明挖隧道工程施工组织设计.doc

明挖隧道工程施工组织设计

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2020年4月19日
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XX明挖隧道工程实施性施工组织设计

XX明挖隧道工程实施性施工组织设计

一、工程概况及施工特点
（一）、工程概况
XX明挖隧道工程位于桩号K1+186.14～K1+740处，全长553.86m；隧道下穿XXX景观公园，采用双向四车道,下穿段隧道为单箱双室，结构形式为钢筋混凝土涵身和钢筋混凝土U型槽。
U型槽段桩号为K1+186.14～K1+280和K1+653～K1+740，长度180.86m，结构整体宽度20.40～20.80m，底板厚度1.00～1.20m，腹板宽度0.60～1.00m；隧道段桩号为K1+280～K1+653，长度373m，采用单箱双室，结构整体宽度20.80m，顶板厚度1.00m，底板厚度1.20m，中腹板厚度1.20m，侧腹板厚度1.00m；均采用C50自防水混凝土，防水等级P8，抗冻等级F150。
路面为沥青混凝土路面，单侧洞内设置1.5%的单向横坡，路面剖面结构由上至下分别为：40mm厚细粒式沥青混凝土，80mm厚粗粒式沥青混凝土，粘结层（PC-3乳化沥青），C20砼垫层。
（二）、土层地质分布
施工深度区域范围内，土层地分布情况如下：
1、杂填土：土层厚度0.50～1.90m，含有大量建筑及生活垃圾，局部地段为种植土；
2、粉质粘土：土层埋深0.50～1.90m，土层厚度0.50～1.70m，局部含有粉砂薄夹层。
3、圆砾层：土层埋深1.50～2.40m，最大可见厚度为43.5m，一般粒径2-60mm，最大粒径200mm，骨架基本连续接触，中粗砂充填，局部含有细砂、中砂薄夹层。
土层地质分类、分级表 　　　　
岩土名称
状态特征
主 要 工 程 地 质 特 征
土质分类、分级
地质评价
A
B
杂填土
松散稍密
均匀性差，透水性不均一，局部透水性较强，易蠕动。
Ⅰ类
Ⅵ级
围岩极易坍塌变形，有水时常发生涌土或涌砂，浅埋时易坍塌至地表。
粉质粘土
硬塑为主
局部坚硬
稍湿，透水性差。
Ⅱ类
Ⅴ级
围岩易坍塌，处理不当会出现大坍塌，侧壁经常小坍塌，浅埋时易出现地表下陷或坍塌至地表。
圆砾土
中密为主
局部稍密
主要为石英质卵石，含约5～10%粘性土，强透水性。
Ⅱ类
Ⅴ级
（三）、水文地质条件
由于区域地质构造原因，本区气候干燥，地表水资源贫乏。地下水主要补给来源为：北部山区冰雪消融渗透补给，上游灌区地下水渗透排泄补给，周围农田灌溉渗漏补给和丰水期阿克苏河侧渗补给；主要排泄途径：向阿克苏河或下游渗透排泄，地面蒸腾蒸发作用排泄。地下水流向：由西北流向东南（NW－→SE）。由于本区降雨少、蒸发强烈，每年季节性暴雨洪水期，上游地区易溶盐淋溶于流水中，按地球化学迁移规律向平原区聚积，在强烈的蒸发浓缩中使地表土壤朝盐渍化方向发展。故本区地表盐分和地下水水质均有明显的垂直分带性。区域地下水水位主要受多浪河水位的影响，一般情况下，地下水位在自然地下以下-2.7～-4.9（1101.9～1105.8）米之间，水位年变化幅度0.50～1.00米。

