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售楼部钢结构工程施工方案

越秀星汇翰府项目售楼部钢结构工程施工方案（目录）
第一章 工程概况及编制依据 2
第一节 工程概况 2
第二节 编制说明 2
第三节 编制依据 2
第二章 钢结构深化制作及运输方案 2
第一节 钢结构深化方案 2
第二节 钢结构制作方案 2
第三节 钢结构运输方案 2
第三章 钢结构安装施工方案 2
第一节 钢结构安装总体部署 2
第二节 施工准备 2
第三节 安装设备选型 2
第四节 构件吊装分段及工况分析 2
第五节 主要施工工艺 2
第六节 钢结构安装流程 2
第四章 钢结构测量方案 2
第一节 测量方案的编制依据 2
第二节 工程测量总体规划 2
第三节 工程测量 2
第五章 钢结构焊接方案 2
第一节 焊接质量依据 2
第二节 焊接操作流程 2
第三节 焊接工艺 2
第四节 施工准备 2
第五节 焊接施工 2
第六节 焊接质量检测 2
第六章 高强螺栓施工方案 2
第一节 高强螺栓概况 2
第二节 螺栓的保管要求 2
第三节 摩擦面处理措施 2
第四节 安装准备 2
第五节 高强度螺栓连接孔处理 2
第六节 高强度螺栓安装工艺及方法 2
第七节 高强度螺栓施工质量保证措施 2
第七章 钢结构防腐防火施工方案 2
第一节 钢结构防腐涂装 2
第二节 钢结构防火施工 2
第八章 结构质量保障 2
第一节 钢结构工程质量标准及目标 2
第二节 钢结构工程质量管理体系 2
第三节 钢结构工程质量管理程序 2
第四节 钢结构工程质量管理制度 2
第五节 钢结构工程质量控制与保证措施 2
第六节 成品保护 2
第九章 安全文明施工措施 2
第一节 管理目标 2
第二节 安全管理体系 2
第三节 钢结构施工安全防护措施 2
第四节 钢结构文明施工措施 2
第五节 安全生产应急预案 2

第一章 工程概况及编制依据
第一节 工程概况
工程名称：越秀星汇翰府项目（1标段）；
建设地点：佛山市南海区桂城街平西社区上海桥北工业区地段　
建设单位：佛山市南海区越汇地产开发有限公司
监理单位：广州越秀地产工程管理有限公司
总承包单位：中国建筑第五工程局有限公司
本工程为临时建筑，本工程建于佛山市南海区桂城街平西社区上海桥北工业区段。建筑面积约为1104平方米。结构为两层，其中有一层为夹层，面积约149平方米。
具体做法为：该工程采用钢柱、钢梁铰接和焊接两种方式进行定位固定。夹层做法为在钢梁上铺设钢结构楼承板后浇筑混凝土。屋面做法为在骨架上铺设钢丝网、保温棉后铺设铝镁锰合金板。
第二节 编制说明
越秀星汇翰府项目售楼部钢柱及钢梁为H型。本方案主要从加工制作、现场安装、吊装设备、吊装顺序、吊装站位、工况分析、安全文明施工、注意事项等方面出发来进行编制，用以指导工程的进行，以保证工程的施工质量与安全。
第三节 编制依据
钢结构拼装施工须严格按照国家与地方的有关法律法规及相关技术标准、规范、规程及现场具体情况进行施工。
相关技术标准、规范、规程如下表所示（包括但不限于，所有规范以现行最新规范为准）：
序号
标准、规范、图纸名称
标准编号
1
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50300-2016
2
《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50205—2001
3
《钢结构设计规范》
GB 50017-2003
4
《钢结构工程施工规范》
GB 50755-2012
5
《钢结构焊接规范》
GB 50661-2011
6
《钢结构超声波探伤及质量分级法》
JG/T203-2007
7
《对接焊缝超声波探伤》
GB/T1558-1994
8
《施工现场临时用电安全技术规范》
JBJ 46-2005
9
《建筑机械使用安全技术规程》
JGJ 33-2012
10
越秀星汇翰府项目售楼部钢结构施工图
/
主要法律、法规：
序号
标准、规范名称
标准编号
1
中华人民共和国合同法
国家主席令第15号
2
中华人民共和国建筑法
国家主席令第91号
3
中华人民共和国安全生产法
国家主席令第70号
4
中华人民共和国环境保护法
国家主席令第22号
5
建设工程质量管理条例
国务院令第279号
6
建设工程安全生产管理条例
国务院令第393号
7
安全生产许可证条例
国务院令第397号
8
工程建筑标准强制性条文
建设部[2002]219号文
9
房屋建筑工程和市政基础设施工程实行见证取样和送检的规定
建设部[2000]211号文
10
广东省安全生产条例

