煤矿年度风险辨识评估报告.docx

江安县煤矿有限公司

2017年度安全风险辨识

评估报告

编制单位名称（公章）
2017年2月28日

江安县煤矿有限公司
2017年度安全风险辨识评估参与人员签字表
序号
姓名
职务
签字
备注
1
陈宏
矿 长

2
何兴元
总工程师

3
邓志红
生产矿长

4
肖月伦
机电矿长

5
林培学
安全矿长

6
严延长
采掘副总

7
方贤林
通风副总

8
朱辉桥
地测副总

9
方刚
机电副总

10
杨国富
安全科长

11
廖波
通风科长

12
杨弼才
生产技术科长

13
何贵龙
调度室主任

14
方刚
机运科长

目 录
前 言 1
第一章 矿井概况 2
第一节 矿井基本情况 2
第二节 自然安全条件 2
第三节 矿井各系统概况 3
第四节 安全管理 9
第五节 安全管理机构设置 10
第六节 特种作业人员配备情况 10
第二章 矿井主要危害因素 11
第三章 风险辨识范围及主要作业点 12
第一节 风险辨识范围 12
第二节 主要生产作业点及接续 12
第四章 主要风险辨识 13
第一节 顶板风险辨识 13
第二节 通风、瓦斯风险辨识 15
第三节 水害风险辨识 17
第四节 煤尘风险辨识 17
第五节 火灾风险辨识 17
第六节 机电提升运输风险辨识 18
第七节 地面风险辨识 19
第五章 风险评估分级 19
第一节 风险评估方法 19
第二节 危险因素风险评估及分级 21
第六章 风险控措施及成果运用 36
第一节 风险管控措施 36
第二节 成果应用 51