二、施工准备工作
（一）、施工现场准备
1、全面调查施工现场的地上输电线路、地下输水线路和待拆迁的建构筑物，书面上报建设单位，并积极配合进行障碍物的拆除工作。
2、施工用水、用电和通信工程同步施工，在工程开工前达到使用标准。
3、项目部驻地、施工场区和砼拌合站在队伍进场后即开始建设，在工程开工前达到使用标准。　　
（二）、施工技术准备
1、对建设单位提供的导线控制点、水准点进行复核工作，并对导线控制桩、水准点进行加密。基坑开挖范围内所有导线控制点、水准点都要引出机械施工活动区以外，并设置醒目的涂红白漆的钢筋支架加以保护。
2、根据导线控制点、施工图纸，测放出井点降水井位和基坑开挖外边线，并对原地表进行标高测量。
3、图纸会审：获得施工图纸及相关施工文件后，及时组织工程部人员进行图纸会审，领会设计精神，掌握技术标准设计原则，以及新材料、新工艺的运用。
4、进度计划编制：在熟读设计图纸并了解设计意图的基础上，根据总工期要求，编制各分项工程进度计划，制订出详细的、操作性强的月、旬、日施工进度作业计划。
5、实施性施工组织设计、技术交底：在图纸会审工作完成并熟悉和消化设计文件、现场地形复核、详细讨论施工方法和施工程序的基础上，结合业主的要求和本单位的创优目标，编制实施性施工组织设计并报监理审批；同时做好设计、施工“三交底”和施工组织设计交底工作，详细向参加施工的人员介绍本工程的概况、工程规模、工程工期、结构类型、施工方法、施工工艺、操作要求、施工重难点和安全防护、质量目标等，使参战员工心中有数，能预见性指导施工，避免出现安全、质量事故。
6、建立安全、质量、工期保证制度。
根据工程特点，甲方要求及本单位对该项目的目标责任，分别建立健全安全、质量、工期保证制度，争取做到“技术先进、工期提前、质量领先、安全达标”，争创安全、质量样板标准工地。
（三）、材料、机械设备准备
1、组织挖掘机、推土机、自卸汽车、冲击钻机、边坡支护施工设备、砼拌合站、砼输送泵车、砼运输罐车、汽车吊进场和排水设备等机械设备进场，并做好检修和保养工作。
2、钢筋、水泥、碎石、中砂、砼外加剂等需送检的原材料，进场后提前取样送检，确保进场材料合格。
3、根据施工方案和施工图纸进行钢筋、水泥、碎石、中砂等材料的进场准备工作。
4、拟投入的主要施工机械设备
机 械 设 备 进 场 计 划 表
序 号
设备名称
规格型号
单 位
数 量
性能参数
1
挖掘机
CAT-325
台
2
斗容量1.5 m3
2
挖掘机
PC—225
台
2
斗容量1m3
3
自卸汽车
斯太尔
辆
15
20 m3
4
推土机
TY180
台
2
180kw
5
冲击钻机
CK-6
台
10

6
旋挖钻机
山河SWDM15
台
2

7
锚杆钻机
MQT-120/2.7
台
6

8
注浆泵
2SNS
台
6

9
搅拌机
YJ-340
台
2
340ml
10
空压机

台
2
9-12m3
11
砼喷射泵
KSP-9PZ-5B型湿喷机
台
4

12
深井潜水泵
250QJ80-40/2
台
90
扬程40m出水量80 m3
13
水 泵
污水泵
台
4
出水量40 m3
14
砼拌合站
方圆HZS100
台
1
标准生产率100 m3/h
15
砼运输罐车
斯太尔
台
4
输送罐容积10m3
16
砼输送泵车
三一SY5388THB 48
台
1
臂长48m
17
装载机
ZL50B
台
2
5 m3
18
汽车吊
徐工QY25B
辆
2
25T
19
备用发电机组
康明斯HK300
台
2
额定功率300kw
20
钢筋调直机
HS-Z-4
台
4
功率2kw
21
钢筋弯曲机
GW40
台
6
功率3kw
22
电焊机
BX1-500
台
14

