储罐钢结构安装施工组织设计.docx

储罐钢结构安装施工组织设计

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2020年4月19日
文档仅供参考，不当之处，请联系改正。
一、编制说明
炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程
二、 编制依据
《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 GB50128-
《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-
《钢制压力容器焊接规程》 JB/T4709-
《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》 SH3514-
《液体石油产品静电安全规程》 GB13348-
《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》 GB50341-
三、工程概况
3.1施工内容和施工范围
炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程，具体工作范围以项目下发的工程任务单为准。

3.2工程实物量及计划开、竣工日期
炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程工期：具体按甲方规定的要求执行。
3.3工程设计参数及工艺特点
炼厂改扩建项目储罐、钢结构安装专业分包工程，对科学、合理的组织施工提出极高的要求。
本项目建设工期紧，工程量大、施工要求高、难度大。同时，由于是石油化工装置，对焊接的施工技术要求高。施工中对焊接、组对要严格把好质量关，试车阶段耍切实作好各种预防措施，以保证工程及人员安全。
详细设计参数见施工蓝图。
四、施工进度计划
本工程施工计划是按照招标文件的要求以及我公司施工经验编制的。若我方有幸中标，我们将根据甲方工期要求、施工图及现场的实际情况编制出更详细可行的施工作业计划。由于开工日期未定.竣工日期按甲方要求.我单位力争本标段提前3-5天完成任务。

五、主要施工方法
5.1储罐安装方案
1.1.1 编制说明
本方案适用于钢结构，储罐的预制、安装。编制本方案时，按照施工图纸和现场提供的资料来完善施工方案。
1.1.2 编制依据
工程招标文件
《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 GB50128-
《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-
《钢制压力容器焊接规程》 JB/T4709-
《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》 SH3514-
《液体石油产品静电安全规程》 GB13348-
《立式圆筒型钢制焊接油罐设计规范》 GB50341-
1.1.3 施工准备
1.2 3.1.材料的准备及验收
工程所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。因此材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料的技术要求均应符合设计图纸的有关规定。材料验收及管理主要包括以下几项内容：
3.1.1. 资料检查
储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢） 、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
3.1.2. 外观检查
对储罐所用的钢板，严格按照技术文件 GB150 及GB3531 标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合 GB50128- 的有关规定。
3.1.3. 焊接材料验收
焊条应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属扩散氢含量。所有焊接材料应符合 JB/T4747- 的有关规定。
1.3 3.2. 技术准备
3.2.1. 认真做好设计交底和图纸会审工作。
3.2.2. 熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案。
3.2.3. 详细向施工班组进行技术交底。
3.2.4. 根据焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书。
1.4 3.3. 现场准备
3.3.1. 平整施工现场，选定材料、构件存放场地。
3.3.2. 接通水源、电源，按施工平面布置图放置焊机房及工具、休息室。
1.5 3.4. 工装卡具和计量器具准备
3.4.1. 制作罐壁板放置胎具等。
3.4.2. 制作工装卡具。
3.4.3. 使用的计量器具均在周检期内。
1.6 3.5. 基础验收
3.5.1. 安装前，由施工部组织，技术部、质安部、安装队参加，对储罐基础表面进行交接工作。
3.5.2. 交接时，基础表面应有明显的中心线和标高标记；储罐基础应符合下列规定：
a、基础中心标高允许偏差为±20mm。
b、支承罐壁的基础表面其高差应符合下列规定：a)有环梁时，每 10m 弧长内任意两点的高差不应大于 6mm 且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于 12mm。b)碎石环梁和无环梁时，每 3m 弧长内任意两点的高差不应大于 6mm，且整个圆周方向内任意两点的高差不应大于 20mm。
c、沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于 12mm。
4. 施工顺序
两台罐同时施工，每台罐的施工顺序如下：
施工准备→罐底板、罐顶板、罐壁板预制→罐底板、壁板、罐顶板防腐→基础验收→罐底垫板铺设→罐底板铺设→罐底板焊接→中幅板真空试漏→安装支墩→安装上数第一圈壁板→安装包边槽钢→安装网壳→安装罐顶板→罐顶内部防腐→罐顶劳动保护及附件安装→背杠、液压千斤顶安装→提升第一圈壁板→组对、焊接上数第二圈壁板→→无损检测→罐内壁防腐→组对、焊接第三圈壁板→……→组对、焊接底圈壁板→拆除支墩→倒装器具拆除→罐壁开孔、配件、附件安装→组焊大角缝→组焊收缩缝→真空试漏→防腐→不锈钢内浮盘安装→封孔→充水试验、沉降观测→放水清扫→竣工验收。
5. 施工方法
1.7 5.1. 罐体预制
5.1.1. 一般要求
储罐施工用弧形样板的弦长不得小于 2m，直线样板的长度不得小于 1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。罐底板、罐壁板、罐顶板和罐底边缘板切割采用半自动切割机，切割薄板时要注意控制板边缘变形。
钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
5.1.2. 底板预制
根据钢板到货规格及规范要求放大罐底直径，绘制罐底排板图，确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张罐底板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。
预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动切割机。预制好的罐底板应做好标识，然后进行底面防腐。
罐底板的预制主要工序：
准备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨→下一道工序。
底板预制应符合下列规定：
罐底的排版直径，宜按设计直径放大 0.1%—0.15%。
边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于 700mm。
中幅板的宽度不得小于 1000mm，长度不得小于 mm。
底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于 300mm.
弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定：