江安县煤矿有限公司年度安全风险辨识评估报告
前 言
根据《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》和《国家煤矿安全监察局关于印发〈煤矿安全生产标准化考核定级办法（试行）〉和〈煤矿安全生产标准化基本要求及评分方法（试行）〉的通知》（煤安监行管［2017］5号）等文件精神，为做好江安县煤矿有限公司2017年度安全风险分级管控工作，我矿于2017年2月20日成立了以矿长为组长的煤矿安全风险辨识评估小组，对井下主要作业场所和相关作业范围进行全面风险辨识评估，主要针对矿井瓦斯、水害、煤尘、顶板、自然发火、提升运输等危险因素进行全面的风险辨识和评估，通过全方位、全过程对危险因素多发的重点区域、重点部位、重点环节以及设备设施、作业环境等方面存在的安全风险进行辨识和评估，建立可能引发较大以上事故的重大安全风险清单，并制定相应的管控措施，并将辨识评估结果应用于确定2017年及2018年度安全生产工作重点，并指导和完善矿井生产计划、灾害预防和处理计划、应急救援预案。
2017年度安全风险辨识评估工作管理领导小组组织机构如下：
组 长：陈 宏
副组长：何兴元
成 员：方贤林、严延长、朱辉桥、林培学、邓志红、肖月伦、方刚、调度室、安全科、生产技术科（队）、通风科（队）、机运科（队）、班（组）长、各岗位等。
办公室设在调度室，何贵龙兼任办公室主任，负责日常管理工作。
第一章 矿井概况
第一节 矿井基本情况
江安县煤矿有限公司为生产矿井，行政隶属四川省宜宾市江安县五矿镇金罗村所辖，矿区位于江安县城区约160°方向,矿区范围由31个拐点圈闭，矿区面积2.523km2， 划定开采深度+370m～+50m；允许开采K2煤层，设计生产规模150kt/a。
矿井采用斜井开拓方式，有三个进风井筒（+370m主斜井、+371m行人斜井、+371m排水平硐），一个回风井筒（+396m回风斜井）。
主斜井使用绞车串车提升；井下运输大巷使用蓄电池机车运输。
矿井通风方式采用中央分列机械抽出式方法通风；掘进工作面采用局部通风机压入式通风。
第二节 自然安全条件
1、矿井瓦斯
江安县煤矿有限公司为高瓦斯矿井。2016年7～9月进行了瓦斯参数测定，测定数据为：矿井绝对瓦斯涌出量为7.66m3/min，矿井相对瓦斯涌出量为19.61m3/t。
2、煤尘爆炸性
2016年7月20日经四川省煤炭产品质量监督检验站抽样检测煤层自燃发火倾向性和煤尘爆炸危险性鉴定结论为：煤层自燃倾向性等级为Ⅲ类不易自燃；煤尘无爆炸危险性。
3、水患类型
2015年由四川省安全科学技术研究院对我矿地面及井下地质、水文地质调查、综合分析研究、水患现状调查完成了《江安县煤矿有限公司矿井水患现状调查报告》报告结论为：江安县煤矿有限公司矿井水患属很危险级（Ⅱ级），要求列入Ⅱ级水患矿井进行管理。
第三节 矿井各系统概况
1.采煤系统
江安县煤矿有限公司允许开采K2煤层，属单一煤层，含夹矸1～2层，目前有1个采煤工作面进行回采作业，即：1321采煤工作面。
1321工作面采用倾斜长壁采煤法，工作面采高为≯2.3m，采用爆破落煤，工作面采用SGB420/30T型刮板输送机运煤，使用DZ-25/100系列单体液压支柱配HDJA-1200铰接梁正悬臂支护，全部垮落法处理采空区。
工作面运输巷采用DTL65/12/30型带式输送机运煤，煤炭运至采区集中煤仓，经过+215m水平运输大巷CXDT-5J型蓄电池机车牵引运至井底车场，再经主斜井绞车提升至地面。
2.掘进系统
矿井现有3个掘进工作面作业。
矿井主要巷道均采用锚网喷或料石发碹支护，布置在岩层中，施工采用YT-28或7655型凿岩机湿式打眼，三级煤矿许用乳化炸药爆破，P-30B型耙斗装岩机装岩，运输大巷使用CXDT-5J型蓄电池机车牵引固定U型式矿车运输。
回采巷道为锚网支护，布置在煤层中，施工采用ZQHS-35/2.0风煤钻或YT-28凿岩机湿式打眼，三级煤矿许用乳化炸药配1～5段毫秒雷管爆破；采用锚网或工字钢三节棚支护；工作面运输方式为SGB420/30T型刮板输送机或矿车装运，采区运输巷采用DTL65/12/30型带式输送机运输至煤仓，材料设备采用绞车提升运输各作业点。
3.运输系统
⑴煤炭运输
采煤工作面：工作面采用SGB420/30T型刮板输送机，转运+265m水平运输巷DTL65/12/30型带式输送机至采区集中煤仓，在+215m水平运输大巷，使用CXDT-5J型蓄电池机车牵引井底车场，经主斜井提升绞车运出地面。