三、分部分项工程的主要施工方法
本隧道工程工程量较大而施工工期要求比较短，因此施工工序安排就的打破常规施工模式，采用分段落分层次的流水施工工序，其施工工序为：
井点降水→基坑开挖→边坡锚杆支护→基底抗拔桩→基底垫层→隧道底板→隧道腹板和顶板→隧道防水→基坑回填→机电工程→路面工程
(一)、管井井点降水工程
1.管井井点降水施工方案
由于施工区域内地下水埋置较浅，涌水量较大，隧道埋置于地下水位以下，必须先进行降水再进行基坑开挖。根据施工区域地下水埋藏及补给条件，地下水主要赋存于砂土和圆砾层中，基坑涌水量大，渗透系数K=20～60m/d，影响半径R=60～80m，涌水量Q=50～80m3/h，采用管井井点降水法进行降水。
根据地质勘探报告提供的地下水位深度数据，需要降水的起止桩号为K1+186.14～K1+740,长度为553.86m；施工水位要求降至隧道垫层底以下0.50m处，K1+480处为设计基底最低点，设计基底标高为1094.326m，根据基坑施工技术要求，地下水位要求控制在基底标高下0.50m处，要求的施工降水水位标高为1094.826m，地下实际水位标高在1101.9m～1105.80m之间。
由于降水深度较大，地下水存在于圆砾层中，地下涌水量较大，因此采用管井井点降水方案。管井纵向均匀布设于基坑开挖线两侧，管井距离基坑边线5m，管井井点纵向间距15m，降水井深度30m；在基坑两侧各设置一条纵向排水主干管线，各分泵的排水汇总至排水主干管线中，排至于城市排水地下管网中。
由于地层中有粉细砂的存在，在降水井内的底部无砂砼滤水管外侧设置过滤布进行过滤，并在井管周围选用5～10mm过滤碎石进行填充，以防止细颗粒土随水抽出地表，使井点降水影响半径内的地层产生沉降。
2.管井井点施工
(1)、管井的构造：管井底部采用内径350mm无砂砼滤水管，在其外侧设置过滤布进行过滤，管井顶部采用内径350mm普通砼管做为井壁。 并在井管周围选用5～10mm碎石做为过滤材料进行填充，以防止细颗粒砂土随水抽出地表，使井点降水影响半径内的地层产生沉降。
(2)、管井成井：采用CK-6冲击钻桩机成井，可利用地表层的粘性土自造泥浆护壁，开钻井前要提前开挖好泥浆池，冲击钻桩机靠泥浆循环排渣，泥浆量较大，泥浆池深度1.50～2.00m，并配备泥浆罐车随时将多余泥浆运走。
(3)、安装井管：用钻机的卷扬装置，采用井托法逐节吊放，井管连接采用竹片并用铁丝绑紧，要保持井管顺直，保证在井孔内位置居中。
(4)、回填过滤材料：从井管周围均匀回填过滤材料，并防止将井管挤偏，洗井后要补填滤料，在距井顶2.00m部分用粘性土封口。
(5)、洗井：采用9～12m3空压机气举冲洗法，将由气管和排渣管组成的洗井器放入井底，关闭排渣管，用高压气激荡沉渣和井壁，再开启排渣管将水渣混合物吹出，这一过程自下而上重复进行，直至清洗出清水，井内水位接近周围地下水位为止。
(6)、地面排水管：在基坑两侧各设置一条纵向排水主干管线，各分泵排出的地下水汇总至排水主干管线中，排至于城市排水地下管网中。
(7)、降水：采用250QJ80-40/2型深井潜水电泵，扬程为40m，流量为80t/h，单泵排水管采用直径100mm的高压胶管或钢管。一般情况下，群型管井排水6～7d后水位显著下降，10d后稳定到设计水位标高，此时水泵出水量显著减少，约为起始出水量的50%左右。
(8)、降水运转及维护：管井井点降水运转后，要配备专人值班，保持昼夜连续运转，并定期检查水泵及管路运转情况，测量水位、水量，做好降水施工记录。并配备备用电发电机组，以防停电、停泵造成水位上升，发生工程事故，影响施工进度。
3、管井井点降水对环境的影响：
在进行井点降水过程中，随时观察其周围建筑物和构筑物是否有沉降变形，如发现有沉降变形的情况，应及时采取向建筑物和构筑物基础补水等防护措施。

(二)、基坑土方开挖工程
1、基坑土方开挖施工方案
基坑开挖拟采用明挖的形式，由于施工区域土质主要为砂砾，其在水的作用下其稳定性较差，极易发生坍塌，为了保持基坑边坡的稳定，保证生产施工的安全，基坑开挖边坡拟采用1:1的坡度；开挖深度每增加5m设置一个2m宽的平台，在基坑边坡底角线与隧道主体两侧之间各设置一道宽度为10m的施工便道，作为隧道主体施工的工作面和施工期间纵向运输的施工便道。
根据现场的地形地质条件和计划工期的要求，基坑东西狭长，中部开挖深度较大，拟采取从隧道两端向中心点分段落分层次的阶梯式开挖方式，将整个基坑每80m长度做为一个施工段落，每5m深度做为一个施工层次，分段落分层次阶梯式进行开挖，实行阶梯式流水施工的作业形式；拟采用挖掘机开挖与推土机短距离推送集中，挖掘机装车自卸汽车外运的方法进行施工。
①、第一步施工：从隧道的两端开始进行第一个施工段落的第一个施工层次的土方开挖，基坑开挖至原地表下5m后形成第一步边坡平台，边坡支护施工队伍跟进进场进行边坡支护工程施工。
②、第二步施工：土方施工队伍转而进行第二施工段落的第一施工层次的土方开挖，在完成第二施工段落第一施工层次的土方工程后，边坡支护施工队伍也依次向前阶梯式推进进行各自分项工程的施工。
③、第三步施工：土方施工队伍在完成第一施工段落的最后一施工层次的土方开挖后，在基坑底部边坡底角线与拟建隧道主体两侧侧墙之间各修筑10m宽的施工便道，做为U型槽和隧道工程的施工便道，亦做为第二施工段落的最后一施工层的土方运输道路；同步依次向前阶梯式进行基底抗拔桩基和边坡支护工程的施工。
2、机械设备的投入及运输能力分析
土方开挖总工程量约为266335m3，计划基坑土方开挖间断施工工期为44天，依据本工程特点采用斗容量为1.5m3反铲挖土机，配备15台20 m3的自卸汽车，土方开挖平均日工程量为6000m3，一台挖掘机每天（24小时）挖土1500m3；卸土地点平均距工地现场8公里，一辆自卸汽车运土往返一次平均需要1小时，一辆车一天运输20次来回，平均每辆车的运输能力为20m3/次，一辆车的每天的运输能力为400m3。
需配备的挖掘机：6000÷1500=4台
需配置的自卸汽车：6000÷400=15辆
需配置的推土机：2台
确定弃土场位置及行走路线：弃土场在施工区周边地区，平均运距为8km。
3、土方施工质量标准及施工要求
①、机械挖土基坑底标高与设计标高允许偏差+200 mm，不得超挖和欠挖。
②、挖掘机严禁碰撞边坡支护结构。
③、对定位控制点、标准水准点、降水系统等做明显标志，挖掘机及土方运输车辆不得碰撞，并应定期进行检查和复测。
④、土方开挖过程中，测量员应随时测量和校核其平面轴线位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求，以保证基底标高和基坑边线在允许偏差范围之内。
⑤、土方挖运过程中，随时观测地下水位情况，避免出现地下水及土层含水量过大对土方开挖造成不利影响。
⑥、土方施工设置专人进行交通指挥，确保运输便道畅通。
⑦、基坑上口开挖边线3m以内不允许堆积重物，以防止边坡坍塌。