表 2 形边缘板尺寸允许偏差
测量部位
允许偏差
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±3
对角线之差│AD-BC│
≤3

5.1.3. 壁板预制
罐壁板的预制工序：
准备工作→材料验收→钢板划线→复验→火焰切割加工坡口→滚板成型→检查、记录→防腐→准备安装组对。
壁板预制前应绘制排板图，排板图应符合设计图纸上的要求，并应符合下列规定：
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，间距宜为板长的 1/3，且不应小于 300mm。
底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不应小于 300mm。
罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离不得小于 250mm。
壁板宽度不得小于 1000mm，长度不得小于 mm。
罐壁板预制要严格按照排板图上的要求进行，采用火焰切割的方法进行坡口加工，同时要做好预制检查记录。
罐壁板采用净料法进行预制。罐壁板的下料周长按下式进行计算：
L= π (Di+δ)-nb+na+ ΣΔ
式中： L —壁板周长 (mm)
Di —油罐内径 (mm)
δ— 油罐壁厚 (mm)
b —对接接头间隙 (mm)
a-- 每条焊缝收缩量 (mm)取 2mm
Δ—每块壁板长度偏差值 (mm)
n —单圈壁板的数量
罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零。
壁板尺寸允许偏差应符合下表规定：

表 3 壁板尺寸允许偏差
测量部位
板长 AB（CD）<10m
宽度AC、BD、EF
±1mm
长度 AB、CD
±1.5mm
对角线之差│AD-BC│
≤2mm
直线度
AC、BD
≤1mm
AB、CD
≤2mm

壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于 2mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于 4mm。
壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回的塑性变形。滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。壁板摆放专用胎具如附图所示：

图 1 壁板摆放专用胎具示意图

5.1.4. 罐顶三角型网格严格按照厂家指导要求安装。
5.1.5. 罐顶蒙皮预制
罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意两条相邻焊缝的间距不得小于300mm ，蒙皮板采用人字形，排版图简图如下：

图 2 罐顶蒙板示意图

5.1.6. 不锈钢制内浮盘由厂家安装
5.1.7. 构件、附件预制
抗风圈采用冷加工的方法。
热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于1mm 。
弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm ，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm 。
盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制。整体预制完毕后，用吊车配合进行安装。
量油管、导向管可分段预制，现场拼装。30000m³不锈钢内浮盘是成套的组合装配件，不锈钢内浮盘在预制厂预制完毕后，在储罐内装配即可。但应注意在施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内。
1.8 5.2. 储罐安装
5.2.1. 安装方法
本工程储罐采用集中控制液压提升倒装法进行罐体安装。具体如下：
(1) 提升系统结构
液压提升系统由液压站、油路管线、提升系统三部分组成，如图所示。

