施工现场的电力供给、电气设备的正常运行和安全使用。
F.对进场工人做好入场培训工作,并做好培训记录,不让任何一个未经安全培训的人员上岗作业。做好安全技术交底工作,下达任务的同时,必须有书面的安全注意事项及要求。进入工地必须戴安全帽,高处作业必须系安全带。
G.认真学习有关安全操作规程,按规程规定操作施工,各工种在参加吊装过程中,必须设专人统一指挥,密切配合,设专职或兼职安全员。
H.安全员加强施工人员班前与班后的安全教育及安全技术交底与检查工作,工作人员不准远离施工现场,防止意外事故发生。吊装时,未焊接牢固和未连接紧固的各种零部件不允许起吊作业。
2、、安装准备
2.1、依据施工组织平面图,做好现场建筑物的防护、对作业范围内空中电缆设明显标志。做好现场的三通一平工作。安装前,要清除混凝土灰渣,设立基础定位线,要明显标示准确的”+”字轴线,以确保与钢梁轴线吻合。
2.2、 钢结构吊装前按照构件明细表核对进场构件,查验质量证明单和设计更改文件,检查验收构件在运输过程中造成的变形情况,并记录在案,发现问题及时进行矫正至合乎规定。对于基础和预埋件,应先检查复核轴线位置,高低偏差,平整度,标高,然后弹出十字中心线和引测标高(见图),并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面,又涉及到土建与钢结构之间的关系,因此它们之间的测量工具必须统一。
±0.000
-0.200

水准仪
(柱底标高)
(基准标高)
-0.4
(一次浇筑标高)

3、、构件进场
3.1、依据现场安装顺序进行发货。构件运输时根据长度、重量选用车辆,钢柱最长为18.89m,最小为12.4m,采用17.m长和13.5m长厢式货车各1辆。钢梁、吊车梁等运输采用9.6m长厢式货车2辆和6.8m长厢式货车1辆。各构件在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、构件与构件之间垫块,保证构件运输不产生变形,不损伤涂层。装卸及吊装工作中,钢丝绳与构件之间均须垫块加以保护。
3.2、依据现场,将构件堆放到指定位置。构件存放场地须平整坚实,无积水,构件堆放底层垫无油枕木,各层钢构件支点须在同一垂直线上,以防钢构件被压坏和变形。构件堆放后,设有明显标牌,标明构件的型号、规格、数量以便安装。
4、机械设备准备
4.1本工程最大钢柱单重约2.8T,高度为18.89m,钢架梁在地面拼接成型后一次同钢柱采用大六角头高强度螺栓连接,先安装C-D轴钢屋架梁,C-D轴梁跨度为24米,由三节梁段组成,现场拼装成整榀吊装,再依次安装D-E轴钢屋架梁,D-F轴梁.。
4.2起重机参数
根据工程实际情况和公司自有设备,采用25T汽车吊一台,70T汽车吊一台
25T汽车吊性能参数

4.3、吊装钢丝绳的选用:钢丝绳用6×37

4.4、主要机械、设备表见附表二
5、、吊装分析
根据本工程施工工期短、工作量大,钢结构连接形式要求高(摩擦型高强螺栓连接)等施工特点,故采用现场组装的施工方法,从而满足施工要求。
5.1、本结构C轴和F轴边柱各11根,中间柱D轴钢柱最长为18.89m,单根重约2.8T,钢架梁在下面拼接成型后一次同钢柱采用高强螺栓侧接,整个跨度为50米,先安装C-D轴钢屋架梁,C-D轴梁跨度为24米,由三节梁段组成,现场拼装成整榀吊装,再安装D-F轴钢屋架梁,D-F轴梁跨度为36米.,由5节梁段组成。
根据上述情况决定采用70t、50t汽车吊各一台,以满足吊装施工需要。
5.2、钢柱吊装采用单式吊点旋转回直法吊装,钢梁采用二点起板法吊装,二点均用钢丝绳将屋架梁用卸扣锁住,并用切口钢管包扎。
5.3、该工程采用2台汽吊吊装,次构件及板材采用滑轮悬拉,钢柱吊装采用单机旋转法吊装,梁先在地面拼装后再吊装。根据场地实际情况,必要时人工抬升辅助拼装,钢梁扶正翻身起板采用两点起板法。为确保吊装安全和避免吊机停转次数,该工程钢结构吊装按行进路线的先后顺序吊装施工,且吊装时先吊装竖向构件,后吊装平面构件,以减少建筑物的纵向长度安装累计误差。
5.4根据现场场地实际情况,吊车行走示意图如下:

6、 结构安装与校正
为保证优质、安全、高效完成吊装任务,严格按如下钢结构吊装流程图施工。钢结构吊装流程图如下

吊装前准备工作

构件到场验收
基础复检

放钢梁中心线
机具及吊具用料准备
编制、确认吊装方案

高强螺栓复验

检 验
支撑等次构件安装
钢柱、钢梁安装

钢梁的吊装是主要骨架,厂房吊装都应遵循以下吊装的顺序原则:
1、先立钢柱、后钢梁、吊车梁(形成流水作业);
2、先地上连接分段、后分段就位;
6.1、钢柱的吊装与校正
6.1.1、钢柱的吊装方法与装配式钢筋混凝土柱子相似,该工程由于结构吊装时间紧,故拟采用人工抬升辅助就位,构件就位后采用单机旋转法吊装(见图),为提高吊装效率,在堆放柱时,尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。
5.1.2 起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定,检查吊索牢固和吊车稳定,同时打开回转刹车,然后将钢柱下放到离安装面40-100 mm,对准基准线,指挥吊车下降,把柱子插入锚固螺栓临时固定,钢柱经初校正后,待垂直度偏差控制在20mm 以内方可使起重机脱钩,钢柱的垂直度用经纬仪检验,如有偏差立即进行校正,在校正过程中随时观察底部和标高控制块扎之间是否脱空,以防校正过程中造成水平标高误差
1
2
3
(a)平面布置;(b)旋转过程;1－柱平放时,2－起吊中途,3－直立

旋转法吊装示意简图
(a)

(b)

6.1.3、柱子的垂直校正,测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上,先对准柱底垂直翼缘板或中线,再渐渐仰视到柱顶,如中线偏离视线,表示柱子不垂直,可指挥调节拉绳或支撑,可用敲打等方法使柱子垂直。在实际工作中,常把成排的柱子都竖起来,然后进行校正。这时可把两台经纬仪分别安置在纵横轴线一侧,偏离中线一般不得大于３m(见图)。在吊装钢梁时或安装竖向构件时,还须对钢柱进行复核校正。

钢柱垂直校正测量示意图
经纬仪视线
柱子中心线

6.1.4、对于单根不稳定结构的立柱,须加风缆临时保护措施。吊装组在起吊前一定要分工明确,测量、吊装、紧固等器具齐全,吊车、指挥、测量、对位、绑扎和现场施工各质量安全工程师各尽其责,并尽量减少闲杂人员靠近。
6.2、钢梁的吊装与校正
6.2.1、钢梁构件运到现场,先应拼装。钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻身起板法,人工用短钢管及方木临时辅助起板。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索,试吊时吊车起吊一定要缓慢上升,做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态,达到要求后即进行吊升旋转到设计位置,再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳,转动到位后,即可用板钳来定柱梁孔位,同时用高强螺栓固定(见下图)。而且第一榀钢梁应增加四根临时固定揽风绳,第二榀后的大梁则用屋面檀条及系杆加以临时固定,(避开柱边设置,已便安装吊车梁)在固定的同时,用吊锤检查其垂直度,使其符合要求