(三)、基底纵向施工便道工程
1、基底纵向施工便道的设置原则
由于隧道基坑开挖采用明挖的方式，砂砾土质边坡的稳定性较差，极易发生坍塌，不可能在基坑上口两侧设置施工便道；为了保持基坑边坡的稳定，保证生产施工的安全，只能在基坑边坡底角线与隧道主体两侧之间各设置一道宽度为10m的施工便道，作为隧道主体施工的工作面和施工期间纵向运输的施工便道。
在基坑土方开挖施工期间，利用土方开挖工作面形成临时环形通道。土方开挖至隧道中心点后，隧道主体左右两侧的纵向施工便道贯通，在隧道的两端修筑环形临时道路形成基底环形施工便道。基底纵向施工便道一直遵行右道前行的通行原则，形成环形通行模式，以保证施工车辆的有序通行。
2、基底纵向施工便道土方开挖方案
基底纵向施工便道土方开挖与基坑土方开挖同步进行，采用从隧道两端向中心分段落分层次的阶梯式开挖方式，在完成第一施工段落的最后一施工层次的土方开挖后，在基坑底部边坡底角线与拟建隧道主体两侧侧墙修筑施工便道，做为U型槽和隧道的施工便道，亦做为第二施工段落的最后一施工层次的土方运输道路。
依次类推向前梯级推进基坑土方开挖、基底抗拔桩、基底垫层、隧道底板等各分项工程的施工，在完成最后一个段落的最后一个层次的基坑土方开挖后，修筑完成最后一段的基底纵向施工便道，并在隧道的两端修筑一个环形临时道路，至此基底纵向环形施工便道全部完成。
3、基底纵向施工便道修筑
施工便道两侧均为宽度10m，先在基底填筑厚0.80m的级配毛石，再铺筑0.20m厚的的级配砂砾，摊平后进行分层碾压。

