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公路项目施工工艺工法

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2020年5月29日
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公路工程施工工艺工法

水泥稳定土基层

水泥稳定土施工时,必须采用流水作业法,使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。因此在施工时应做延迟时间对强度影响的试验,以确定合适的延迟时间,并使此时水泥稳定土的强度仍能满足设计要求。
水泥稳定土基层的施工方法主要有路拌法和中心站集中拌和(厂拌)法两种。
1．路拌法施工
水泥稳定土路拌法施工与石灰稳定土的施工相似,其工艺流程如图所示。
养 生

经规定时
碾 压
整 形
加水并湿拌
拌和(干拌)
摆放和摊铺水泥
洒 水 预 湿
摊铺选料
粉碎土或运料、
准备下承层
施 工 放 样
接缝和调头处的处理

间闷料

水泥稳定土路拌法施工工艺流程
1)准备工作
(1)准备下承层
当水泥稳定土用作基层时,要准备底基层;当水泥稳定土用作底基层时,要准备土基。无论底基层还是土基,都必须按规范进行验收,凡验收不合格的路段,必须采取措施,使其达到标准后,方可铺筑水泥稳定土层。
如底基层或土基已遭破坏,则必须作如下处理:
①对土基必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验(压3~4遍)。在碾压过程中,如发现土过干、表层松散,应适当洒水;如土过湿,发生”弹簧”现象,应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
②对于底基层,根据压实度检查和弯沉测定的结果,凡不符合设计要求的路段,必须根据具体情况,分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施,使其达到标准。
③底基层上的低洼和坑洞,应仔细填补及压实,达到平整。底基层上的搓板和车辙,应刮除;松散处,应耙松洒水并重新碾压。
④逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求,平整度、压实度、路拱是否符合规定,且应没有任何松散的材料和软弱地点。
应注意在槽式断面的路段,两侧路肩上每隔一定距离(5~10m)应交错开挖泄水沟或做盲沟,以便排出路基积水。
(2)测量
首先是在底基层或土基上恢复中线。直线段每15~20m设一桩,平曲线段每10~15m设一桩,并在对应断面路肩外侧设指示桩。
其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计高。
(3)确定合理的作业长度
确定路拌法施工每一作业段的合理长度时,应考虑如下因素:水泥的终凝时间;延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响;施工机械和运输车辆的效率和数量;操作的熟练程度;尽量减少接缝;施工季节和气候条件。
一般宽7~8m的稳定层,每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个作业段宜稍短些,可为150m。如稳定层较宽,则作业段应该再缩短。
(4)备料
在采备集料前,应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。采集集料时,应在预定采料深度范围内自上而下进行,不应分层采集,不应将不合格的集料采集一起。
在集料中超尺寸颗粒应予筛除。对于粘性土,可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。
(5)计算材料用量
方法同石灰稳定土。
2)集料运输与摊铺
方法与石灰稳定土施工基本相同。
3)拌和
(1)摊铺水泥