第二章 钢结构深化制作及运输方案
第一节 钢结构深化方案
1 深化设计组织管理
钢结构深化设计直接关系到工厂制作、构件运输和现场安装的顺利进展，同时还应考虑钢结构安装与土建、机电设备、给排水、暖通等多个专业的交叉配合。为确保工程质量，深化设计专门由大区总部深化设计院进行。
1.1 深化设计主要职责
（1）对本工程钢结构部分进行深化设计，包括完成深化设计模型、深化设计总说明、焊缝说明、安装图、零构件图、各种相关的目录、报表、预算资料等配套设计；
（2）考虑制作、安装等各种因素，对构件进行合理的深化，并做好技术服务工作；
（3）对深化设计工作进行系统、有效的管理，包括进度和质量控制，满足材料采购、加工安装需要，保证深化符合原设计的要求；
（4）在整个施工过程中做好与土建、幕墙、机电设备、给排水等专业的协调配合工作，并做好与这些专业界面配合的深化设计，确保工程的顺利进行。
1.2 人员配备
为准确、快捷地完成本工程钢结构的深化设计工作，根据结构特点及深化设计工作量，我们将调集我司具有类似工程经验的设计人员，深化设计负责人由一名经验丰富的高级工程师担任，具有10年以上工作经验，并且近五年来承担过4项以上大型公共建筑钢结构深化设计负责人，组成本工程的深化设计部。深化设计部拟由8人组成。
1.3 软件配置
针对本工程特点，主要拟采用Xsteel软件进行深化设计、配合设计软件拟采用AutoCAD、Sap2000、Midas、Ansys等5大类设计软件，分别作建模绘图、结构设计、有限元分析。
名 称
功 能
公司现有数量
ANSYS 10.0
分析软件
2
MIDAS/GEN v7.3
分析软件
3
Sap2000
分析软件
4
Xsteel 16.0
设计软件
40
AutoCAD2004
设计软件
50
第二节 钢结构制作方案
1 资源投入计划
1.1 劳动力投入计划
本工程工期紧、任务重，拟投入劳动力如下表所示：
工种
时间
下料
组装
焊接
打磨
除锈
涂装
检验
起重
辅助
测量
合计
2018.05
4
6
8
5
4
6
6
3
8
2
62
2018.06
4
6
8
5
4
5
2
3
6
2
45
1.2 设备投入计划
1.2.1 钢结构制作设备投入
序号
机械或设备名称
规格型号
数量
用于施工部位
1
双梁桥式桁车
QD100/25T
2
起重吊运
2
自动喷砂房
/
1
大型构件表面处理
3
液压平板运输车
PST/SL-E8
2
构件倒运
4
七辊矫平机
W11-100x1500
1
钢板矫平
5
多头直条火焰切割机
LG1-5500
1
下料切割
6
数控/直条火焰切割机
CNG-5500
1
下料切割
7
等离子切割机
CNC-CG4500B
1
下料切割
8
半自动火焰切割机
CG1-30
10
坡口切割
9
H型钢切割机
CG1-2H
2
型材切割
10
双立柱转角带锯床
SAW1260
2
型材切割
11
液压闸式剪板机
Q11Y-16×4000
1
小件下料
12
H型钢组立机
Z15
1
H型组立
13
直流焊机
ZXE1-500×3
10
固定焊接
14
CO2气体保护焊机
YM-500KRⅡ
15
气保焊接
15
CO2气体保护焊机
CPXD-500S
15
气保焊接
16
超声波锤击设备
QC25-I
10
应力消除
17
H型钢液压矫正机
YTJ-60B
1
型钢校正
18
气刨焊机
ZX5-1000
10
碳弧气刨
19
空气压缩机
PE75160
10
碳弧气刨
20
自控焊剂烘干机
YJJ-A-100
1
焊剂烘干
21
电焊条烘干箱
ZYH-20
1
焊条烘干
22
小车式埋弧自动焊机
MZ-1000
10
埋弧焊接
23
便携式双把气动打标机
FX-300D
4
构件标识
24
通过式抛丸清理机
HPG1810L
1
抛丸除锈
25
无气喷涂机
GPQ9CA
2
油漆喷涂
26
龙门式起重机
MG50/10T-40M-14M5A
MG32/10T-40M-14M5A
2
起重吊运
27
双梁桥式起重机
QD75/25T-28.5M-18MA5
QD30/10T-27.5M-12.5MA5
QD20/10T-27.5M-18MA5
2
起重吊运
28
10T室内行车
HS20T*18M*8M
6
起重吊运
29
半门吊起重机
MHB5-12.25A3D
12
起重吊运
1.2.2 制造厂主要检测设备投入
序号
机械或设备名称
规格型号
数量
用于施工部位
1
高频红外碳硫分析仪
HF2000
1
钢材检测
2
微机控制电液伺服万能试验机
SHT4106
1
钢材检测
3
300J指针式金属摆锤冲击试验机
ZBC3302-A
1
钢材检测
4
冲击试验低温仪
ZYS1601-A
1
钢材检测
5
金相显微镜
UD-300M
1
钢材检测
6
超声波探伤仪
HS620
2
焊缝检测
7
覆层测厚仪
TT220
2
油漆检测
8
电子天平
BSA-124S
2
钢材检测
9
红外测温仪
AR-882
2
焊缝检测
10
磁粉探伤仪
CDX-III
2
焊缝检测
11
粗糙度仪
SJ-201
2
螺栓检测
12
高强螺栓轴力扭矩复合检测仪
YJZ-500S
1
螺栓检测
13
扭剪型电动扳手
CSD-24
1
螺栓检测
14
高精度定扭矩数显扳子
YJN-2000
1
螺栓检测
15
抗滑移系数高强螺栓轴力智能检测仪
YJM-500
1
螺栓检测
16
直读光谱仪
ARL3460
1
钢材检测
17
冲击试样缺口拉床
CSL-B
1
钢材检测
18
冲击试样缺口投影仪
CST-50
1
钢材检测
19
卧轴矩台平面磨床
MY7132
1
钢材检测
20
数控车床
CAK3665ni
1
钢材检测
21
电火花数控线切割机床
DK7740
1
钢材检测
22
数控摇臂铣床
XK6325B
1
钢材检测
23
电子引伸计
YSJ100/10-ZC
2
钢材检测
24
金相试样预磨机
M-2
1
钢材检测
25
金相试样抛光机
P-1
1
钢材检测
26
全站仪
OTS-632N
1
距离检测
2 钢材采购管理
本工程工期紧任务重，在材料购买前应按照现场安装控制节点及时间的的要求及制作的情况，应编制详细的采购计划，以确保本工程的顺利进行。
2.1 材料采购信息
材料表
编号
规格
截面
材质
GZ1
钢柱一
H400*400*10*16
Q345B
GZ2
钢柱二
HM244*175*7*11
Q345B
GZ3
钢柱三
方管200*80*8
Q345B
GZ4
钢柱四
H300*250*8*12
Q345B
GL1
钢梁一
H500*250*10*12
Q345B
GL2
钢梁二
H450*200*8*10
Q345B
GL3
钢梁三
HN300*150*6.5*9
Q345B
GL4
钢梁四
HN600*280*10*12
Q345B
GL5
钢梁五
HN250*125*6*9
Q345B
GL6
钢梁六
方管120*60*4
Q345B
GL7
钢梁七
HM244*175*7*11
Q345B
WLT1
檩条
方管200*100*4
Q345B
2.2 工程材料要求
2.2.1 结构钢材
钢材的质量标准应符合现行国家标准、规范要求。本工程主体钢结构钢材屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；应有明显的屈服台阶，伸长率不应小于20%；应有良好的可焊性和合格的冲击韧性指标。
2.2.2 焊接材料
本工程所用的焊缝金属应与主体金属相适应，手工焊接用焊条，应符合现行国家现行相关标准、规范。对Q345钢宜采用E50焊条，直接承受动力荷载、振动荷载的构件应选用低氢碱性焊条或超低氢型焊条。
自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，应与主体钢材力学性能相适应，并应符合现行国家标准、规范。
钢结构的焊接材料应符合下列要求：
焊接方法
母材及对应的焊材
手工电弧焊焊条型号
Q345
E5015、E5016
二氧化碳气体保护焊丝
ER50-6
埋弧焊
F5014-HO8MnA、F5011-H10Mn2
2.3 材料厂家的选择
本工程所用钢材必须符合国家生产的合格产品。
3 钢结构加工制作方案
3.1 加工制作准备
3.1.1 图纸工艺性审查
正式加工前，组织各级部门认真研究招标人提供的相关文件，并积极参加设计交底。结合工厂条件编制《钢结构工程制造组织设计方案》设计并制作针对本工程构件特点的工装器具，完成包括焊接工艺评定试验，编制专项车间工艺方案、工艺文件等。
3.1.2 工艺试验
(1)焊接工艺评定试验
焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的依据，加工前编写《焊接工艺评定试验方案》报业主、设计及监理工程师审批，然后根据批准的焊接工艺评定试验方案，模拟实际的施工条件和环境，逐项进行焊接工艺评定试验。具体的流程图见下表：