（四）、边坡支护工程
1、边坡支护结构型式：
基坑边坡支护采用锚杆喷护加固边坡坡面的防护形式，边坡坡面采用Φ48×3.5mm钢管砂浆锚杆，呈梅花形布置，竖向间距1.5m，纵向间距2m，坡面加挂Φ6＠200mm钢筋网片，坡面喷射强度M10厚度100mm水泥砂浆。
2、边坡锚杆施工
(1)、施工工艺流程如下：
钻机就位→校正孔位调整角度→钻孔至设计孔深→安装锚杆→压注水泥浆→养护→铺挂Φ6＠200mm钢筋网片→坡面喷射水泥砂浆
(2)、主要施工方法：
① 杆体制作：按照设计要求制作锚杆体，保证杆体长度。
② 钻孔：
a) 锚杆机就位前应先检查锚位标高是否符合设计要求。就位后必须调正钻杆，符合设计的水平倾角，并保证钻杆的水平投影垂直于坡面，经检查无误后方可钻进。
b) 钻进时应根据工程地质情况，控制钻进速度，防止蹩钻。遇到障碍物或异常情况应及时停钻，待情况清楚后再钻进或采取相应措施。
c) 钻至设计要求深度后，空钻出土，以减少拔钻杆时的阻力，然后拔出钻杆。
③ 杆体运输及插入孔内
a) 安装锚杆前应检查锚杆，包括长度、自由段部分的处理。
b) 杆体在运输过程中不得扭曲、碰撞，严格保护杆体不受损伤。
c) 安装锚杆时应抬起后部使之与孔成一个角度徐徐插进，防止碰坏孔壁。
d) 插入钻孔内的杆体应达到设计要求深度，若插入时杆体不能到达要求深度，则应拔出杆体查明原因并处理后再行插入。
④ 灌浆：
根据设计要求，锚杆内灌注水泥浆，注浆使用活塞式泥浆泵进行，水泥砂浆要随拌随用，不得超过水泥的初凝时间。注浆采用孔底反浆法进行，注浆压力保持大于1.0MPa，注浆管从孔底缓慢抽出，当孔口出现溢浆并将压力保持在10秒以上，方可停止注浆。当采用二次注浆时，前后两次注浆的时间应控制在4～5小时，采用纯水泥浆液，水灰比为0.5：1，其压力一般控制在1.5～2MPa之间。压浆所用的注浆管应与锚杆体牢固绑扎，保持通畅。注浆管头距锚筋体末端宜为5～10cm。如采用二次注浆，须另设镀锌铁管或钢管，与一次注浆管一起绑扎，但管口要用胶布封堵严密，并按设计要求预留花管孔眼和安放止浆装置。
(3)、质量保证措施
① 锚杆工程所用原材料、水泥等均应有出厂合格证明，并按规范要求复验合格后方可使用。
② 锚杆水平方向孔距误差不应大于100mm，垂直方向孔距误差不应大于50mm，倾角允许偏差1°。
③ 水泥砂浆试块每30根做两组，一组进行标准养护，一组进行同条件养护。
④ 杆体组装时应平直通顺，组装好的杆体放在指定存放场，下杆体前应检查注浆管的通气性能。
⑤ 水泥浆随用随搅，搅拌均匀，浆液初凝前必须用完。注浆时应继续搅拌，避免水泥沉到容器底部，从而使水灰比达不到设计要求。
4、挂钢筋网片施工
(1)、铺挂钢筋网片：采用Φ6＠200mm钢筋网片，钢筋网片的横向及纵向搭接必须大于200mm，以保证钢筋网片的整体性。如遇到边坡土方稳定性差，在修整好坡面后，先抹一层水泥砂浆，然后再按正常顺序铺挂钢筋网片。
(2)、固定钢筋网片：采用焊接的方法，将锚杆端部与钢筋网片相焊接，并纵向设置2Φ20mm钢筋连接锚杆端部，用于加固钢筋网片。
5、边坡喷水泥砂浆施工
(1)、为保证钢筋网喷射砂浆质量、减少粉尘、保护作业人员身体健康，喷射砂浆采用湿喷工艺施工，喷射设备选用PZ-5B型湿喷机。
(2)、喷射砂浆中水泥水灰比宜为0.42～0.50，在搅拌机内经过充分拌合后，再装入喷射机中与速凝剂一起喷出到受喷面。
(3)、喷射作业应分段分片依次进行，后一层喷射应在前一层砂浆终凝后进行，若终凝1小时后再进行喷射，应先用风、水清洗喷层表面。