在人工摊铺的集料上,用6~8t两轮压路机碾压一遍,使其表面平整,然后按计算的每袋水泥的纵横间距,用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记,同时划出摊铺水泥的边线。水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段,每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点,检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。打开水泥袋,将水泥倒在集料层上,用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等,水泥摊铺完后,表面应没有空白,但也不过分集中。
(2)干拌
①用稳定土拌和机拌和。拌和深度应达稳定层底。应设专人跟随拌和机,随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有”素土”夹层。应略破坏(约1cm左右)下承层的表面,以利上下层粘结。一般应拌和两遍以上。在最后一遍拌和之前,必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免”素土”夹层。
②在没有专用拌和机械的情况下,也可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和。先用平地机或多铧犁(4铧犁或5铧犁)将铺好水泥的集料翻拌两遍,使水泥分布到集料中,但不翻犁到底,以防止水泥落到底部。第一遍由路中心开始,将混合料向中间翻,同时机械应慢速前进。第二遍相反,由两边开始,将混合料向外侧翻,接着用旋转耕作机拌和两遍再用多铧犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整翻拌深度,使稳定土层全部翻透。严禁在底部留有”素土”夹层,也应防止过多破坏下承层的表面,一般应翻犁两遍,接着再用旋转耕作机拌和两遍,用多铧犁或平地机再翻犁两遍。
③在没有专用拌和机械的情况下,还能够用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合,拌和水泥稳定中粒土和粗粒土。用平地机或多铧犁在前面翻拌,用圆盘耙跟随在后面拌和,即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快,使水泥与集料拌和均匀。共翻拌4遍,开始的两遍不应翻犁到底,以防水泥落到底部。后面的两遍,应翻犁到底,随时检查调整翻犁的深度,使稳定土层全部翻透。
(3)洒水的湿拌
干拌过程结束时,特别是在用农业机械进行拌和的情况,如果混合料含水量不足,洒水车的数量应视水源远近而定,常见的洒水车仅两侧各有一个喷嘴,喷出的水量不均匀,不适宜用作路面施工。应在后面改接一根Φ50mm、长约2m的横向水平钢管,管壁钻三排,Φ4mm的孔眼。洒水车不应使洒水中断,洒水距离应长些,水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留,以防局部水量过大。洒水后,应再次进行拌和,使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和,特别在纵坡大的路段上应配合紧密,以减少水分流出。洒水及拌和过程中,应及时检查混合料的含水量,可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量。混合料的最佳含水量也能够在现场人工控制。最佳含水量时的混合料,在手中能紧捏成团,落在地上能散开,并应参考室内击实试验最佳含水量的混合料的状态。水分宜略大于最佳值,稳定粗粒土和中粒土,应较最佳含水量大0.5%~1.0%,稳定细粒土,较最佳含水量大1%~2%,不应小于最佳值,以补偿施工过程中水分的蒸发,并有利于减轻延迟时间的影响。在洒水拌和过程中,还要人工配合拣出超尺寸颗粒,消除粗细颗粒”窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。拌和完成的标志是:混合料没有灰条、灰团和花面,没有粗细颗粒”窝”,且水分合适和均匀。
4)整形与碾压
同石灰稳定土。
5)接缝和”调头”处的处理
(1)当天两工作段的衔接处,应搭接拌和。第一段拌和后,留5~8m不进行碾压;第二段施工时,前段留下来压部分,要再加部分水泥重新拌和,并与第二段一起碾压。当天其余各段的接缝都可这样处理。