掘进工作面：目前1214工作面运输巷和回风巷由工作面矿车装运经轨道上山下放至+215m水平运输大巷，经运输大巷蓄电池机车牵引至井底车场，经主斜井绞车提升至地面。
⑵矸石运输
采用固定U型矿车装车，经+215m水平大巷CXDT-5J型蓄电池机车牵引井底车场，经主斜井提升绞车运出地面外运。
⑶材料、设备运输
1321采煤工作面：地面→主斜井（2JTP-1.6×0.9/20型双滚筒提升绞车）→井底车场→+215m水平运输大巷（CXDT-5J 型蓄电池机车）→+215m水平轨道上山（JTY12/0.8BS型绞车）→+265m运输巷→1321工作面回风巷→工作面。
1214工作面运输巷：地面→主斜井（2JTP-1.6×0.9/20型双滚筒提升绞车）→井底车场→+215m水平运输大巷（CXDT-5J 型蓄电池机车）→12采区行人运输上山→二区段石门→工作面。
4.通风系统
矿井通风方式为中央分列式，通风方法为抽出式。采煤工作面采用“U”型通风，掘进工作面采用局部通风机压入式通风。
矿井共设3个进风井筒（行人斜井、主斜井、排水平硐）和1个回风井（回风斜井）。
回风斜井安装2台型号为FBCDZ№18/2×132型轴流式通风机，配套电机功率为132kw（其中1台运行，1台备用）。主要通风机由双回路供电，另配350kw自备电源，主通风机房内各类安全设施齐全。矿井采用反转反风，反风装置齐全，按规定进行了反风演习，反风的各项指标满足要求。
掘进工作面采用FBD№5.6/11×2型局部通风机和Ф500或Ф600阻燃抗静电胶质风筒压入式通风，每个掘进工作面安设两台，实现“双机双动”，并能自动切换，掘进工作面实现“三专两闭锁”。
5.供电系统
矿井采用两回路10kV电源线路，两回路电源分别来自大盐变电站10kvⅠ段、五矿变电站10kvⅡ段母线。Ⅰ段线路规格为LGJ-95mm2型架空输电线，线路长5km，Ⅱ段线路规格为LGJ-95mm2型架空输电线，线路长5km，两回路接入矿井地面10kv配电房。
配电房内安设KYN28A-12型高压开关柜14台、GZDW高频直流控制柜1台、GGD低压开关柜14台；户外安设S9-400/10/0.66型变压器2台， 经过GGD控制柜分别向地面主提升绞车、空压机、吊坐人车供电；S11-M-250/10/0.4型变压器2台，经过GGD控制柜分别向地面监控系统、维修车间、办公楼、充电房供电等；将10kV电压一回、二回分别控制向矿井中央变电所供电。
矿井地面至井下+215m中央变电所为两回路电源供电，两回电源取自地面配电房不同母线段上，电缆采用MYJV22-8.7/10kV，3×50mm2煤矿用铜芯交联聚氯乙烯绝缘钢带铠装阻燃电力电缆。
+215m中央变电所向+215m采区变电所供电。电源取自+215m水平中央变电所10kv两段母线，+215m中央变电所至+215m采区变电所采用MYJV22-8.7/10kV，3×50mm2煤矿用铜芯交联聚氯乙烯绝缘钢带铠装阻燃电力电缆。
正常情况下两回路供电电源采用分列运行，当一回电源电缆故障时，断开这一回的电源进线开关，闭合联络开关，由另一回电源电缆担负其该水平全部负荷供电。所选电缆其载流量和电压降均满足要求，并留有一定的富裕容量。
6.排水系统
矿井现有+215m水平一个生产水平，一级排水，各地点水源经巷道水沟自流进入+215m水平运输大巷，沿运输大巷排水沟进入+208m井底水仓，经井底水泵房排水设备抽出地面。
⑴水仓容量
矿井水仓满足《煤矿安全规程》要求，水仓容量为1522m3，其中：主水仓容量为813m3，副水仓709m3。
⑵排水设备及排水管路
井底水泵房安设有3台MD280-43×5型主排水泵，其中1台工作，1台备用，1台检修，从水泵房安设有2趟Φ273×10mm型无缝钢管作为主排水管出井，其中1趟工作，1趟备用，排水管经行人斜井至地面，每趟全长538m，排水高度为167m。
⑶排水能力
通过2016年水泵联合运行测量，单台水泵平均排水流量236m3/h，三台水泵总排水能力可达到700m3/h，
目前矿井最大涌水量3000m3/d。正常涌水量为1699m3/d。按最大涌水量计算，8小时涌水量为1000 m3，水仓总容量为1522 m3，符合《煤矿安全规程》第三百一十三条规定，满足矿井安全需求。
矿井每班安排专职水泵工值守负责排水工作，每天安排有专职电钳工对水泵的运行情况进巡回检查。
7.安全监测监控系统
矿井安装有一套KJ90NB安全监控系统、在地面监控中心站有主机2台，1台工作、1台备用，矿监控中心与江安县监控中心联网。