焊接工艺评定流程图
(2)摩擦面抗滑移系数试验
a.抗滑移系数试验方法应符合现行标准《高强度螺栓连接面抗滑移系数试验方法》。
b.抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作，使用同一性能等级的高强度螺栓连接副，并在相同条件下同批发运。
3.1.3 编制工艺文件
按照招标文件要求和设计文件的要求，编制《钢结构制造及验收标准》作为内控标准来指导和控制钢结构件制造的全过程，并对制造验收标准进行分解细化，编制各个工序的工艺文件用于指导生产，控制施工质量。
主要工艺文件如下表：
序号
主要工艺文件
1
钢结构工程钢柱、楼梯制作专项方案
2
钢结构工程钢构件工厂焊接专项方案
3
钢结构工程钢构件表面处理工艺方案
4
钢结构工程钢材涂装专项方案
5
钢结构工程构件存放、吊装运输方案
6
钢结构工程构件成品、半成品保护方案
7
钢结构工程构件标识方案
8
钢结构工程焊缝返修工艺方案（视实际加工情况而定）
3.1.4 人员资质审查及人员培训
为达到优良的制造质量，对参加本工程钢结构构件制造的主要工种，实行持证上岗制度。对操作工人、质检人员、安全人员、技术人员、管理人员进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育。
3.2 加工制作通用工艺
3.2.1 钢板矫正
(1)为保证本工程钢构件的加工制作质量，钢板如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正，钢材矫平后的允许偏差见下表：
项目
允许偏差
图例
钢板的局部平面度
t≤14
1.5