（五）、基底抗拔桩基施工
根据工程勘察报告提供地质情况，地质土层主要为砂层和砾石层，因此选用冲击钻机进行成孔施工，采用反循环泥浆护壁成孔工艺。
1、施工工艺流程
定位放线→挖泥浆池→钻机就位→泥浆护壁，钻机循环钻进→钻进到设计深度→清孔→ 测量孔深→提钻、钻机移位→吊放钢筋笼→下放浇筑混凝土导管→浇灌混凝土至设计标高→成桩养护
2、钢筋笼加工
(1)、根据设计图纸计算箍筋下料长度、主筋分段长度，将所需钢筋成批切割切好备用。由于切断待焊的主筋、加强筋、箍筋的规格尺寸不尽相同，注意分别按照直径和长度摆放，防止错用。
（1）、在圆形加强筋制作专用平台上制作加强筋并按要求进行双面焊接。
（2）、将圆形加强筋按2.00m的间距摆放在钢筋笼制作专用平台上对准中心线，然后将配好的主筋平直摆放在焊接支撑架上。
（3）、将主筋放在加强筋外，并保持相互垂直，先进行点焊固定，再进行统一焊接，在钢筋笼吊点处采用双架力筋，避免出现吊放时开焊。
（4）、将箍筋绕于主筋外侧，每个交叉点均用绑丝绑扎，每个绑扎点均应绑扎牢固。
（5）、将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。
（6）、钢筋接头及架立筋采用搭接双面焊，搭接长度为5d，d为钢筋直径。
（7）每个钢筋笼的主筋焊接接头应相互错开，钢筋焊接接头连接区段的长度为不小于35d（d为主筋直径），且每个断面的钢筋接头不应大于钢筋总数的50％。
（8）、钢筋笼每隔2.0m距离用φ8钢筋做保护层，同一截面做三个，每个用两根钢筋做成一个面，防止钢筋滑入土中，保护层厚度50mm。
3、钢筋笼吊放
（1）、起吊钢筋笼采用两点起吊法，起吊点设在钢筋笼两端的1/4处，以避免钢筋笼在起吊时变形过大。
（2）、钢筋笼吊离地面后，利用重心偏移原理，经过起吊钢丝绳在吊车勾上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。
（3）、吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。严禁高提猛落和强制下入。
(4) 、钢筋笼要求垂直入孔，不得碰触孔壁。
4、 钻机成孔
（1）、埋设护筒
桩孔口处埋设钢护筒，护住桩孔口，护筒直径大于设计桩径100mm，壁厚4～8mm，深度为1.50～2.00m。埋设钢护筒时，以桩位为基准，中心偏移不得超过50mm。护筒周围用粘土分层夯实，并经测量员复测后方可开钻。
（2）、钻机就位
钻机就位时，要做到机座平稳，转盘中心与桩位偏差不得大于20mm。必须做到“三点一线”，即天车中心，回转器中心与钻头中心在同一铅垂线上。
（3）、钻进过程中的注意事项
a、开钻前用重锤检查钻杆垂直度，开钻时应轻压慢转，平稳钻进，以保证钻孔垂直；
b、钻进过程中应根据地层变化情况，适时调整钻进技术参数，并经常检查钻机平台水平情况，防止倾斜。
c、钻进过程中应严格保持稳定的孔口水头高度，防止孔口坍塌。
d、钻进至设计深度后，应采用反循环认真做好清孔工作，以保证孔底干净，并对孔深进行测量，孔深满足设计要求后方可下放钢筋笼。
e、钻进过程中主要采用粘土造浆的方法，泥浆比重应控制在1.10～1.15。
5、混凝土灌注
（1）、开始灌注前要认真清孔，清孔后孔口泥浆比重小于1.10为宜，循环流动的泥浆无粗糙砂砾感，目测胶体率正常，保证沉渣厚度小于300mm。
（2）、下完钢筋笼及导管后，在混凝土浇灌前采用测绳准确测量孔深及孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超过规范要求，使用泥浆泵反循环抽吸孔内沉渣，并置换孔内泥浆，直至合格才能进行混凝土灌注。
（3）、导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在0.3～0.5m左右，导管安装必须居桩孔中间。
（4）、灌注混凝土，首盘浇混凝土必须保持埋管深度不小于2米。根据桩径计算首盘灌注量，选择料斗容积应大于首盘灌注量。打开料斗活门开关，灌注首盘混凝土，同时继续向料斗补加混凝土，使混凝土保持连续浇筑。
（5）、提拔导管时，要准确测量混凝土灌注深度和计算导管埋深后方可提拔导管，导管应缓慢向上提拔，不可一次提拔的过高，造成导管底部超出混凝土面，形成断桩。导管在混凝土内埋深不得大于6m，也不得小于2m。
（6）、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上超灌，超灌高度大于0.5m。
6、质量标准及质量保证措施
（1）、质量标准
灌注桩施工必须保证设计的有效桩长、桩身直径、混凝土强度等级等设计要求，并不得有断桩、混凝土离析、夹泥等现象发生，同时必须满足以下质量标准：
①、钢筋笼质量检验标准见表5：
钢 筋 笼 质 量 检 验 标 准
项 次
项 目
允许偏差（mm）
检测方法

1
主筋间距
±10
尺 量
2
箍筋间距
±20
尺 量
3
钢筋笼直径
±10
尺 量
4
钢筋笼长度
±100
尺 量
5
钢筋笼保护层
±10
尺 量
②、灌注桩质量检验标准见表6。

灌 注 桩 质 量 检 验 标 准
项 次
项 目
允许偏差或允许值
检测方法
1
桩 位
D/6，且不大于100
尺量护筒
2
孔 深
+300mm
测绳，尺量钻杆
3
垂直度
＜1%
测套管或钻杆
4
桩 径
±50mm
尺 量
5
孔底沉渣
≤300mm
重 锤
6
钢筋笼安装深度
±100mm
尺 量
7
混凝土坍落度
180～220mm
坍落筒
8
桩顶标高
+30mm，-50mm
尺 量