稳定土层 素土

稳定土层 素土

方木

稳定土层 素土

横向接缝处理示意图
(2)应十分注意每天最后一段末端缝(工作缝)的处理。工作缝隙和”调头”处的处理如下图所示。在已碾压完成的水泥稳定土层末端沿稳定土挖一条宽约30cm的槽,直挖到下承层顶面。此槽与路的中心线垂直,靠稳定土的面应切成直线,而且应垂直向下。将两根方木(长度为水泥稳定土层宽的一半,厚度与其压实厚度相同)放在槽内,并紧靠着已完成的稳定土,以保护其边缘,不致遭第二天工作时的机械破坏。用原挖出的素土回填槽内其余部分。如拌和机械及其它机械必须到已压成的水泥稳定土层上”调头”,应采取措施保护”调头”部分。一般,可在准备用于”调头”的约8~10cm长的稳定土层上,先覆盖一张厚塑料布(或油毡纸),然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。第二天,摊铺水泥及湿拌后,除去顶木,用混合料回填。靠近顶木末能拌和的一小段,应人工进行补充拌和。整平时,接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm,以便将”调头”处的土除去后,能刮成一个平顺的接缝。整平后,用平地机将塑料布上大部分土除去,注意勿刮破塑料布。然后人工除去余下的土,并收起塑料布。在新混合料碾压过程中,将接缝修整平顺。
(3)工作缝也可按下述方法处理:在水泥稳定土混合料拌和结束后,在预定长度的末端,按前述方法挖一条横贯全路宽的槽,槽内放两根与压实厚度等厚的方木,方木的另一侧用素土回填至3~5cm长,然后进行整形和碾压。第二天,邻接的作业段拌和结束后,除去方木,用混合料回填,靠近顶木未能拌和的一小段,应人工进行补充拌和。
(4)纵缝的处理。水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝,在必须分两幅施工时,纵缝必须垂直相接,不应斜接,并按下述方法处理:在前一幅施工时,在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑,方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后,靠近支撑木(或板)的一部分,应人工进行补充拌和,然后整形和碾压。在铺筑另一幅时,或在养生结束后,拆除支撑木(或板)。第二幅混合料拌和结束后,靠近第一幅的部分,应人工进行补充拌和,然后进行整平和碾压。
2．中心站集中拌和(厂拌)法施工
水泥稳定土能够在中心站用强制式拌和机、双转轴桨叶式拌和机(卧式叶片拌和机)等厂拌设备进行集中拌和,塑性指数小,含土量少的砂砾土、级配碎石、砂、石屑等集料也能够用自落式拌和机拌和。其施工方法与石灰稳定土厂拌法施工基本相同,不作赘述。但应该注意的是:在摊铺过程中,如中断时间已超过2~3h,又末按横向接缝方法处理,则应将摊铺机附近及其下面末经压实的混合料铲除,并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向(与路线垂直)垂直向下的断面,然后再摊铺新的混合料。
3．养生及路缘处理
1)养生
水泥稳定土基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生,不应延误。但如水泥稳定土分层施工时,下层水泥稳定土碾压完后,过一天就能够铺筑上层水泥稳定土,不需经过7d养生期。但在铺筑土层稳定土之前,应始终保持下层表面湿润。为增加上下层之间的粘结性,在铺筑上层稳定土时,宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。另外,如水泥稳定土用作水泥混凝土路面板的基层,且面板是用小型机械施工的,则基层完成后不需养生就可铺筑混凝土面层。
水泥稳定土基层养生方法如下:
①用不透水薄膜或湿砂进行养生。用砂覆盖时,砂层厚7~10cm,砂铺匀后,应立即洒水,并保持在整个养生期间砂的潮湿状态。也能够用潮湿的帆布、粗麻布、草帘或其它合适的材料覆盖,但不得用湿粘土覆盖。养生结束后,必须将覆盖物清除干净。
②采用沥青乳液进行养生。乳液应采作沥青含量约35%的慢裂沥青乳液,使其能透入基层几毫米深。沥青乳液的用量1.2~1.4kg/m2,宜分两次喷洒。乳液分裂后,宜撒布3~8mm或5~10mm的小碎(砾)石,小碎石约撒布60%的面积(不完全覆盖,但均匀覆盖60%的面积,露黑)。养生结束后,沥青乳液相当于透层沥青。也能够在完成基层上立即(或第二天)做下封层,利用下封层进行养生。
③无上述条件时,可用洒水车经常洒水进行养生,每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿,不应时干时湿。洒水后,应注意表层情况,必要时,用两轮压路机压实。
除采用沥青养生外,养生期不宜少于7d,如养生期少于7d就已做上承层,则应注意勿使重型车辆通行。若养生期间末采用覆盖等措施,除洒水车外,应封闭交通,若采用了覆盖措施,不能封闭交通时,应限制重车通行,其它车辆的车速不得超过30km/h。
养生期结束后,应立即喷洒透层沥青或做下封层,并在5~10d内铺筑沥青面层。在喷洒透层沥青后,应撒布3~8mm或5~10mm的小碎(砾)石。如喷洒的透层沥青能透入基层,且运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时,能够不撒小碎(砾)石。如面层为水泥混凝土时,也不宜让基层长期暴晒开裂。

石灰工业废渣基层
(一)路拌法施工
石灰工业废渣的路拌法施工工艺流程如图所示。
准 备 下 承 层
输摊土
运和铺
输摊粉灰
运和铺煤
输摊石
运和铺灰
缝调处理
接和头处
输摊粒
运和铺料
养 生

碾 压
整 形
拌和及洒水

施工放样

铺灰合
摊二混料

预拌二灰

石灰工业废渣工艺流程图(路拌法施工)