地面中心站实行双机热备用，采煤工作面实现了“瓦斯电闭锁”，掘进工作面实现了“风电、瓦斯电闭锁”，各监测点均设置了故障闭锁功能。矿监控中心站24小时设专人值班，建立有设备台帐、监测设备调校及断电试验记录。安全监控系统通过地面主机与井下各分站进行通信联络和数据交换，来实现实时监测监控，及时了解井下各作业点的实时情况，并与江安县安监局联网，地面监控中心站对井下各采掘工作面实现了远程断电功能，为我矿的安全生产提供了可靠的保障。
井下各类传感器的安设符合《煤矿安全规程》和AQ1029-2007行业标准要求，监测监控系统及设备运行正常。
8.井下人员位置监控系统
矿井建立了KJ231型煤矿人员位置监测系统，在地面安全监测监控地面中心站内设置中心控制计算机系统，在井下相关位置布置监控分站。监控分站和中心控制计算机系统之间通过传输电缆相连接，井下人员携带标示卡，系统通过监控分站与无线编码器之间的无线通讯，实时了解井下人员的数量及分布情况。可任意查询指定人员当前或历史时段所处的区域和活动踪迹；可对人员进行下井次数、下井时间等考勤信息进行分类统计，打印相关报表；
9.矿井通信联络系统
矿井安装有KTJ-101型矿用程控调度交换机1台，容量80门，主要供井下和地面各生产部门使用，生产调度总机设置在生产调度室。
其交换机具有 《煤矿安全规程》要求的选呼、急呼、全呼、强插、强拆、监听、录音等功能。
在井下采煤工作面上下口，各掘进工作面、井底车场、消防材料库、中央变电所及水泵房、采区绞车房、采区变电所等处设生产调度电话，地面配电房、主通风机房、压风机房、绞车房、机修车间、矿长室等处设生产调度电话。
10.矿井供水施救系统
矿井供水施救系统利用防尘供水管路，防尘供水管路系统齐全，在地面修建500m3水池，使用Φ108mm无缝钢管沿行人斜井敷设至采掘工作面、主要运输大巷每隔100米设置了开关、采区巷道每隔50m设置有三通和闸阀。
11.矿井压风自救系统
矿井建成了完善的压风自救系统，地面主斜井附近工业广场安设3台固定空气压缩机，型号为：BJ-20/8G，额定排气量：20.0m3/min,电机功率：132kw,额定最大排气压力：0.8MPa，出口管径：DN100。主管为热扎无缝钢管，直径φ108mm，总长度8916m，支管为热扎无缝钢管，直径φ50mm，压风自救装置ZYJ（A）。掘进工作面安装：距掘进工作面25米，大于40米后，延伸钢管。压风自救装置安设，一组不少于8个。随着巷道向前掘进，每100米安设一组压风自救装置。采煤工作面安装：回风巷距工作面出口25～40m安一组16个，运输巷距工作面出口50～100m安一组16个。
12.瓦斯抽采系统
根据矿井所需抽放泵的流量和负压，选用2BEA-405型水环式真空泵能够满足矿井要求，共需泵2套，一台工作，一台备用。主管选择直径为DN250的钢管，壁厚可选择8mm左右；分管选择直径为DN200的钢管，壁厚可选择6mm；支管选择顶板瓦抽巷为直径DN100的钢管，壁厚可选择4.0mm。工作面运输巷、工作面回风巷、掘进工作面为内径DN100的PE防静电管。
13.井下紧急避险系统
在+215m水平运输大巷中段（1350m位置）建立永久性避难硐室1个，在12采区一区段石门建有临时避难硐室一个。
第四节 安全管理
江安县煤矿有限公司按照《安全生产法》《煤矿安全规程》等有关法律法规，结合矿井实际，建立健全了各种安全生产责任制、安全生产管理制度和操作规程、作业规程。现分述如下： 
1、建立健全了各级各类人员和各科室安全生产责任制、 矿长安全生产责任制；副矿长安全生产责任制；总工程师、副总工程师、分管安全、机电、生产的副矿长安全生产责任制；通风、安全、机电等各科（部）室安全生产责任制；采煤、掘进等各队长安全生产责任制；班组长安全生产责任制等。 
2、建立健全了各项安全生产管理制度 
安全目标管理制度、安全奖惩制度、安全技术审批制度、安全隐患排查制度、安全检查制度、安全办公会议制度、入井检身及出入井人员清点制度、“一通三防”综合管理制度、机电管理制度等。 
3、制定和建立了各工种岗位作业操作规程，各工种按照操作规程进行规范操作，对各工种操作程序也制定了岗位作业标准，既包括操作规程的内容，又有本岗位技术标准。
4、安全管理制度的执行情况 
以上规章制度，矿长与分管矿长、总工程师等安全管理人员定期、不定期进行动态、静态检查、考核，并按规定进行查处。 
5、 建立了各种设备、设施检查维修制度，定期维修检查等记录齐全。各项制度按照相关要求及时修订更新并全部落实学习执行。制定了本单位的作业规程和操作规程，都及时修订更新并全部落实学习执行。 