（2）、质量保证措施
①、测放桩位
桩位测量放线时有专人进行桩位复核并做桩位测量记录。
②、成孔
钻机就位时，必须平整稳固，用重锤控制钻杆垂直度，经专人检查桩位偏差及垂直偏差，确保施工中不发生任何倾斜移动，符合要求后方可开钻。
成孔达到设计深度后，应会同现场监理对孔深、孔径以及其它情况进行测量检查，确认符合设计和规范要求后，填写终孔验收单。
灌注桩施工采用跳打法成孔，不得相邻两棵桩孔同时成孔，只有待相邻桩浇筑混凝土并达到一定强度后，才可施工，一般时间控制在12小时以上。
③、钢筋笼制作
钢筋加工前应钢筋按照进场批次取样送检，经检测合格后方可使用，并严格按设计图纸制作加工。
主筋采用双面搭接焊，并按要求进行焊接接头拉力试验。
④、控制泥浆性能
由专人负责对钻孔过程中、成孔后、清孔后、混凝土浇筑前分别对泥浆比重进行测量，确保泥浆比重符合要求。
⑤、水下浇筑对混凝土的要求
导管应采用直径不小于250mm的管节组成，各节应具有带垫圈的连接法兰盘，导管在使用前及灌注完4～6根桩后，要检查管密封圈的密封性，每次在使用后，应立即冲洗干净。
在完成首盘混凝土浇筑后，灌注混凝土要连续从料斗口侧壁滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减少，压力降低。如出现混凝土顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部混入泥浆的混凝土压入桩中。
桩身混凝土采用自拌混凝土，混凝土强度等级为C30，，混凝土的塌落度为180～220mm，如塌落度过小，可在现场加用减水剂，加速搅拌3分钟后灌注，严禁现场加水。
应有足够的混凝土储备，保证每根桩基混凝土的连续灌注，使导管第一次埋入混凝土面以下2m，灌注过程中保证混凝土埋管2～6m，应使用隔水栓，并由专人负责安放隔水栓，确保导管内不返水。
水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇筑时间按初盘混凝土初凝时间控制。拔管时要重复插捣，严格控制拔管速度，严禁导管提出混凝土面，对浇筑过程中的一切故障均应记录备案。
控制最后一次混凝土灌注量，灌注到孔口返浆为止，控制超灌高度为大于0.5m，以保证凿除浮浆高度后暴露的桩顶混凝土达到设计强度值。
灌注桩的充盈系数不得小于1，也不宜大于1.15。
浇筑桩顶隧道底板混凝土前，桩顶必须清理干净残渣、浮土和积水，以保证护坡桩与隧道底板混凝土连接牢固，以免造成桩与底板连接处产生薄弱面。
（3）、混凝土每100m3（每天混凝土量不足100m3时按100m3考虑）做试块3组，每组3块；一组标养，两组同条件养护。