1、施工准备
(1)准备下承层
当石灰工业废渣用做基层时,要准备底基层;当石灰工业废渣用做底基层时,要准备土基。对下承层总的要求是:平整、坚实、具有规定的路拱,没有任何松散的材料和软弱地点。因此,对底基层或土基,必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段,必须采取措施,使其达到标准后,方能在其上铺筑石灰工业废渣层。若底基层或土基因开放交通而受到破坏,则应逐一进行找平、换填、碾压等处理,使其达到标准,逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。在槽式断面的路段,两侧路肩上每隔一定距离(如5~10m)应交错开挖泄水沟(或做盲沟)及时排出积水。保证底基层或土基的干燥。
(2)测量
测量的主要内容是在底基或土基上恢复中线。直线段每15~20m设一桩,平曲线段10m设一桩,并在两侧边缘外0.3~0.5m设指示桩,然后进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出石灰工业废渣边缘的设计高。
(3)备料
①粉煤灰被运到路上、路旁或厂内场地后,一般露天堆放。此时,必须使粉煤 灰含有足够的水分(含水量15%~20%),以防飞场。特别在干燥和多风季节,必须使料堆表面保持潮湿,或者覆盖。如在堆放过程中,部分粉煤灰凝洁成块,使用时, 应将灰块打碎。
②土或粒料的准备。采备集料前,应先将树木、草皮和杂土清除干净。集料中的超尺才颗粒应予筛除。应在预定采料深度范围内自上而下采集集料,不应分层采集,不应将不合格的集料采集在一起。对于粘性土,可视土质和机械性能确定土是否需要地筛。
③石灰的准备。石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高场地集中堆放。预计堆放时间较长时,应用土或其它材料覆盖封存。石灰应在使用前7～10d充分消解。1t石灰消解需用水量一般为500～800kg。消解后的石灰应保持一定的湿度,以免过干飞扬,但也不能过湿成团。消石灰宜过孔径10mm的筛,并尽快使用。
(4)其它
①如路肩用料与石灰工业废渣层用料不同,应采取培肩措施,先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。路肩上每隔5～10m应交错开挖临时泄水沟。
②计算材料用量,根据各路段石灰工业废渣层的宽度、厚度及预定的干压实密度,计算各路段需要的干混合料数量。根据混合料的配合比、材料的含水量、以及所用运料车辆的吨位,计算各种材料每车料的堆放距离。
2、运输和摊铺集料
集料运输和摊铺的方法和步骤是:
(1)预定堆料的下承层在堆料前应先洒水,使其表面湿润。
(2)材料装车时,应控制每车料的数量基本相等。
(3)采用二灰混合料时,先将粉煤灰运到路上;采用二灰土时,先将土运到路上;采用二灰粒料时,先将粒料运到路上。在同一料场供料的路段内,由远到近按计算的距离卸置于下承层中间或上侧。卸料距离应严格掌握,避免料不够或过多。
(4)料堆每隔一定距离应留一缺口,材料在下承层上的堆置时间不应过长。
(5)应事先经过试验确定各种材料及混合料的松铺系数。
(6)采用机械路拌时,应采用层铺法,即将先运到路上的材料摊铺均匀后,再往路上运送第二种材料,将第二种材料摊铺均匀后,再往路上运送第三种材料。
在摊铺集料前,应先在末堆料的下承层上洒水,使其表面湿润。然后再用平地机或其它合适的机具将料均匀地摊在预定的宽度上,表面应力求平整,并具有规定的路拱。粒料应较湿润,必要时先洒少量水。第一种材料摊铺均匀后,宜先用两四化建轮压路机碾压1～2遍,然后再运送并摊铺第三种材料。在二种材料层上,也应先用两轮压路机碾压1～2遍,然后再运送并摊铺第三种材料。
3、拌和及洒水
(１)机械拌和时,应采用稳定土拌和机或粉碎拌和机。在无专用拌和机械的情况下,也可采用平地机或多铧犁转耕作机或缺口圆盘耙柏配合进行拌和。采用专用拌和机时,干拌一遍;采用其它机械时,干拌2～４遍。具体拌和方法是:
①用稳定土拌和机拌和两遍以上。拌和深度应直到稳定层底。应设专人跟随拌和机,随时检查拌和深度,严禁在底部留有”素土”夹层,也应防止过多破坏(以1mm左右为宜)下承层的表面,以免影响结合料的剂量以及底部的压实。在进行最后一遍拌和之前,必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍,直接铺在土基上的拌和层也应避免”素土”夹层。
②在没有专用机械的情况下,如为二灰稳定中粒土和细粒土,也可用旋转耕作机与多铧犁或平地要相配合拌和4遍。先用旋转耕作机拌和,后跟铧犁或平地机将底部”素土”翻起。再用旋转耕作机拌和第2遍,用铧犁或平地要将底部料再翻起。随时检查、调整翻犁的深度,使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层和下承层之间残留一层”素土”也应防止翻犁过深,过多破坏下承层的表面。
③在没有专用拌和机械的情况下,也能够用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合,拌和二灰稳定中粒土和粗粒土(但其拌和效果较差)。用平地机或铧犁在前面翻拌用圆盘耙跟在后面拌和,即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快,使二灰与集料拌和均匀。共翻拌四遍,开始的两遍不应翻犁到底,以防二灰落到底部。后面的两遍,应翻犁到底,随时检查、调整翻犁的深度,使稳定土层全部翻透。
(2)用洒水车将水均匀地喷洒在干拌后混合料上,洒水距离应长些,水车起洒处和另一端调头处都应超了拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留,防止局部水量过大。
(3)拌和机械紧跟在洒水车的后面进行拌和。洒水及拌和过程中,应及时检查混合料的含水量,水分宜略大于最佳含水量度1%～2%,特别在纵坡大的路段上应配合紧密,以减少水分流失。拌和过程中,要及时检查拌和深度,要使石灰工业废渣层全深都拌和均匀。拌和完成的标志是:混合料色泽一致,没有灰条、灰团、花面,没有粗细颗粒”窝”,且水分合适和均匀。对于二灰粒料,应先将石灰和粉煤灰拌和均匀,然后均匀地摊铺在粒料层上,再一起进行拌和。
3、整形与碾压
(1)整形
①混合料拌和均匀后,先用平地机初步整平和整形。在直线段,平地机由两侧向路中心进行刮平。在平曲线段,平地机由内侧向外侧进行刮平。需要时,再返回刮一遍。
②用拖拉机、平地机或轮胎压路机快速碾压1～2遍,以暴露潜在的不平整。
③再用平地机如前述那样进行整形,并用上述机械再碾压一遍。
④对于局部低洼处,应用齿耙将其表层5cm以上耙松,并用新拌和二灰混合料进行找补整平。再用平地机整形一次。
⑤每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行。特别要注意接缝处的整平,接缝必须顺适平整。
在整形过程中,必须禁止任何车辆通行。
初步整形后,检查混合料的松铺厚度。必要时应进行补料或减料。二灰土的松铺系数约为1.5～1.7,二灰粒料的松铺系数约为1.3～1.5。人工摊铺石灰煤渣(土)的松铺系数为1.6～1.8,石灰煤渣粒料为1.40。钢渣石灰为1.4～1.6,用机械拌和及机械整形时,松铺系数为1.2～1.4。
(2)碾压
整形后,当混合料处于最佳含水量士1%时,进行碾压。其压实厚度与压实度要求与水泥稳定土相同。如表面水分不足,应适当洒水。
应用12以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段由内侧路肩向向外侧路肩进行碾压。碾压时,后轮应重叠1/2的轮宽;后轮必须超过两段接缝。后轮压完路面全宽时,既为一遍。碾压到要求的密实度为止。一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度,头两遍以采用1档(1.5～1.7km/h)为宜,以后用2档(2.0～2.5km/h)。在道路两侧,应多压2～3遍。