T＞14
1.0
(2)采用加热矫正时，加热温度，冷却方式应符合下表的规定：
加热温度、冷却方式
Q235
Q345
加热至850℃～900℃然后水冷
×
×
加热至850℃～900℃然后自然冷却
○
○
加热至850℃～900℃然后自然冷却到650℃以下后水冷
○
×
加热至600℃～650℃后直接水冷
○
×
(注① ×：不可实施　○：可实施；② 上述温度为钢板表面温度，冷却时当温度下降到200~400℃时，须将外力全部解除，使其自然收缩。）
(3)矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢板厚度负允许偏差的1/2。
3.2.2 零部件加工
(1)切割加工
a.材料的切割加工使用下列设备加工：
钢材种类
切割加工设备
钢 板
t≦12：剪板机、多头直条火焰切割机、数控火焰/等离子切割机、半自动火焰切割机；
12>t：多头直条火焰切割机、数控火焰切割机、半自动火焰切割机
H型钢、槽钢
半自动火焰型钢切割机、手工切割、带锯
b.火焰切割原则上采用自动火焰切割机或半自动火焰切割机，自动（半自动）切割无法实施的位置可以在加靠模的情况下采用手工火焰切割。
c.钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
d.气割加工的零件允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t，且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度
(2)材料的拼接
a.所有零件尽可能按最大长度下料，同时注意材料的利用率。图上有注明拼接时，按图施工,但拼接接头必须避开构件或开孔边缘200mm以上。
b.H形钢翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且钢板长度最短不得小于600mm。腹板拼接长度≥600mm，翼缘板与腹板接缝需错开200mm以上。
(3)坡口加工
a.构件的坡口加工，采用半自动火焰切割机进行。坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应打磨坡口面露出良好金属光泽。
b.坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差
坡口角度
±5°
坡口钝边
±1.0mm
坡口面割纹深度
0.3mm
局部缺口深度
1.0mm
c.坡口加工质量如割纹深度、缺口深度缺陷等超出上述要求的情况下，须用打磨机打磨平滑。必要时须先补焊，再用砂轮打磨。
(4)制孔
a.零件上高强度螺栓孔应采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。型钢上高强度螺栓孔采用三维钻床加工或用磁力钻钻模板进行钻孔加工。
b.普通螺栓孔采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。
c.梁腹板设备孔开孔采用数控火焰切割机在零件下料时切割加工。
d.地脚螺栓孔，原则上采用钻孔方式加工；直径在φ80mm以上地脚螺栓孔可采用数控火焰切割加工，加工后应清理割渣并用磨头打磨孔壁符合精度要求。
e.钻孔后孔周围的毛刺、飞边等须用打磨机清除干净。
f.螺栓孔直径控制如下：