（六）、明挖隧道主体结构施工
隧道的主体结构形式为矩形框架结构，单箱双室，钢筋混凝土涵身，结构整体宽度20.80m，顶板厚度1.00m，底板厚度1.20m，中腹板厚度1.20m，侧腹板厚度1.00m；隧道主体两端部分结构形式为钢筋混凝土U型槽，结构整体宽宽20.4～20.8m，底板厚度1.00~1.20m，腹板宽度0.60~1.00m。均采用C50自防水混凝土，防水等级P8，抗冻等级F150。
1、施工前的准备工作
（1）、基坑开挖到设计标高，仔细进行测量，放样及验收，严禁超挖。
（2）、掌握框架结构浇筑和支撑拆除的要求及操作程序，对侧墙、顶板模型支撑系统进行设计、检算，报监理审批准后根据施工进度提前安排进行备料。
（3）、对内部结构施工顺序，施工进度安排，施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底，做到人人心中有数。
（4）、完成基底加固旋喷桩和抗拔桩的施工，并对基底进行清理。
2、施工顺序及工艺流程
由于隧道主体设计为每20m一个分段，主体结构分为底板、腹板和顶板三部分，每个分部的混凝土工程量又较大，因此采用每20米作为一个分段进行施工，先进行底板分部的施工，再整体进行腹板和顶板分部的施工，按以下四个阶段顺序进行施工：
（1）、基底垫层
（2）、底板防水层
（3）、底板
（4）、腹板、顶板
（5）、腹板、顶板防水层
3、主要施工方法
（1）、基底垫层施工
①、检查基底加固旋喷桩和抗拔桩的施工完成情况，按照基底设计标高进行旋喷桩和抗拔桩的桩头处理。
②、基底超挖在30cm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原状土，或用与垫层与垫层同级砼回填，或用砾石、砂、碎石回填压实，压实机械采用蛙式打夯机。
③、下垫层采用300mm厚块石排砌，块石铺放应均匀排列，使大面向下，小面向上，块石之间的缝隙采用中砂进行灌缝。
④、上垫层采用200mmC15素砼垫层，施工时采用分段施工，在主体结构施工段长度两端加200mm。
（2）、防水层施工
防水层施工方法见“结构防水层施工”。
（3）、底板施工
①、施工准备
垫层素砼达到14天强度后，方可进行隧道底板施工；浇注砼必须做好标高控制桩，并保护好测量控制点。
②、底板钢筋工程
a、钢筋加工制作
钢筋必须有出厂检验合格证和取样试验检测报告单。
钢筋进场时按照批次进行抽样物理力学试验，使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时），要补充化学成份分析试验。
钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面保持洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。
钢筋必须平直，无局部曲折，遇有死弯时，须将其切除。
钢筋的弯钩或弯折按规范规定执行，弯曲成型在常温下进行，不用热弯，不用锤击，也不尖角拆弯。
b、钢筋焊接
钢筋焊接使用焊条的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定，用电弧焊接Q235—B钢板和HPB330钢筋时采用E43焊条，焊接HRB335钢筋时采用E50焊条。
钢筋焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。
钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊；焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。
轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均采用焊接；普通砼中直径大于22mm的钢筋和轻骨料砼中直径大于20mm的I级钢筋及直径大于25mm的Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接头，均采用焊接。
c、钢筋绑扎与安装
所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。
焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注砼时无松动或变形。
同一根钢筋上在30d、且小于500mm的范围内，只准许有一个接头。
绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。
钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。
在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋支撑，以保证钢筋网的定位准确。
钢筋的绑扎符合设计和规范要求规定：钢筋的交叉点采用铁丝扎牢，至少不小于90%；各受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。
③、底板砼施工
a、砼浇注方案
隧道主体结构砼均采用强度C50、抗渗P8、抗冻F150的自防水砼，用砼运输车经过基底施工便道送至基坑工作面处，再用砼输送泵送至灌注工作面。每一工作面设置2台汽车泵输送砼，在工作面泵管端头采用耐高压橡胶管（4-6m）作活动端，便于人工摆动、调节；灌注过程中，采用插入式振捣器振捣。
底板砼设计厚度为1000mm～1200mm，属于大致积混凝土浇注，采用分两层进行浇注的方法，每层的浇注厚度为500mm～600mm；浇注采用阶梯式分层浇筑法施工，即第一层从施工段端底层开始浇筑，进行到一定距离返回浇筑第二层，且第二层砼控制在第一层砼初凝前浇筑，如此依次向前进行阶梯式的施工。
b、砼运输及输送
砼采用砼罐车运输，输送泵车输送，并按下列规定进行施工：
试验检测人员在拌合站进行测定和控制砼坍落度，并与现场施工员保持联络，互通情况，根据现场反馈的实际情况及时调整砼的塌落度，并按规定留取抗压、抗渗砼试件。
现场施工员与砼拌合站保持联系，根据施工现场的浇注情况随时调整拌合站的初料速度，确保砼出仓到浇注时间间隔不大于90min；若因特殊情况出现砼输送中断，则对已浇注的砼部分按施工缝进行处理。
要求在施工现场进行坍落度核对，允许存在±1～2㎝的误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水；从砼罐车卸出的砼如发生离析现象，需重新返回拌合站进行调整，检测合格后方可卸料。
输送砼过程，砼泵车受料斗内保持足够量的砼；砼泵车工作间歇时间预计超过45min或砼出现象离析现象时，应立即冲洗管内残留砼。
c、砼浇筑及振捣
结构均采用自防水砼，其抗压强度、抗渗和抗冻标号必须满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。在主体结构砼浇筑前必须做好以下几项准备工作：
编制砼的浇注方案：根据现场条件、结构部位、浇注工程量等，编制详细的浇注方案，方案中包括设备、机具、劳动力的组织、砼的运输浇注方式、现场质量检查方法、砼浇注流程、路线、工艺、砼的养护以及防止砼开裂的各项措施，并经监理审核批准后才能实施。
模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带完成后必须首先经过我单位质保体系的三级检查并有书面记录，最后由监理工程师按隐蔽工程验收。经验收签证后才能进行砼浇注。
④、底板施工过程中应注意的事项：
a、砼浇筑必须控制其自由倾落高度，如因超高而使砼发生离析现象进，采用串筒、溜槽或振动流管下落。
b、砼必须采用振捣器振捣，振捣时间为10～30S，并以砼开始泛浆和不冒气泡为准。
c、振捣器插入间距不得大于其作用半径一倍，插入下层砼的深度不小于5㎝，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。
d、砼从低处向高处分层连续灌注，如果必须间歇时，其间歇时间尽量缩短，并在前层砼凝结之前，将次层砼灌注完毕。
间歇的最大时间，按水泥品种及砼凝结条件确定，砼凝结时间不超过下表规定：
砼标号
气温低于25°C