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技术交底记录表格

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技术交底记录
编号

工程名称
桥梁工程
施工单位
云南阳光道桥股份有限公司丽江机场高速公路土建第一合同段
交底提要
施工队桥梁桩基工程技术交底
交底日期
年 月 日
交底内容:
桥梁桩基工程技术交底
一、 旋挖钻机施工工艺
钻孔前先进行探孔, 探孔深度3米, 同一桥台预应力梁全部桩均探孔完成, 确认没有地下管线在承台范围内才可开钻。
1、 根据地质勘探资料, 拟采用ZOOMLION中联ZR220A型旋挖钻成孔, 刚性导管法灌注水下混凝土、 超声波检测桩身混凝土质量。运送混凝土采用6~8 立方混凝土罐车。
2、 采用旋挖钻机成孔, 水下灌注混凝土成桩工艺, 工艺流程如下页图:

审核人

交底人

接受交底人

本表由施工单位填写并保存(一式三份。接受交底人一份、 交底人一份、 安全员一份)。

施工准备
测量、 定桩位
埋设护筒
钻机就位
钻孔、 成孔
下钢筋笼
下导管
灌注混凝土
导管起卸
拔护筒
孔口回填
承台基坑开挖
剔除桩头
砌泥浆池、 挖泥浆沟
制备泥浆
钢筋笼制作
砼准备、 运输
排泥浆
分选泥浆
废浆排弃
做试块
试块养护
送试验室
旋挖钻机施工工艺流程图