用12～15t三轮压路机碾压时,每层的压实厚度不应超过15cm,用18～20t三轮压路机碾压时,每层的压实厚度不应超过20cm。对于二灰土,采用能量大的振动压路机碾压时,或对于二灰土,采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时,每层的压实厚度可根据试验适当增加。压实厚度超过上述要求时,应分层铺筑,每层的最小压实厚度为10cm,下层宜稍厚。对于二灰土,应采用先轻型、后重型路机碾压。
严禁压路机在已经完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证稳定土层表面不受破坏。
碾压过程中,二灰稳定土的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快,应及时补洒少量的水。如有弹簧、松散、起皮待现象,应及时翻开重新拌和,或用其它方法处理,使其达到质量要求。
在碾压结束之前,用平地机再终平一次,使其纵向顺适,路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行,必须将局部高出部分刮除并扫了路外,对于局部低洼之处,不再进行找补,留待铺筑面层时处理。
５、其它
1)接缝和调头处理
(1)横缝,两工作段的搭接部分,应采用对接式。前一段拌和整平后,留5～8m不进行碾压,后一段施工时,将前段留下末压部分,一起再进行拌和。如第二天接着向前施工,则当天最后一段的末端缝可按此法处理。如第二天不接着向前施工,则当天最后一段的工作缝应按下述方法处理:
①在石灰工业废渣拌和结束后,在预定长度的末端,挖一条横贯全宽的槽,槽内放两根与压实厚度等厚的方木(两根方木加在一起的长度等于铺筑层的宽度),方木的另一侧用素土回填3～5mm长,然后进行整形和碾压。
②继续往前施工时,紧接的作业段拌和结束后,除去顶木,用混合料回填。靠近顶木末能拌和的一小段,应人工进行补充拌和。
(2)纵缝。石灰工业废渣层的施工应该避免纵向接缝,在必须分两幅施工时,纵缝必须垂直相接,其处理方法与石灰稳定土相同。
(3)拌和机械及其它机械不宜在已压成的石灰工业废渣层上调头。如必须在上进行调头;应采取措施(如覆盖10cm厚的砂或砂砾),保护调头部分,使石灰工业废渣表层不受破坏。
2)路缘处理
如石灰工业废渣层上为薄沥青路面,基层每边应较面层层展宽20cm以上。 在基层全宽上喷洒透层沥青或设下封层。最好是满铺沥青面层,也可将沥青面层边缘以三角形向路肩抛出6～10cm。
如设置路缘砖(块)时,必须注意防止路缘砖(块)阻滞路面表面水和结构层中水的排除。
3)在养及交通管理
(1)石灰工业废渣层碾压完成后的第二天或第三天开始养生。一般采用洒水养生法。每天洒水的次数视气候条件而定,应始终保持表面潮湿或湿润。养生期一般为7d。也可借用透层沥青或下封层进行养生。
(2)在养生期间,除洒水车外,应封闭交通。
(3)养生期结束,应立即铺筑面层或做下封层。其要求与石灰稳定土相同。
(4)石灰工业废渣分层施工时,下层碾压完毕后,能够立即在铺筑另一层,不需专门的养生期。
(二)中心站集中拌和(厂拌)法施工
石灰工业废渣混合料能够在中心站用多种机械进行集中拌和。例如,强制式拌和机、双转轴浆叶式拌和机等。也能够用路拌机械或人工在场地上进行分批集中拌和。集中拌和时,必须掌握下列各个要点:土块、粉煤灰块要粉碎;配料要准确;含水量要略大于地佳值,使混合料运到现场、摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值;拌和要均匀。
石灰工业废渣的集中拌和流程如图所示。
棚仓料
有料或堆
煤或渣
粉灰煤
混合料的拌和、摊铺、碾压、养生及其它问题的外理与石灰稳定土相同。
棚仓料
有料或堆
手推车或装载
机定比例进料
沥干或洒水