螺栓种类
螺栓公称直径
孔直径
高强度螺栓
27mm以下
螺栓直径＋1.5mm
27mm以上
螺栓直径＋2mm
普通螺栓
20mm以下
螺栓直径＋1mm
20mm以上
螺栓直径＋1.5mm
底脚螺栓
全部公称直径
螺栓直径＋5mm
（基础部分+20㎜）
g.螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差（mm）
直径
+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03 t，且不应大于2.0
（5）高强度螺栓连接摩擦面的加工
a.高强度螺栓连接摩擦面的加工，采用喷砂或抛丸加工处理。
b.高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，防止油污和损伤。
c.在钢构件制作的同时，按制造批为单位进行抗滑移系数试验，抗滑移系数需达到设计要求，并出具试验报告。
d.同批提供现场安装复验用抗滑移试件。
3.2.3 组装焊接
(1)组装定位焊接采用半自动实芯焊丝气体保护焊（GMAW）进行。
(2)从事组装定位焊接的焊工应具有《建筑钢结构焊接技术规程》规定的相应资质证。
(3)定位焊缝的位置，应避开焊缝起始和终端，并应避免在产品的棱角、端部、角落等强度和工艺上容易出问题的部位进行定位焊接。
(4)当为坡口全熔透焊接时，如采用背面清根，其定位焊接应在清根的坡口中实施。
(5)焊接垫板、引熄弧板的组装焊接位置，应按照有关标准实施。
(6)组装焊接所选用焊接材料应与正式焊接时的一致，采用与实际焊接时相同的焊接材料，高强度钢与低强度钢间的组装焊接应按低强度钢选择焊接材料。。
(7)组装定位焊接完成后，应对定位焊缝进行焊缝质量检查，确认无裂缝等有害缺陷。
3.2.4 矫正
焊接产生的变形超过设计、规范允许范围时，应设法进行矫正，使其符合产品质量要求。在生产过程中普遍应用的矫正方法，主要有机械矫正、火焰矫正和综合矫正等。
(1)机械矫正
一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。
(2)火焰矫正
采用火焰对钢材的变形部位进行局部加热，使其在较高温度下发生塑性变形，冷却后收缩而变短，使构件变形得到矫正。火焰矫正时温度不宜过高，过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。Q345材料厚度或淬硬倾向较大的钢材在高温矫正时不可用水冷却。火焰矫正时应注意不能损伤母材。
3.3 构件加工制作工艺
3.3.1 焊接H型构件加工制作

制作流程一：下料切割
Ÿ 切割后清除熔渣、鳞屑、不规则及过度硬化部位 ；
Ÿ 气割边缘和尖角打磨至2 mm左右的倒角。
€ 端部垂直度：Δ≤2

制作流程二：T型组立
Ÿ T型组立先进行点焊定位、定位焊焊缝长度≥40mm，间距300~600 mm。
€ 定位焊示意图

制作流程三：H型组立
Ÿ 两侧对称施焊。
€ 坡口示意图

制作流程四：H型焊接
Ÿ 采用合理坡口形式，焊接顺序。
€焊接顺序

制作流程五：H型矫正
Ÿ 焊接H型钢翼缘对腹板的垂直度允许偏差（mm）。
Δ≤b/100且不大于3.0
€ 图例

制作流程六：加劲板焊接

制作流程七：尺寸检验
Ÿ 重点检测端口截面尺寸、长度和对角线等控制尺寸。
€ 图例：

制作流程八：抛丸除锈
Ÿ 除锈等级为设计要求，表面粗糙度值Rz在设计要求范围内。
Ÿ 采用锈蚀等级对比照片目测（下左）
Ÿ 用粗糙度测量仪测量粗糙度（下右）
€ 图例：