钢梁的起吊示意简图
1－吊升前的位置;2－吊升过程中的位置;3－对位(就位)后位置
1
2
3

6.2.2、本钢构工程安装时梁梁连接、梁柱连接节点处采用大六角头高强度螺栓。用钢梁的检验主要是垂直度,垂直度可用挂线球检验,检验符合要求后的屋架紧固高强度螺栓作最后固定。
6.2.3、在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核,此时一般采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查,待大梁安装完后方可松开缆索。对钢梁屋脊线也必须控制。使屋架与柱两端中心线等值偏差,这样各跨钢屋架均在同一中心线上。
7、高强度螺栓安装
7.1高强螺栓及附件的存放
高强螺栓及附件均应按批号分别存放,并应在同批间配套使用,在储存、运输和施工过程中不得混放、混用,并应轻装、轻卸、防止受潮、生锈、沾污和碰伤。
7.2连接板的检测及处理
7.2.1连接板不能有挠曲变形,否则必须矫正后方可使用。
7.2.2当连接板间间隙小于 1.0mm 时,可不处理;间隙 1.0~3.0mm时,应将高出的一侧磨成 1:10 的斜面,其打磨方向应与受力方向垂直;间隙大于 3.0mm 时,应加垫板,垫板两面的处理方法应与两连接板的处理方法相同。
7.2.3连接板表面不能有油污、铁屑、浮锈,必须保持干净。
7.3高强螺栓的安装
7.3.1安装前准备
a. 安装前,对进场的大六角头高强螺栓的规格、数量、质量进行核查,对不符合要求的要求调换。而且在项目部和监理的见证下,每批随机抽取8套进行取样复验。复试合格方可安装使用。
b. 检查螺栓孔的位置,孔位质量是否符合设计要求及有关规定。
7.3.2高强螺栓的安装
a. 螺栓要自由穿入孔内,不得强行打,穿入方向应一致。
b. 安装时,若安装困难,能够利用冲钉引出,然后再穿入螺栓,其 她螺栓均穿上拧紧后,取出冲钉,再穿入螺栓。
c. 安装时,使冲钉,均不能穿入时,要利用铣刀铣孔,而绝不能所割扩孔。
d. 高强螺栓配有两个垫圈,一端一个,一端不得垫两个及以上垫圈,不得采用大螺母代替垫圈,螺栓拧紧后,外露螺栓不应少于两个螺距。
e. 高强螺栓应按一定顺序施拧,宜由螺群中内开始向升发展顺序,并应在当天终拧完毕。
f. 高强螺栓不得作临时安装螺栓用。
g. 高强螺栓分两次拧紧,初拧和终拧,初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的 30%。扭矩的计算公式:
M=K×P×D
M:预定扭矩值;K:系数;P;栓预拉力;D:螺栓直径。
N、高强度大六角头螺栓连接副终拧完成后1h后、48h内应进行终拧扭矩检查。
8.吊车梁的吊装与校正
8.1吊车梁安装前,应对梁进行检查,变形、缺陷超差时,处理后才能安装。清除吊车梁表面的油污,泥沙,灰尘等杂物。
8.2、在钢柱钢梁主屋架吊装完成后,即可吊装吊车梁。起吊前,用钢丝绳绑好重心调整平衡,并在两端部用麻绳绑好,作为牵制溜绳的调整方向。吊装前准备工作就绪后,首先进行试吊,吊起高度为100—200㎜时停吊,检查索具牢固性和吊车稳定性。经确认无误后方可指挥吊车缓慢上升,当梁底高于牛腿面150～200㎜时,调整梁底与牛腿面两基准线达到准确位置,指挥吊车下降就位,将吊车梁吊垂直后放置牛腿面上,临时将吊车梁加固,达到安全方可摘勾。吊车梁吊装采用单片吊装,起吊前按要求配好调整板、螺栓并在两端拉揽风绳。吊装就位后应及时与牛腿螺栓连接,并将梁上缘与柱之间连接板连接,用水平仪和带线调正,符合规范后将螺丝拧紧。