第五节 安全管理机构设置
江安县煤矿有限公司设置了安全生产管理机构并以《江安县煤矿有限公司关于成立安全生产管理机构的通知》江煤司[2017]01号文件下发。管理机构人员配备按照要求配置，其中矿长1人，分管安全、生产、机电副矿长各1人、总工程师1人、副总工程师4人、科级矿安全管理人员5人，队级安全管理人员5人，全部持“安全生产知识和管理能力考核合格证”。
第六节 特种作业人员配备情况
我矿配备有安全员5人、瓦斯检查员,22人、爆破工16人、井下电钳工6人、提升机司机9人、监测监控工4人、探放水工4人、瓦斯抽采工7人、防突工6人。以上人员均经过三级培训机构培训,经考试合格后,持证上岗，特殊工种配备符合要求。 
第二章 矿井主要危害因素
1、 顶板
K2煤层顶板：以灰色泥质砂岩、粉砂岩、细砂岩为主，局部为
砂质泥岩。呈致密状产出，其间夹深灰色隐晶质菱铁矿薄层条带，地表风化后呈“豆腐块状”；直接顶板砂质泥岩0.20～0.30m含较多散状黄铁矿及方解石细脉。
K2煤层底板：砂质泥岩、粘土岩厚度4.60～5.90，普氏系数2～3，灰色粘土岩、砂质泥岩、粉砂岩，夹薄煤线。
2、矿井瓦斯
江安县煤矿有限公司为高瓦斯矿井。2016年7～9月进行了瓦斯参数测定，测定数据为：矿井绝对瓦斯涌出量为7.66m3/min，矿井相对瓦斯涌出量为19.61m3/t，为高瓦斯矿井。
3、煤尘爆炸性
2016年7月20日经四川省煤炭产品质量监督检验站抽样检测煤层自燃发火倾向性和煤尘爆炸性，结论为：煤层自燃倾向性等级为Ⅲ类，不易自燃；煤尘无爆炸危险性。
4、水患类型
2015年由四川省安全科学技术研究院对我矿地面及井下地质、水文地质调查、综合分析研究、水患现状调查,完成了《江安县煤矿有限公司矿井水患现状调查报告》报告结论为：江安县煤矿有限公司矿井水患属很危险级（Ⅱ级），要求列入Ⅱ级水患矿井进行管理。
5、 提升运输：矿井采用一级斜井提升，各采区轨道上山提升，工作面刮板输送机、转载胶带运输机、采区煤仓装车、+215m水平大巷机车运输、地面。
综以上所述矿井主要危害因素来源于顶板、瓦斯、水患。
第三章 风险辨识范围及主要作业点
第一节 风险辨识范围
安全风险年度辨识评估范围主要包含矿井采煤、掘进、瓦斯、煤尘、水害、火灾、顶板、机电、提升、运输、地面系统等可能造成重大事故危险源。主要包括本年度矿井各大生产系统以及下一年
度采掘范围。
第二节 主要生产作业点及接续
1、采煤作业区域
（1）13采区：1321采煤工作面预计回采10个月，回采结束后接替工作面为2203采煤工作面；
（2）12采区：1213采煤工作面接替预计回采10个月，回采结束后接替工作面为1214采煤工作面；
2、掘进作业区域，
（1）13采区：+290m集中运输上山掘进工作面预计掘进8个月，掘进结束后接替工作面为1311运输巷掘进工作面；
（2）12采区：1214回风巷、1214运输巷掘进工作面预计掘进8个月，掘进结束后接替工作面1214工作面开切眼；
3、其它作业区域
（1）岩巷作业区域:+290m岩石回风上山；
（2）巷道维修地点：1211石门车场、+215m运输大巷、二采区现在行人上山；
（3）各采区轨道上山、主斜井提升上山；
第四章 风险辨识
通过作业条件危险性评价法（LEC），重点对辨识范围内通风瓦斯、水、火、煤尘、顶板、机电提升运输等容易导致群死群伤事故的危险因素开展安全风险辨识，共辨识出主要安全风险75项，具体如下：
第一节 顶板风险辨识
1、初次放顶时，支柱初撑力达不到要求，易发生大面积顶板垮落。
2.采煤工作面顶板及煤帮有离层，易发生冒顶片帮事故。
3.遇构造，构造带围岩破碎，易造成顶板事故。
4.采煤工作面上隅角悬顶面积超过作业规程规定时，未及时采取措施进行处理，易造成顶板大面积垮落伤人的安全风险。
5.施工过程中临时支护不符合要求，永久支护不到位或施工质量差，易发生冒顶片帮。
6.上、下端头支护和运输、回风巷超前支护失效或间排距不符合要求，易发生顶板冒落、单体支柱倾倒、巷道片帮伤人。
7.在处理片帮时，人员未按照要求的地点站位，处理过程中易被片帮砸伤。
8.运输巷、回风巷片帮煤处理不当，人员经过漏帮地点可能被砸伤。
9.回采过程中未检查工作面压力情况或检查不到位，顶板压力过大易造成冒顶事故、支柱压死事故。
10.在处理机风两巷的漏帮、顶板破碎时，未严格按照措施施工或处理方法不正确，处理过程中无人监护，易发生冒顶片帮事故。