3.3.2 焊接箱型构件加工制作

制作流程一：胎架设置
Ÿ 组装前，操作人员应熟悉加工图、组装工艺和技术文件要求；
Ÿ 采用胎架进行组装，胎架应具强度、刚度；
Ÿ 构件组装采用地样法；组装时采用卧装。
制作流程二：底板就位
Ÿ 根据地样定位底板，在底板上标记内隔板及两侧面板位置线。

制作流程三：隔板组立
Ÿ 电渣焊衬垫板加工尺寸：25×50mm。
€电渣焊衬垫板与隔板组装精度要求。

制作流程四：U型组立
Ÿ 组立注意面板与腹板、隔板贴实，并注意加放焊接收缩余量；
Ÿ 组立间隙通常为+4mm。

制作流程五：BOX组立
Ÿ 清理U形内部杂物；
Ÿ 上翼缘板与隔板上边靠实；
Ÿ 为防止柱身扭曲，增设定位夹具。

制作流程六：隔板电渣焊
Ÿ 电渣焊采用I型坡口。
€坡口间隙与板厚的关系如下：
图示
母材厚度t（mm）
坡口间隙d（mm）

t≤32
25
32＜t≤45
28
t＞45
30~32

制作流程七：主焊缝焊接
Ÿ 焊接前在焊缝范围内和焊缝两侧面处清除氧化皮、铁锈、油污等；
Ÿ 先用气体保护焊打底，然后采用自动埋弧焊，对两条主焊缝同时对称焊接，以减少扭曲变形。
€坡口角度示意图

制作流程八：端部铣平
Ÿ 端铣量约为3~5mm。
€端铣示意图

3.3.3 钢楼梯构件加工制作

制作流程一：胎架设置
Ÿ 组装前，操作人员应熟悉加工图、组装工艺和技术文件要求；
Ÿ 采用胎架进行组装，胎架应具强度、刚度；
Ÿ 构件组装采用地样法；组装时采用卧装。
制作流程二：底板就位，拼装楼梯钢梁
Ÿ 根据地样定位底板，固定胎架以及拼装Z形楼梯钢梁。

制作流程三：设置步梯拼装胎架
Ÿ 依据分段阶梯尺寸，地板放样，
Ÿ 按阶梯步数及长度，组装阶梯胎架

制作流程四：步梯组立
Ÿ 组立注意面板与腹板、隔板贴实，并注意加放焊接收缩余量；
Ÿ焊接时，应采用小规范焊接参数焊接，防止构件变形。

制作流程五：钢楼梯组拼
Ÿ 地板划线，铅垂线校正；
Ÿ 楼梯钢与阶梯部分拼装；
Ÿ 为防止焊接扭曲，采用小规范焊接参数。

制作流程六：测量校正
长度和宽度 ±5.0mm
两对角线差 6.0mm
表平面度（1mm范围内）6.0mm
梯梁长度 ±5.0mm
钢梯宽度 ±5.0mm
钢梯安装孔距离 ±3.0mm