强制式拌
和机或双转
轴浆叶式拌
和要或自落
式拌和机
(用于含粘
土的粒料)
下 料 斗

石 灰
出料
皮带运输机
充分消解
手推车或装载
机定比例进料
下 料 斗

细土或粒料
料 堆
下 料 斗

符合规定
技术要求
手推车或装载
机定比例进料

石灰工业废渣集中拌和工艺流程

水泥混凝土路面小型机具施工

水泥混凝土路面小型机具施工工序为:(1)选择拌和场地;(2)备料和混合料配比调整;(3)测量放样;(4)基层检验和整修;(5)支立模板和安设钢筋(拉杆和传力杆);(6)拌和混凝土;(7)运输混凝土;(8)摊铺混凝土;(9)振捣混凝土;(10)提浆、刮平;(11)铺放过滤布与气垫薄膜吸垫;(12)真空处理;(13)机械抹平;(14)机械抹光;(15)表面制毛;(16)机械锯缝;(17)拆模;(18)填缝;(19)养护;(20)开放交通。

一、施工准备工作
施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地,材料准备及质量检查,混合料配合比检验与调整,基层的检验与整修等项工作。
(一)选择混凝土拌和场地
根据施工路线的长短和所采用的运输运工具,混凝土可集中在一个场地拌制,也能够在沿线选择几个场地,随工程进展情况迁移。拌和场地的选择首先要考虑使运送混合料的运距最短。同时拌和场还要接近水源和电源。另外,拌和场应有足够的面积,以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。
(二)材料准备及其性能检验
根据施工进度计划,在施工前分批备好所需要的各种材料(包括水泥、砂、石料及必要的外加剂),并在实际使用时核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性;对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。如含泥量超过允许值,应提前1～2d冲洗或过筛至符合规定为止,若其它项不符合规定时,应另先料或采取有效的补救措施。
已备水泥除应查验其出厂质量报告单外,还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d、7d和28d的强度等是否符合要求。为节省时间,可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。受潮结块的水泥禁止使用,另外,新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。外加剂按其性能指标检验,并须经过试验判定是否适用。
(三)混合料配合比检验与调整
混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适,如不合适,应及时调整。
(1)和易性(工作性)检验与调整。按设计配合比取样试拌,测定其工作性(或坍落度),必要时还应经过试铺实地检验。
(2)强度的检验。按工作性符合要求的配合比,成型混凝土抗弯拉及抗压试件,养生28d后测定强度,或压蒸4h快速测定强度后推算28d强度。强度较低时,可采用提高水泥标号、降低水灰比改进集料级配等措施。
除进行上述检验外,还能够选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料,经过比较,从中选出经济合理的方案。施工现场砂和石子的含水量经常变化,必须逐班测定,并调整其实际用量。
(四)基层检验与整修
1． 基层检验
基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等,均须检查其是否符合规范要求。如有不符之处,应予整修。在工程实践中,要求基层完成后,应加强养护,控制行车,使其不出现车槽。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实,严禁用松散粒料填补。对半刚性基层。要注意把握整修时间,过迟难以整修且很费工。对加宽的部分,新旧部分的强度应一致。若在旧砂石路或沥青路面上铺筑混凝土路面时,所有旧路面的坑洞、松散等损坏,以及路拱横坡或宽度不符合要求之处,均应事先翻修、调整、压实。
2．测理放样
测理放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线,设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位,同时根据放好的中心线及边线,在现场核对施工图纸的混凝土分块线。要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离,否则应移动分块线的位置。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分,必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中,要做到勤测、勤核、勤纠偏。
3． 安设模板
基层检验合格后,即可安设模板。模板宜采作钢模,长度3～4m,接头处应有牢固拼装配件,装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平,并应与设计高程一致,模板底面应与基层顶面紧贴,局部低洼处(空隙)要事先用水泥浆铺平并充分夯实。无钢模时,也可采用木模,但厚度宜在5cm以上。
模板安装完毕后,宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况,高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确,则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青,以便拆模。

二、混凝土的拌和与运输
（一） 混凝土拌和
混凝土必须采用机械搅拌。搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点。力求提高拌和机生产率。搅拌机的容量应根据工程量在大小和施工进度配置,同时,施工工地宜有血备用的搅拌机和发电机组。
拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备,有困难时,最低限度也要采用集料箱加地磅的计量方法 ,而体积计量法难于达到计量准确的要求,应停止使用。采用自动计量设备时,在每天开始拌和前,应按混凝土配合比要求。对水泥、水和各种集料的用量准确调试后(特别应根据天气变化情况,测定砂石材料的含水量,以调整拌制时的实际用不量),输入到自动计量的控制存储器中,经试拌检验无误,再正式拌和生产。量配的精确度为:水和水泥:±1%;粗细集料:3%。外加剂应单独计量,精确度为±2%。每一工班至少应检查两次材料量配的精确度,每半天检查两次混合料的坍落度。
搅拌机的装料的顺序宜为:砂、水泥、碎(砾)石,或碎(砾)石、水泥、砂。进料后,边搅拌边加水。搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间,自材料全部进入搅拌鼓起,至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。