3、 测量放线: 以设计单位提供的水准点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立控制网,控制网点布设在施工面附近、 视野开阔的地面, 并放置埋件,在埋件上刻十字作为轴线引测点, 在桩基施工过程中, 每天应对现场测量控制点进行校核, 并作好有效保护埋设护筒: 埋设护筒时, 护筒中心轴线对正测定的桩位中心, 严格保持护筒的垂直度。护筒固定在正确位置后, 用粘土分层回填夯实, 以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、 掉落。如果护筒底土层不是粘性土,应挖深或换土,在坑底回填夯实300-500mm 厚度的粘土后,再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方。护筒上口应绑扎木方对称吊紧, 防止下窜。
4、 设备安装: 钻机就位前, 须将路基垫平填实, 钻机按指定位置就位, 并须在技术人员指导下, 调整桅杆及钻杆的角度。钻机安装就位之后, 应精心调平, 确保施工中不发生倾斜、 移位。
5、 成孔: 采用人工搅浆护壁, 泥浆池可根据现场实际条件砌筑。
在施工第一根桩时, 要慢速运转, 掌握地层对钻机的影响情况, 以确定在该地层条件下的钻进参数。在钻进过程中, 不可进尺太快, 由于采取泥浆护壁, 因此, 要给一定的护壁时间。在钻进过程中, 一定要保持泥浆面, 不得低于护筒顶40cm。在提钻时, 须及时向孔内补浆, 以保证泥浆高度。在钻进过程中, 要经常检查钻斗尺寸。( 可根据试钻情况决定其大小) 。施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知业主、 设计、 监理等单位及时处理。
在钻进到设计深度时, 应立即清孔,常采用磨盘式捞渣钻头捞渣法, 可一次或多次进行捞渣。在清孔后, 孔底沉渣不得大于10cm, 并将孔口处杂物清理干净, 方可进行下步工序。
6、 清孔
钻孔至设计标高, 钻机停止后, 孔内钻碴一部分沉淀, 一部分悬浮水中, 一部分附着孔壁。同时随着时间停歇的增加, 后两部分泥碴还会继续沉淀, 使孔底堆积一层沉碴, 降低桩的承载能力, 因此在灌注水下混凝土前必须将沉碴清除即清孔。清孔是钻孔灌注桩施工的一项重要工序, 清孔质量的好坏直接影响水下混凝土浇筑、 桩身质量与承载力的大小。为了保证清孔质量, 采用两次清孔。在保证泥浆性能的同时, 必须做到终孔后清孔一次和灌注前清孔一次。第一次清孔利用成孔结束时不提钻慢转正循环清孔, 调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻屑。在施工中, 采用换浆法清孔, 当钻到距设计标高1m时, 即改用稠泥浆( 比重在1.4g/ml以上) 继续钻到设计标高, 然后将钻头提起离孔底约30cm, 钻机不停转动,并继续供清水, 待孔内泥浆全部换完, 并测定孔内泥浆比重在1.1 g/ml以下时,即认为清孔结束, 并再次测定孔深, 满足设计要求后方可提升钻头。第二次清孔利用空压机喷射进行, 并在第二次清孔后25分钟内及时灌注砼。
7、 成孔检验
采用自制检孔器, 进行成孔检测, 检孔器用钢筋焊制成检测笼, 检测笼外径同设计孔径一样大小, 长度按照《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041- 规定检测器长度为( 4～6) Ｄ, Ф１40孔检测器长度为６米。检测有效时, 用钻机将检测笼吊入孔内下落, 直到沉入孔底, 测量并记录各项检测结果。
8、 钢筋笼制造及安装
钢筋笼制作及吊放: 根据设计, 计算箍筋用料长度、 主筋分布段长度, 将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、 箍筋、 绕筋的规格尺寸不尽相同, 注意分别摆放, 防止错用。将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上将箍筋按设计要求套入主筋( 也可将主筋套入箍筋内) 并保持与主筋垂直, 进行对焊或绑扎。箍筋与主筋焊好或绑扎后将绕筋按规定间距绕于其上, 用绑扎丝绑扎并间隔点焊固定。钢筋笼定位板采用47.8mm×40mm×8mm钢板,每隔2m沿钢筋笼周边均匀设置4块。制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上, 防止变形。起吊钢筋笼采用扁担起吊法, 起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处, 起吊点对称并一次性起吊。钢筋笼设置4~6个起吊点, 以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位, 保持垂直, 轻放、 慢放入孔, 不得左右旋转, 若遇阻碍应停止下放, 查明原因进行处理, 严禁高提猛落和强制下入。下放钢筋笼时要求有技术人员在场, 现场测护筒顶标高, 准确计算吊筋长度, 以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。
9、 灌注漏斗、 导管的制作和安装
⑴钻孔桩桩身采用导管法灌注水下混凝土。
导管采用φ30cm、 δ=3mm钢管, 两端为丝接, 每节导管长度分别为1m、 2m、 4m三种。导管在使用前试拼、 试压( 导管使用前应进行水密试压和接头抗拉试验, 严禁用压气试压, 进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力) , 确保不漏水, 并编号登记。施工时, 预先把导管拼接好, 然后用人工配合起重设备安装。导管拼装时, 垫好垫圈, 拧紧螺丝, 以防漏水, 下放安置导管应对准钻孔中心, 防止挂在钢筋笼上, 就位后, 导管下口距孔底0.3～0.5m。
漏斗采用δ=3mm厚钢板拼装焊接, 边角处均用角钢加固, 上口四周对称各焊两个吊环, 出口为圆筒, 其容量不小于2立方, 安装时将漏斗对准导管上口插入。罐车容量按照《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041- 第6.5.4条规定: 1.2米桩基不得小于4.2立方, 1.5米桩基不得小于5.7立方, 1.8米桩基不得小于7.6立方。
在漏斗颈部悬吊球塞, 漏斗灌满混凝土时剪断球塞吊绳, 在混凝土的重力作用下, 将球塞下压, 导管中的水和空气被挤出管底, 混凝土经过导管从管底流出, 并将导管下端包于混凝土中, 使水不能进入导管内, 同时迅速不断向漏斗内灌入混凝土, 这样连续不断地灌注, 经过无水的导管, 源源不断地灌入混凝土堆中, 并向四周扩散, 混凝土面层随之鼓起, 此时除表层与水接触外, 混凝土其余部分都不与水接触, 避免了混凝土受冲洗而离析, 保证了混凝土的质量。
随着混凝土的灌注逐渐提升导管并分段拆除, 导管埋入深度不得小于2m, 一般控制在3～5m。终灌时混凝土顶面标高高出桩顶至少0.5m, 在施工墩身前将多余部分凿除掉, 确保工程质量。在灌注结束后、 混凝土初凝前拔出护筒。
⑵施工要点及注意事项
① 筒埋置平面位置正确, 筒壁要保持竖直, 尽量埋到较坚实地层中。
② 在钻孔中要经常量测钻头直径, 以免造成孔径减少, 如有磨损, 应及时补焊。每次灌注前, 必须认真清洗、 整修、 拼装导管。灌注混凝土要严格控制石料粒径, 最大为4cm, 并控制好混凝土坍落度。每次提升导管时, 必须认真测量, 准确计算导管埋入深度。钻孔和灌注混凝土施工中详细记录全过程。
10、 灌注混凝土
水下灌注混凝土: 成孔和清孔质量检验合格后,开始灌注混凝土。导管采用Φ30㎝刚性导管施工, 导管制作应坚固、 内壁光滑、 顺直、 光洁, 各节导管内径应大小一致, 偏差不大于±2mm。导管使用前和使用一定时间后要进行水密承压和抗拉试验, 并检查防水胶垫是否完好, 有无老化现象。本灌注工艺, 采用自由塞隔水( 即充气球胆) , 充气球胆直径大小能自由经过导管即可。导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量, 使导管底口与孔底的距离能保持在0.3～0.5m 左右。导管下入必须居中。灌筑混凝土,首浇混凝土必须保证埋管深度不小于2 米,不得大于6米, 拔管时, 要准确测量砼灌注深度和计算导管埋深后, 方可拔管。为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上加灌一定高度,不宜小于0.5m,一般在0.8-1.0m。在灌注将近结束时, 由于导管内砼柱高度减少, 超压力降低。如出现砼顶升困难时, 可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行, 在拔出最后一节长导管时, 拔管速度要慢, 避免孔内上部泥浆压入桩中。在灌注砼时, 每班组应制作不少于3 组砼试件。钢护筒在灌注结束, 砼初凝前拔出, 起吊护筒时要保持其垂直性。当桩顶标高很低时, 砼灌不到地面, 砼初凝后, 回填钻孔。
严格按施工规范规定保证混凝土的温度、 含气量及和易性等指标, 保证混凝土的连续供应。在混凝土灌注过程中, 设专人测量孔深并记录, 准确掌握混凝土面上升高度, 严格控制导管埋深在2～6m之间, 防止埋管过深提不起来或埋管过浅脱空的事件发生。施工程序见《导管法灌注混凝土施工程序图》。
11、 桩头处理
按照《公路桥涵施工技术规范》JTJ 041- 第6.5.4.8条规定: 混凝土面灌注至高出设计桩顶面标高0.5～1.0m后, 停止灌注, 拆去导管和漏斗等设备, 清除桩顶沉碴和混凝土至设计桩顶面以上10cm, 高出部分待混凝土强度达到70%设计强度后用人工凿除, 确保桩头质量良好。
12、 桩基检测
桩基水下砼灌注完成后, 应进行桩基检测。在桩基施工过程中, 采用超声波无损检测方法, 若对桩身质量有怀疑时, 采用钻取砼芯样。