图 3 液压提升系统结构示意图

提升系统
油路管线
液压站
油 泵
压力表
电磁换向阀
排气阀
控制阀

a.液压站
液压站主要由电动机、液压泵、油槽、电磁控制阀等组成。
液压站经过液压泵提供动力液压油，经过电磁控制阀的调控来实现提升系统的升降。液压站体积小，结构简单，易于操作，而且可靠性强，维护、维修方便。
b.油路管线
油路管线采用的是多段高压软管，在使用时根据提升系统的多少增减和组合，管线连接简单、灵活，使用维护方便。
c.提升系统
卡块弹簧
卡块
限位板
提升系统由提升架、液压千斤顶、上下卡头三部分组成，系统总高为4000㎜（见图4、图5）。

图4 卡头结构示意图

上卡头
松卡式千金顶
下卡头
支架
提升杆
滑动托架

图5 提升系统结构示意图

提升架结构由两根［16槽钢构成；千斤顶为穿心式双作用液压千斤顶，单台千斤顶额定载荷16T，步进行程为100mm；上下卡头为穿心自锁式卡头。系统整体结构简单，几何尺寸小，重量轻，安全可靠。
(2)工作原理
a.液压站由2个液压泵提供动力液压油，经油路管线进入液压千斤顶下油嘴，液压千斤顶顶升带动提升杆、滑动托架顶升背杠，罐体提升（此过程提升系统的上卡头锁死，下卡头松开）；
b.液压千斤顶完成一个步进行程（100mm）后，电磁阀换向，液压油经管路系统进入液压千斤顶上油嘴，液压千斤顶反向动作（此时上卡头自动松开，下卡头自动锁死，提升杆、滑动托架以及罐体静止）；
c.液压千斤顶复位后，电磁换向阀换向，重复以上过程，重复循环直至完成整个提升过程。
(3) 液压提升机的技术性能

表4 松卡式液压提升机技术参数
额定
提升力
额定
油管
液压
行程
提升杆
直径
下滑量
油缸
形式
外形尺寸
最大提
升高度
160KN
20MPa
100mm
32mm
<3mm
双作用
260×240×3900
2600

(4) 液压控制柜的选用
表5 BY型液压控制柜技术参数

BY—36型
BY—60型
额定压力MPa
20
20
额定流量L/min
36
60
电机功率Kw
15
22
油泵排量ml/r
25
63
外形尺寸mm
1100×831×1060（1200）
1330×950×1100（1260）
质量kg
450
640
出油嘴螺纹
M33×1.5
M33×1.5
回油嘴螺纹
M33×1.5
M33×1.5

按照上表液压控制柜产品说明书的规定，30000m3选用BY-60型液压控制柜的动力站。
(5) 提升系统的设置
a.30000M3罐体最大提升荷载:
Pmax= (Q1+Q2)K
式中:K—摩阻系数,取K=1.15
Q1—罐体最后提升荷载4900KN
Q2—胀圈、龙门板等附加荷载98 KN
Q1=第十一圈～第二圈壁板+加强环+包边槽钢+网壳+蒙皮+罐顶附件+顶部过道和栏杆+加强圈+其它=500000kg
Q2≈10000kg
∴Pmax=（500000+10000）×1.15×9.8/1000= 5747.7 KN
b. 液压提升机数量的确定
n>Pmax/Q
式中:n—液压提升机数量(圆整后取双数)
Q—液压千斤顶额定承载力160KN
∴n=5747.7/160=35.92个 取n=40个
c. 液压提升机间距确定
为满足罐壁提升起重时，不产生失稳变形及胀圈刚度的需要：b≤4～5.5m
∴D∏/n=44×3.1416/40=3.4m
∴3.4<b,符合要求
(6) 组装注意事项
在罐顶蒙皮铺设完焊接前，根据现场的实际情况，安装液压顶升机。最底层壁板需留一张板纵缝不焊，待环缝组对后在此开大门，撤出倒装机具、运入并安装内浮盘后封闭大门并焊接。
5.2.2 罐底组装
基础验收合格后，在基础上确定罐的0º，90º，180°，270°的位置，作为罐底铺设的基准线。以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，并确定基准线做出永久标记。划出底板外圆周线，考虑焊接收缩量，底板外圆直径比设计直径放大 40mm。
具体施工工序：施工准备→罐底放线→罐底边缘板铺设、组对→中幅板垫板铺设→中心线走廊板铺设→两侧走廊板铺设点焊→大角缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。
底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘 50mm 内刷可焊漆。
（1）边缘板铺设：
a. 边缘板铺设时，按 0°→90°、0°→270°、180°→90°、180°→270°的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。
b. 边缘板采用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊，只用临时卡具固定。坡口型式，根据收缩系数及施工便利，选用外大内小的外坡口型式。对口尺寸及坡口形式如下：