3.4 焊接工艺流程和技术方案
3.4.1 焊接工艺
3.4.2 焊接工艺评定
（1）焊接工艺评定根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的具体条文进行。
工程开始后技术部根据本工程的设计文件、图纸规定的施工工艺和验收标准，结合工程的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评定试验方案，经业主或监理会签后实施。
（2）技术部和质量部应组织好工艺评定的场地、材料、机具试验单位联系、检测器具等。焊接工艺评定在现场进行，邀请业主、监理参加。施焊过程中应作好各种参数的原始记录工作。
（3）焊接完毕后要对试样进行标识、封存运送到检验单位。经检测单位检测合格后根据试验结果出具检测结果作为焊接工艺评定报告的主要附件。
（4）技术部根据现场记录参数、检测报告确定出最佳焊接工艺参数，整理编制完整的《焊接工艺评定报告》并报有关部门审批认可。批准后，技术部再根据焊接工艺报告结果制定详细的工艺流程、工艺措施、施工要点等编制成《焊接作业指导书》用于指导现场焊接作业。
（5）正式施焊前还要将《焊接作业指导书》进行细化对每个施焊行进行焊接技术专项交底。
3.4.3 焊接人员
（1）参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。持证上岗人员应从事与其证书等级相应的焊接工作。
（2）持证焊工无论其原因如何,如中断焊接工作连续时间超过半年者,该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
（3）从事焊接施工的焊工根据其从事的焊接方法，应该具备的《钢结构焊接从业人员资格认证标准》（CECS 331-2013）的相应资格的人员。
（4）重要结构装配定位焊时，应由持多年焊工资格证的焊工进行操作。
（5）将组织有同类工程焊接经验的焊工成立焊接专业组，并配备专业工序负责人提供技术支持，同时为焊接专业组配备相应数量的专业辅助工。
（6）专业辅助工要求对焊接工作比较了解，通晓焊接作业的特点和顺序，能够熟练了解焊材的分类等。

考试试件
焊工施焊

监督人员监督检查施焊操作
无损检测
3.4.4 焊接材料匹配
根据钢材化学成分及力学性能，本工程Q235、Q345的焊材匹配如下表。
（1）手工电弧焊
适用钢材牌号
焊条型号
符合标准
Q235
E4215、E4316
GB/T5118
Q345
E5015、E5016
GB/T5118
（2）二氧化碳气体保护焊
适用钢材牌号
焊丝型号
符合标准
Q235
ER49-1
GB/T8110
Q345
ER50-6
GB/T8110
（3）埋弧焊
适用钢材牌号
焊剂-焊丝型号
符合标准
Q235
F4AO-HO8A
GB/T12470-2003
Q345
F5014-H08MnA 、F5011-H10Mn2
GB/T12470-2003
3.4.5 焊接工艺参数
焊接方法
焊材牌号
焊接位置
焊条（焊丝）直径（mm）
焊 接 条 件
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接速度(cm/min)
手工焊
条电弧
焊
E5015
平焊和
横焊
Φ3.2
90－130
22－24
8－12
Φ4.0
140－180
23－25
10－18
Φ5.0
180－230
24－26
12－20
立焊
Φ3.2
80－120
22－26
5－8
Φ4.0
120－150
24－26
6－10
CO2气体保护焊
ER50-6
平焊、横焊
Φ1.2
260－320
28－34
35－45
埋弧自
动焊
H10Mn2
SJ101
平焊
单层单道
焊多层
单道焊角
焊缝
570－660
30－35
35－50
550－660
35－50
30－35
550－660
30－35
35－50
栓钉焊
ML16
-
-
1500
-
-
注：此工艺参数为焊接指导性参数，实际焊接时须以相应的焊接工艺评定参数进行。
3.4.6 焊接变形的控制
为控制变形，往往先焊正面的一部分焊缝，然后翻转工件，清根后焊反面焊缝，再翻转工件。同时在施焊时要随时进行观察其角变形情况，注意随时准备翻身焊接，以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力。
4 防腐涂装方案
4.1 构件涂装工序流程
构件涂装工序整体流程如下所示：

4.2 构件除锈方案
4.2.1 构件除锈方式
本工程拟采用喷砂、抛丸等方法进行除锈，除锈等级为Sa2.5级。
除锈方法和技术要求应符合招标文件和其他现行相关法规和规范的要求。
除锈等级应分别达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T 8923）中的设计要求等级。
4.2.2 抛丸除锈工艺工艺流程
根据设计要求，同时结合工厂设备及本工程构件特点，对于能通过抛丸机的构件本公司将采用自动抛丸除锈工艺进行构件表面浮锈处理。
抛丸除锈时采用细小钢丸为磨料，既可以提高钢材表面的抗疲劳强度和抗腐蚀应力，对钢材表面硬度也有不同程度的提高，且对环境污染程度较轻。