11.在运输和回风巷超前支护区域回撤单体液压支柱前未检查支柱是否完好或顶板情况检查不到位，可能发生顶板事故。
12.在运输和回风巷超前支护区域可能存在支设单体支柱方式不正确、监护不到位、单体液压支柱在升起过程中受到压力时自行倾倒、高压液体射出等情况，达不到支护效果，易造成冒顶事故。
13.检修设备或更换配件前，未检查顶板、煤帮状况，片帮或顶板破碎掉渣，易发生冒顶片帮事故。
14.回收两巷及采场设备设施，替换支护，未进行临时支护或加固，拆除巷道内金属支护材料时，易造成顶板冒落。
15.回采过程中，未按规程规定及时进行支护，出现顶板离层、破碎，易造成冒顶、片帮。
16.没有矿压观测资料，没有摸清围岩活动规律；如果支护设计不合理，会导致采煤工作面支护强度不够，不能有效、合理地控制顶板，易造成顶板冒落。
17.每班现场管理或班长未检查顶板、巷帮情况或检查不到位，不能及时发现巷道片帮、顶板冒落，造成人员伤害。
18.单体液压支柱入井前未逐根进行压力试验，在采煤工作面回采结束后或使用时间超过8个月后，未及时进行检修，也未进行压力试验，可能造成采煤工作面单体液压支柱初撑力不足或支护强度不够发生顶板离层垮塌事故。
19.若不严格执行敲帮问顶制度，掘进工作面不加强悬矸活石清找，易造成冒顶片帮。
20.施工过程中空顶作业、控顶距离超过作业规程规定或临时支护不符合要求，易造成片帮和顶板冒落。
21.超循环进度作业易引起冒顶事故，造成人员伤害，设备损坏。
22.工作面安装、回撤设备期间，作业地点两帮、顶板状况差，可能发生冒顶片帮事故。
23.施工过程中支护质量较差，支护不符合规程要求，易发生冒顶片帮事故。
24.巷道维修过程中，未坚持从外向里或不符合措施要求，施工质量差，易造成冒顶片帮事故。
25.煤层巷道在施工过程中未开展顶板离层监测或监测方法不符合要求，易造成顶板事故。
第二节 通风、瓦斯风险辨识
1.工作面后方来压过程中，与邻近采空区的隔离煤柱可能形成裂隙或垮塌，上部工作面采空区瓦斯可能沿着裂隙或垮塌区进入上隅角和风巷，可能造成采煤工作面上隅角和风巷瓦斯超限。
2.采煤和煤巷掘进工作面掘进过程中，防突措施落实不到位、工作面防突预测预报数据失真，可能造成煤与瓦斯突出事故。
3.采空区可能出现因周期来压而导致的顶板大面积垮落，从而引发瓦斯积聚，采煤工作面上隅角和风巷容易发生瓦斯事故。
4.工作面放炮掘进过程有可能造成大量瓦斯涌出。
5.瓦斯检查员责任心不强或从业经历短以及人员流失后未及时补员，容易出现空班、脱岗、假检、漏检等现象,若不能及时发现瓦斯等有害气体超限，容易造成缺氧窒息、有害气体中毒、瓦斯事故。
6.未认真执行瓦斯巡回检查、请示报告、现场瓦斯管理、瓦斯日报审阅、“一炮三检”和“三人联锁放炮”制度。
7.可能出现抽采不达标而作业，可能发生瓦斯或突出事故。
8.无计划停电停风，可能造成煤巷掘进工作面瓦斯超限。
9.掘进过程中可能遇断层等地质构造，地质构造带附近可能积存瓦斯。井下各通车风门损坏或管理不到位，可能造成风流短路，引发瓦斯积聚。
10.巷道贯通提前编制贯通及调风措施，及时构筑通风设施，设施未到位，严禁贯通。
11.通风系统发生较大变化时未重新进行通风能力核定，导致采掘工作面供风能力不足，容易发生瓦斯事故。
12.局部通风机、风筒管理不到位，可能造成掘进工作面风量不足，造成掘进工作面瓦斯积聚。
13.井下各通车风门损坏或管理不到位，可能造成风流短路，引发瓦斯积聚。
14.没有执行矿井因停电和检修使主要通风机停止运转或通风系统遭到破坏以后恢复通风、排除瓦斯和送电的安全措施或措施不当，容易造成各作业地点瓦斯积聚从而引发瓦斯事故。
15.临时停工的地点停风而未采取相应的安全措施，容易发生瓦斯事故。
16.未执行瓦斯超限处理和撤人制度或在停风、瓦斯超限区作业，容易发生瓦斯事故。
17.掘进工作面局部通风机、风筒管理不到位，可能造成掘进工作面风量不足，造成掘进工作面瓦斯积聚。
18.通车风门损坏或管理不到位，可能造成风流短路，引发瓦斯积聚。
19.矿井通风系统发生较大变化时未重新进行通风能力核定，导致采掘工作面供风能力不足，容易发生瓦斯事故。
20.矿井瓦斯地质情况不清，防治瓦斯的系统、装备和管理工作不到位，经常出现瓦斯超限。
21.斯监控系统不完善，传感器、传输线路出现故障，传感器安装位置不当，不能有效监测各作业地点的瓦斯浓度，容易发生瓦斯事故。
22.矿井监测监控系统管理不到位，可能造成不能有效监测采掘工作面及回风巷等地点瓦斯浓度或有效闭锁电源，可能造成瓦斯事故。
第三节 水害风险辨识