混凝土拌合物最短搅拌时间
搅 拌 机 容 量
转速(转/min)
搅 拌 时 间 (s)
低流动性混凝土
干硬性混凝土
自由式
400L
18
105
120
800L
14
165
210
强制式
375L
38
90
100
1500L
20
180
240
（二） 混凝土运输
为保证混凝土的工作性,在运输中应考虑蒸发失水和水化失水(指水泥在拌和之后,开始水化反应,其流动度下降),以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减小这些因素的影响,其关键是缩短运输时间,并采取适当措施防止水份损失(如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖)和离析。
混凝土拌和物可采用自卸机动车运输。当运距较远时,宜采用搅拌运输车运输,混凝土拌和物从搅拌机出料后,送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面,直至浇筑完毕的允许最长时间,由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定,并应符合下表的规定。若时间超过限值,或者在夏天铺筑路面时,宜使用缓凝剂。
装运混凝土拌和物的过程中,还不应漏浆,并应防止离析。出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5cm。当有明显离析时,应在铺筑时重新拌匀。运送用的车箱在每天工作结束之后,必须用水冲洗干净。
混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间
施工气温(℃)
允许最长时间(h)
施工气温(℃)
允许最长时间(h)
5～1
2
20～30
1
10～20
1.5
30～35
0.75

三、摊铺与振捣
（一） 摊铺
摊铺混凝土前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后,一般直接倒入安装好侧模的路槽内,并用人工找补均匀,如发现有离析现象,应用铁锹翻拌。
混凝土板厚度不大于24cm时,可一次摊铺。大于24cm时,宜分两次摊铺,下层厚度宜为总厚度的3/5。摊铺的松料厚度,应考虑振实的影响而预留一定的高度。具体数值,根据试验确定,一般可取设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时,应用”扣锹”的方法,严禁抛掷和搂耙,以防止离析。在模板附近摊铺时,用铁锹插捣几下,使灰浆捣出,以免发生蜂窝。
（二） 安放加强钢筋
1． 安放钢筋网片
安放钢筋网片时,不得踩踏,应在底部先摊铺一层混凝土拌合物,摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。待钢筋网片安装好就位后,再继续浇筑混凝土。若安放双层钢筋网片时,对厚度不大于25cm的板,上下两层钢筋片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。厚度大于25cm的,上下两层钢筋网片应分两次安放。
2． 安放角隅和边缘钢筋
安放角隅钢筋时,应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隔钢筋就位后,用混凝土拌和物压住。
安放边缘钢筋时,应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物,拍实至钢筋设置高度,然后安放边缘钢筋,在两端弯起处,用混凝土拌和物压住。
（三） 振捣
摊铺好的混凝土混合料,应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。不采用真空脱水工艺施时,宜采用2.2kw的平板振捣器;采用真空脱水工艺施工时,可采用功率较小的平板振捣器。插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近,以及安设钢筋的部位,施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器。
振捣混凝土混合料时,首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次(如面板厚度大于22cm,则需用插入式振捣器全面顺序插振一次),同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5 倍,其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍,并应避免碰撞模板和钢筋。分两次摊铺的,振捣上层混凝土混合料时,插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm,上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。其次,再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10～20cm。同一位置振捣时,当水灰比小于0.45时,振捣时间不宜少于30s;水灰比大于 0.45时,不宜少于15s,以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
混凝土在全振捣后,再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返施拉2～3遍,使表面泛浆,交赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀,前进速度以1.2 ～1.5m/min为宜。对不平之处,应及进铺以人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆,严禁用纯砂浆填补,振动梁行进时,不允许中途停留。牵引绳不可过短,以减少振动梁底部的倾斜,振动梁底面要保持平直,当弯曲超过2mm时应调查或更换,下班或不用时,要清洗干净,放在平整处(必要时将振动梁朝下搁放,以使其自行校正平直度),不得暴晒或雨淋。
最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面,使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构一般是挺直的、直经75 ～100mm的无缝钢管,在钢管两端加焊端头板,板内镶配轴承,管端焊有两个弯头式的推拉定位销,伸出的牵引轴上穿有推拉杆,其构造见图8－3。这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆,使表面均匀地保持5～6mm左右的砂浆层,以利密封和作面。设有路拱时,应使用路拱成形板整平。
如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差,应重新补填找平,重新振滚平整。最后挂线检查平整度,发现不符合之处应进一步处理刮平,直到平整度符合要求为止。

四、真空脱水
真空脱水工艺是混凝土的一种机械吸水方法,被国外列为70年代混凝土施工4项新技术之一。当前,国内混凝土施工中也广泛推广使用此技