9、支撑系统的安装
9.1、支撑系统应配合钢结构吊装,交叉作业,流水施工。
9.2、支撑应按规定要求及时安装,要求安装位置准确,达到设计要求,确保钢结构整体刚度和稳定性。
9.3、吊装完成后马上要再调整构件间之垂直度及水平度,为确保连续构件间的正确准线,需及时安装柱间支撑及水平支撑及调整这些支撑。调整柱撑应使一边柱撑锁紧另一边放松,当柱已达到垂直度时,则柱撑应该最后锁紧到”拉紧”状况,但不要把斜撑锁太紧而损害构件。从屋檐到屋脊系利用屋脊点为中心点调整水平支撑,并对齐屋顶梁就能保持屋顶垂直。总之只有待调整所有构件垂直度方正后方可锁紧斜撑。
9.4、一般梁隅撑均是在地上连结至屋顶梁上,吊装后才使用螺栓连结到屋面檩条上。角钢采用螺栓固定,山墙角钢安装则由檐口至屋脊并最好固定于山墙檩条之下翼沿上。
9.5、屋面、墙面系杆及拉条安装时要及时调整檩条的水平度,并纠正檩条因运输或堆放中造成的弯曲变形等。
五、需和土建交叉穿插的施工措施:
鉴于该工程为工业厂房,土建基础、钢结构安装和设备安装分别由不同施工单位承担,有多个专业施工单位同时施工的特点,故制定本施工措施,以协调各专业的施工:
1. 接受建设方、工程监理对工程施工组织的统一指挥安排,并协助做好各项配合工作。
2. 进场后,将与监理公司、土建专业联合对基础顶面标高、基础轴线偏移和锚栓偏差进行检查,并与土建方交接±0.00 点的绝对高程和基础混凝土养护日期。
3. 按照工程进度,分批发运材料到现场,减少施工现场的构件堆放占用场地。
4. 按施工平面总体部署,整齐有序地堆放构件和材料,及时清理建筑垃圾和废料,保证施工现场道路畅通。
5. 结构调试完成后,及时通知土建专业施工。
第五部分:质量保证体系
一、质量目标
确保优良工程,达到品质卓越,建筑完美。
二、关键质量控制点
1. 钢结构的设计图纸分解。
2. 主钢构的安装
3. 高强螺栓连接。
三、技术保证措施
1. 建立以项目技术负责人为首的各级技术管理班子,着重解决工种间,工序间的交接、检查、验收。
2. 组织学习”分项工程工艺标准”,必须按工艺标准去组织施工各操作。做到施工有规范,验收有标准。
3. 认真细致的搞好施工图纸的自审和会审工作,将设计错误消除于工程开工前。
4. 建立健全各类技术档案,并由专人管理,资料应完善,各级签字手续须完全,做到竣工资料与工程同步。
5. 公司的质量管理部负责质量检查工作,实行全过程、全工序的质量检查。质量管理部对每一个工序每一个作业班组都配备作业指导书,其内容包括:质量(工艺)要求、操作要求、管理要求。
6. 本公司质量检验员都必须做到全天候质量检查,做到资料与实际生产同步,使资料达到准确、真实。每一个工程完成后,质量部长都要按规定组织一次质量检验总结,以对工程质量检查的全面性、完整性进行全面的评估,发现问题及时进行处理及纠正并采取纠正措施。
四、钢结构制造质量控制程序
(1)审查图纸
①钢结构制造厂在接到工程图纸后,组织有关工程技术人员对设计图和施工图进行审查,图纸审查主要内容包括:
设计文件是否齐全,设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。
构件的几何尺寸是否正确,相关构件的尺寸是否正确。
节点是否清楚,是否符合国家标准。
标题栏内的构件数量是否符合工程总数,构件之间的连接形式是否合理。
结合本单位的设备和技术条件考虑能否满足图纸上的技术要求。
②图纸审查后做技术交底准备,其内容有:
根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。
考虑总体的加工工艺方案及重要工装方案。
对构件的结构不合理处或施工有困难的,要与需方或设计单位做好变更签证手续。
列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方加以重点说明。
(2)备料和核对
①根据施工图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量,再加一定数量的损耗,编制材料预算计划。
②提出材料预算时,根据使用长度合理订货,以减少不必要的拼接和损耗。
③钢结构使用的材料主要是钢板,为了确保构件的质量,使用前对每一批钢材核对质量保证书,以保证符合其牌号所规定的各项技术要求,从而达到设计要求。
(3)钢材的检验:
钢材的检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节,要严格执行。钢材检验的主要内容如下:
①钢材的数量和品种是否与订货单符合。
②钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂商提供的材质证明书,写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对材料的各项指标可根据国标的规定进行核验。
③核对钢材的规格尺寸。各类钢材尺寸的容许偏差可参照有关国标中的规定进行核对。
④钢材表面质量检验。不论钢板和型钢,表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。有上述缺陷者应另行堆放,以便研究处理。
(4)钢材的堆放
①钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀,节约用地,且钢材提取方便。