1.采后顶板垮落，可能导通构造水有透水威胁。
2.初次放顶可能导通构造水而发生水灾事故。
3.极端天气，下大雨或暴雨，洪水入井可能发生淹井事故。
4.未执行探放水施工或探放水施工不当，造成误穿采空区、老塘、积水巷道造成水灾事故。
5.矿井排水系统出现故障不能及时排放矿井涌水量，可能导致淹井事故。
第四节 煤尘风险辨识
1、1213、1321煤仓和放煤口，可能煤尘积聚，进而发生煤尘事故。
2、 采煤工作面采煤过程中和掘进工作面放炮掘进过程中，可能因煤尘积聚而发生煤尘事故。
3、 各采掘工作面转载点防尘工作不到位，煤尘积聚考嫩导致煤尘事故。
4、 未配备测尘仪器，未装备粉尘传感器，测尘人员未经培训，不能有效监测产尘地点煤尘浓度，容易发生煤尘浓度超标，可能引发煤尘事故。
5、 作业与粉尘接触，未按规定佩带防尘口罩、未按措施使用防尘喷雾和洒水等防尘，可能造成尘肺病。
第五节 火灾风险辨识
1. 未按规定管理可燃物，如棉纱、木材、油脂等，可能会因明火、静电、放炮、机电设备运转不良、电气失爆、机械摩擦或撞击、电流短路、电缆燃烧、雷电等原因造成火灾。
2. 井下施焊作业，未按措施落实安全设施和使用管理点火物品，造成火灾。
3. 入库人员带入火种或供电线路老化起火，引燃油脂，可能造成火灾或爆炸事故。
4. 井口20m范围内堆积有易燃易爆物品或明火，可能造成瓦斯爆炸事故。
5. 瓦斯抽放站设备和管路检查维护不到位，可能造成漏气，引发瓦斯事故。
6. 存在大量可燃物，遇明火或受电器火花可能引起库房火灾。
7. 对乙炔、氧气瓶使用和管理不善，可能造成爆炸事故。
8. 未制定防止煤层自然发火的安全技术措施，或未按措施规定要求执行，易造成矿井火灾事故。
第六节 机电提升运输风险辨识
1、因检修不仔细、司机操作不当造成刮板输送机断链、皮带机断带、跑偏、拉燃。
2.绞车可能发生断绳跑车或带绳跑车、提升时违章行人发生碰伤行人事故、绞车基础固定不牢绞车被拉翻等事故。
3.矿车、轨道维护保养不够，可能造成矿车掉道伤人。
4.机车不完好（灯、闸、联接装置、警铃、撒沙装置）发生伤人事故。
5.司机违章操作、探头瞭望，可能引起伤人事故。
6.人员违规搭乘矿车（爬、蹬、跳）、矿车掉道不按规定要求复轨等均可能引发伤人事故。
7.刮板输送机断链、飘链、机头机尾翻翘、溜槽拱翘伤人。运料伤人，信号误动作伤人，工作面电缆落入溜槽被拉断而产生火花引起瓦斯爆炸事故。
8.无人值守或履职不到位和维护、检修不到位，设备运行异常，造成设备损坏，可能引发通风、瓦斯事故。
9.瓦斯抽放站设备和管路检查维护不到位，可能造成漏气，引发瓦斯事故。
10.局部通风机可能出现“三专两闭锁”出现故障，易造成掘进工作面供风不可靠而发生瓦斯事故。
第七节 地面风险辨识
1.地面炸药库管理不到位，炸药、雷管未分存分放，出现明火等原因造成燃烧和爆炸。
2.洗澡堂无冷水，可能造成洗澡人员烫伤；地面不防滑，造成人员摔伤。
3.使用腐坏、过期食品或食材搭配不当，造成食物中毒等。
第五章 风险评估分级
第一节 风险评估方法
常用的安全风险评估方法有作业条件危险性评价法（LEC）、矿山工程安全评价法、安全检查表法（SCL）、风险矩阵法、因果分析图法、事故树分析法、故障模式与影响分析法等，江安县煤矿有限公司采用作业条件危险性评价法，对辨识出的安全风险进行逐项评估。
作业条件危险性评价法是一种简单易行的评价从业人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量评价方法。本法认为影响作业条件危险性的因素是事故发生的可能性L、人员暴露于危险环境的频繁程度E和一旦发生事故可能造成的后果C，其分值见表4-1-1、表4-1-2、表4-1-3。用D＝L×E×C来评价作业条件的危险性见表4-1-4。
表4-1-1 事故发生可能性分值L
事故发生可能性
完全会被
预料到
相当
可能
可能但
不经常
完全意外
很少可能
可以设想
很少可能
极不
可能
实际上不可能
分数值
10
6
3
1
0.5
0.2
0.1
表4-1-2 暴露于危险环境的频繁程度分值E
暴露于危险环境的频繁程度
连续
暴露
每天工作时间内暴露
每周一次或偶然暴露
每月一
次暴露
每年几次暴露
非常罕见
地暴露
分数值
10
6
3
2
1
0.5
表4-1-3 事故造成的后果分值C
事故造成
的后果
10人(包括10人)以上死亡
10人以下死亡
1人死亡
严重伤残
有伤残
轻伤，
需救护
分数值
100
40
15
7
3
1