抛丸除锈工艺流程
4.2.3 除锈技术要求
序号
要求内容
1
加工的构件和制品，应经验收合格后方可进行处理；
2
除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等；
3
除锈时，施工环境相对湿度80％以下，钢材表面温度应高于空气露点温度5℃以上；
4
喷砂除锈使用的砂粒必须符合质量标准和工艺要求；
5
经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序；
6
除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，才可涂底漆。
（1）钢材表面原始锈蚀等级
根据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T 8923-88）,将钢材表面原始锈蚀程度分成A、B、C、D四级,见下表。
本工程构件应采用A、B、C级钢板。
锈蚀等级
锈蚀状况
照片
可用情况
A级
覆盖着完整的氧化皮或只有极少量锈的钢材表面。

√
B级
部分氧化皮已松动，翘起或脱落，已有一定锈的钢材表面。

√
C级
氧化皮大部分翘起或脱落，大量生锈，但用目测还看不到锈蚀的钢材表面。

√
D级
氧化皮几乎全部翘起或脱落，大量生锈，目测时能见到孔蚀的钢材表面。

×
（2）钢材表面除锈
制作完成的构件和制品应经验收合格后方可进行抛丸除锈，验收时应注意以下几点：
a.在除锈前，应清除构件表面的所有片漆、脱落的壳、裂纹、裂痕、杂质、表面缺陷以及尖锐的边缘。所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应应打磨圆滑。
b.焊接成型后，钢结构外观应确保无焊瘤、飞溅、毛刺等，若与之不符，则通过机械打磨予以清除。
c.外观应达到如下要求：

锐边打磨光顺
飞溅应铲除或打磨
钢板表面的起鳞，打磨光滑

焊缝的咬边，补焊并打磨
手工焊缝上的毛刺等，打磨光顺
切割面，打磨光顺
除锈时，施工环境相对湿度30-85%，钢材表面温度应高于空气露点温度5-38℃；
抛丸除锈使用的砂粒必须符合质量标准和工艺要求；
钢构件除锈经验收合格后，应在4h内（车间）涂完第一道底漆；
除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，才可涂底漆。
4）除锈检验
(1)根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）除锈为隐蔽验收，构件除锈完后由质检员进行100％检查，并由质管部、监造师、监理等进行隐蔽见证抽查，并做好隐蔽验收记录。
(2)构件加工完后采用样卡进行100％检查，使构件除锈达到设计要求等级。
4.3 构件涂装方案
4.3.1 本工程涂装要求
钢构件出厂前不需要涂漆的部位如下：
钢结构埋入式柱脚的埋没部分，高强螺栓节点摩擦面、钢结构内壁。除此以外的钢构件表面，出厂前需喷涂部位，除锈后喷涂底漆和中间漆，焊接区除锈后涂专用坡口焊保护漆两道。
构件安装后需要补漆部位如下：
(1)高强螺栓未涂漆部分；
(2)工地焊接区；
(3)经碰撞脱落的工厂油漆部分。
4.3.2 涂装施工准备
(1)涂装表面准备
构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到设计要求等级，除锈等级遵照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923.1-2011）。
当抛丸除锈完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。在监理工程师对表面处理认可后，构件运转至油漆涂装房的同时，向油漆相关班组说明工作对象和喷涂范围、施工工艺要求、油漆的类型和型号、工期要求和注意事项。之后，油漆相关班组开始做喷漆前准备工作。对构件暂不喷漆表面用胶带纸保护。
(2)设备和环境监测
对喷漆的相关设备进行检查，检查所有电、气线路及管道是否处于良好状态，压力容器等是否满足施工要求。
对施工环境进行检测，如环境不能满足要求，应立即向项目经理汇报，采用人工方法调整环境，使完全满足环境要求。坚决树立质量第一的观念。
在油漆施工区域内做好标志，禁止明火；对施工员工的劳动保护进行检查，确保安全生产。
如临时安排在室外涂装，应测当时气温、湿度，如符合“喷漆房技术要求”，则可以进行工作。
(3)油漆的储存、检验和调配
油漆储存应参照该产品的说明书。油漆必须储存于干燥、避光及通风的库房内，储存温度建议在5-40摄氏度之间。油漆过了有效期之后将不能使用并且从仓库清理出去。
防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。
油漆调配前，先由质检员和作业班长一起测试喷漆房当时的环境，符合条件后方可调漆。如不符合要求，需要相应设备调节控制使环境达到要求。油漆的调配必须按各类油漆甲、乙混合比精确混合，并进行均匀搅拌（搅拌机）。根据气温情况可以加入适量的油漆商指定的稀释剂，油漆应根据工作量现配现用