②露天堆放时,堆放场地要高爽,四周有排水沟,雨后易于清扫。
③堆放在有顶棚的仓库内时,可直接堆放在地坪上(下垫楞木),对小钢材亦可堆放在架子上,堆与堆之间应留出走道。堆放时每隔5-6层放置楞木,堆放高度不超过1.5m.间距以不引起钢材明显弯曲变形为宜。楞木上下对齐,在同一垂直平面内。为增加堆放钢材稳定性,可使钢材互相勾连,或采用其它措施,这样钢材的堆放高度可达所堆宽度的两倍。否则,钢材堆放的高度不应大于宽度。
(5)编制工艺规程
从工艺、经济、安全方面根据产品的结构、制造技术条件、生产纲领和生产条件编制
工艺规程,内容如下:
①分出单个构件的加工工艺流程单。
②由流程单排出装配、焊接顺序的方案。
③填写材料消耗定额表和材料汇总表。
④必要时,列出使用钢材排料切割单。
⑤根据来料尺寸和用料要求,统筹安排合理配料,确定拼接位置:
拼接位置应避开安装孔和复杂部位。
双角钢断面的构件,两角钢应在同一处拼装。
般接头属于等强度连接,其位置一般无严格规定,但尽量布置在受力较小的部位。
(6)安排生产计划
①根据结构件的特点、工程量的大小和安装施工进度,按整个工程划分成工号(单元),以便分批投料,配套加工,配套组装。
②划分工号后根据工作量和进度计划,安排作业计划,同时作出劳动力和机具平衡计划。对薄弱环节的关键设备,按其工作量具体安排进度和班次。
(7)组织技术交底
为确保工程质量,根据构件或产品的特性和技术要求,对制作的工艺规程以及装配、焊接等生产技术问题组织技术交底,确保工程质量。同时亦可对制作中的困难,进行研究讨论,以达到意见统一,解决制作上的问题。其内容如下:
①工程概况。 ②工程构件数量。
③图纸中关键部件的说明。 ④节点情况介绍。
⑤原材料对接和堆放的要求。 ⑥验收标准的说明。
⑦交货期限,交货方式的说明。 ⑧构件运输要求。
⑨油漆质量要求。 ⑩其它需要说明的技术要求。
(8)构件检验
①制成的构件在未涂刷前交质检部门作最后检验。交货时,应具备下列文件备查:
最后更改完整的施工详图及安装布置图。
设计单位或建设单位对设计修改表示同意的文件。
②检验合格的构件,质量检验部门应在提出的合格证上签章,钢结构制作允许偏差符合国标要求。
(9)涂装
涂层的质量是影响涂装防护效果的关键,而涂层的质量除了与涂料的质量有关外,还与涂装之前钢构件表面的除锈质量、漆膜厚度、涂装的施工工艺条件和其它等因素有关。因此,针对构件的不同材质,不同的表面处理要求,制定合适的工艺参数,并加以质量控制,使涂装的质量符合设计要求。
①制成的构件在质量验收后进行涂装工作,涂装前主构件钢材表面应进行喷砂抛丸除锈处理,除锈质量等级要求达到<涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级>(GB 8923-88)中规定的Sa1/2级标准,钢构件经除锈处理后应涂刷油漆,油漆规格及涂刷遍数符合图纸要求。
②高强度螺栓连接,必须对构件摩擦面进行抛丸处理,处理后的摩擦系数应μ≥0.35。埋入混凝土的钢构件表面不应涂漆,构件坡口全熔透部位应涂防锈底漆,构件须在高强度螺栓部位终拧后补漆。
③涂装固化温度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,固化温度以5-38。C为宜,施工环境相对湿度不应大于85%,构件表面有结露时不得涂装。
④漆膜固化时间与环境温度、相对湿度和涂料品种有关。每道涂层涂装后,表面至少在4h内不得雨淋和沾污。
⑤工地现场焊接两侧各50mm范围内暂不涂装,待现场焊完后按规定补涂,在距焊缝50-100mm处不予涂装。安装完毕后未刷底漆部分及补焊、擦伤、脱漆处均应补漆。在使用过程中定期进行涂漆保护。
(10)钢结构焊接
①焊接准备:施工中焊工持证上岗,严格遵守焊接工艺,焊接材料与母材具有等强匹配性。
②施焊:手工焊时,Q345与Q345钢焊接应采用E50型焊条,Q235钢或Q235钢与Q345钢焊接,采用E4301~E4312系列焊条,手工焊接用焊条符合<碳钢焊条>(GB/T5117-95)规定。钢板拼接采取反变形措施,薄板焊接(δ6、δ8、δ10、δ12)在H型钢自动组对机上焊接成型,质量符合GB/T14957-94规定,焊剂符合GB5293-1999规定,二氧化碳气体保护焊用焊丝符合GB/T8110-95规定。
③焊接检验:碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后方可进行焊缝探伤检验。
焊缝外形尺寸应符合现行国家标准<钢结构焊缝外形尺寸>规定。
五、各工序质量控制流程表
1、(1)钢结构制作项目作业流程质量控制
序号
作业程序
质量控制内容
1
放样、号料
各部位尺寸核对
2
落断、切割
直角度,各部尺寸检查,切割面粗糙度,坡口角度
3
钻孔
孔径,孔距,孔边距,光洁度,毛边,垂直度
4
成型组装
钢材表面熔渣、锈、油污之清除,间隙,点焊长度、间距、焊脚,垂直度,各部位尺寸检查
5
焊装
预热温度、区域、焊渣清除,焊材准备工作,焊道尺寸,焊接缺陷
6
矫正
直角度,垂直度,拱度,弯曲度,扭曲度,平面度,加热温度
7
除锈
表面清洁度,表面粗糙度
8
涂装
目测质量,涂层厚度(干膜),气候,不油漆处的处理
9
包装编号
必要的标识,包装实物核对
10