表4-1-4 危险性等级划分标准
危险程度
Ⅴ极度危险不能继续作业
Ⅳ高度危险需要立即整改
Ⅲ显著危险需要整改
Ⅱ危险需
要注意
Ⅰ稍有危险，
可以接受
危险分值D
≥320
≥160～320
≥70～160
≥20～70
<20
风险分级
1级（重大风险，红色）
2级（较大风险，橙色）
3级（一般风险，黄色）
4级（低风险，蓝色）
第二节 危险因素风险评估分级

第 34 页

表4-2-1 安全风险评估表
序号
风险地点
风险描述
风险类型
风险评估
可能性L
暴露率E
后果C
风险值D
风险等级
1
采煤工作面
初次放顶时，支柱初撑力达不到要求，易发生大面积顶板垮落。

顶板
3
1
40
120
一般风险
2
采煤工作面
采煤工作面顶板及煤帮有离层，易发生冒顶片帮事故。
顶板
6
3
15
270
较大风险
3
采掘工作面
遇构造，构造带围岩破碎，易造成顶板事故。
顶板
3
0.5
7
10.5
低风险
4
采煤工作面
采煤工作面上隅角悬顶面积超过作业规程规定时，未及时采取措施进行处理，易造成顶板大面积垮落伤人的安全风险。
顶板
6
6
15
540
重大风险
5
采煤工作面
施工过程中临时支护不符合要求，永久支护不到位或施工质量差，易发生冒顶片帮。
顶板
10
6
15
900
重大风险
6
采面工作面
上、下端头支护和运输、回风巷超前支护失效或间排距不符合要求，易发生顶板冒落、单体支柱倾倒、巷道片帮伤人。
顶板
3
6
15
270
较大风险
7
采掘工作面
在处理片帮时，人员未按照要求的地点站位，处理过程中易被片帮砸伤。
顶板
3
6
3
54
低风险
8
采煤工作面
运输巷、回风巷片帮煤处理不当，人员经过漏帮地点可能被砸伤。
顶板
3
3
1
9
低风险
9
采煤工作面
回采过程中未检查工作面压力情况或检查不到位，顶板压力过大易造成冒顶事故、支柱压死事故。
顶板
3
3
15
135
一般风险
10
采煤工作面
在处理机风两巷的漏帮、顶板破碎时，未严格按照措施施工或处理方法不正确，处理过程中无人监护，易发生冒顶片帮事故。
顶板
3
2
15
90
一般风险
11
采煤工作面
在运输和回风巷超前支护区域回撤单体液压支柱前未检查支柱是否完好或顶板情况检查不到位，可能发生顶板事故。
顶板
0.5
0.5
40
10
低风险
12
采煤工作面
在运输和回风巷超前支护区域可能存在支设单体支柱方式不正确、监护不到位、单体液压支柱在升起过程中受到压力时自行倾倒、高压液体射出等情况，达不到支护效果，易造成冒顶事故。
顶板
0.5
0.5
40
10
低风险
13
采煤工作面
检修设备或更换配件前，未检查顶板、煤帮状况，片帮或顶板破碎掉渣，易发生冒顶
顶板
0.5
3
7
10.5
低风险
14
采煤工作面
回收两巷及采场设备设施，替换支护，未进行临时支护或加固，拆除巷道内金属支护材料时，易造成顶板冒落。
顶板
6
6
15
540
重大风险
15
采煤工作面
回采过程中，未按规程规定及时进行支护，出现顶板离层、破碎，易造成冒顶、片帮。
顶板
6
6
15
540
重大风险
16
采煤工作面
没有矿压观测资料，没有摸清围岩活动规律；如果支护设计不合理，会导致采煤工作面支护强度不够，不能有效、合理地控制顶板，易造成顶板冒落。
顶板
0.2
0.5
40
4
低风险
17
采掘工作面
每班现场管理或班长未检查顶板、巷帮情况或检查不到位，不能及时发现巷道片帮、顶板冒落，造成人员伤害。
顶板
6
6
15
540
重大风险
18
采煤工作面
单体液压支柱入井前未逐根进行压力试验，在采煤工作面回采结束后或使用时间超过8个月后，未及时进行检修，也未进行压力试验，可能造成采煤工作面单体液压支柱初撑力不足或支护强度不够发生顶板离层垮塌事故。
顶板
6
6
15
540
重大风险
19
掘进工作面
若不严格执行敲帮问顶制度，掘进工作面不加强悬矸活石清找，易造成冒顶片帮。
顶板
6
6
15
540
重大风险
20
采掘工作面
施工过程中空顶作业、控顶距离超过作业规程规定或临时支护不符合要求，易造成片帮和顶板冒落。
顶板
6
6
15
540
重大风险
21
采掘工作面
超循环进度作业易引起冒顶事故，造成人员伤害，设备损坏。
顶板
3
3
15
135
一般风险
22
采掘工作面
工作面安装、回撤设备期间，作业地点两帮、顶板状况差，可能发生冒顶片帮事故。
顶板
3
3
15
135
一般风险
23
采掘工作面
施工过程中支护质量较差，支护不符合规程要求，易发生冒顶片帮事故。
顶板
6
6
15
540
重大风险
24
采掘工作面
巷道维修过程中，未坚持从外向里或不符合措施要求，施工质量差，易造成冒顶片帮事故。
顶板
3
3
15
135
一般风险
25
掘进工作面
煤层巷道在施工过程中未开展顶板离层监测或监测方法不符合要求，易造成顶板事故。
顶板
3
3
7
63
低风险