边缘板坡口尺寸示意图
c．弓形边缘板的焊接应先焊外侧 300mm，焊道焊完后，按图纸要求进行射线检测，合格后将焊道壁板位置磨平。 边缘板剩余焊缝以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊（不允许一次焊接成型，至少两遍成形。）结束后，再进行焊接。焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的初层焊接应由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。
（2）中幅板安装
a. 先在罐基础上标记出所有垫板的位置，将垫板铺设到罐底后在进行铺板。
b.铺设中心定位板即水平中心线所在的1#、2#板，如下图：

底板铺设布置示意图

b.铺设中心定位板后，将上下两侧的1#、3#、4#板进行铺设，再按照从中心向左右两侧的方向进行铺设。同理进行其它部分铺设。
c.中幅板边组对边点焊，点焊时中幅板要与垫板紧贴，间隙控制在 1mm 以下；点焊方式采用隔 200mm焊10mm 的方法进行。
5.2.3.蒙皮安装
按罐顶方位图，从罐基础上的轴线标记处引至网壳锥板上，校核正确后分出45°轴线。
蒙皮板按照如下施工顺序进行铺板：先中心，后四周地对称施工，即在圆周三至四个对称点上同时进行同方向的铺板工作。
用吊车铺设罐顶中心板，把中心点移到罐顶板上，校核正确后各标记处拉钢丝线。
铺设罐顶十字中心板，搭接处点焊，罐顶板反面不焊，用拉钢丝线控制铺板的人字头角。
罐顶板铺设自上而下，沿罐顶中心向四周铺设，使网壳均匀受力，防止网壳受力不均产生局部变形。
蒙皮铺设后局部凸凹度较大的部位要进行调整，合格后方可进行焊接。焊接时，网格中心部分的顶板应有相应的支托，以防止施工过程中产生较大的变形。
蒙皮的焊接外部采用满焊，内部采用间断焊，隔300mm焊接100mm；蒙皮与网壳之间不得焊接。
过程质量控制要点：
a. 罐顶板搭接宽度不小于25mm。
b. 罐顶板网壳上的凹凸变形，焊接前采用弧形工装进行临时加固，或用手拉葫芦对凸出部位拉紧，凹陷部位可用液压千斤顶顶出。
罐顶附件和罐顶一起安装完毕后采用煤油作罐顶渗漏检查。
5.2.4. 壁板的组装
（1）施工工序
罐壁组对时要严格控制罐体的垂直度和罐体的成型尺寸，其具体工序流程为：准备工作→顶圈壁板组装→包边槽钢安装→网壳安装→蒙皮安装→罐顶栏杆、平台劳动保护安装→罐顶附件安装→提升下面各圈壁板安装。
（2） 施工工艺
本工艺利用液压提升装置先提升倒装罐体上段，然后逐圈组焊罐体下段。提升装置采用自锁式液压千斤顶和专门设计的提升装置，经过液压控制系统，使液压千斤顶往复运动，使提升杆不断上升，从而带动已倒装好的罐体上段上升，直到对接位置的高度。对接组焊后，松开液压千斤顶的锁紧装置，落下提升杆及配套提升装置，在进行下一圈板的提升，依次循环直到罐体完成。
(3) 罐壁组装的一般的要求
壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，按排版图对号入座，需要校正时，防止出现锤痕。按顶圈壁板安装内半径，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装位置线。沿着顶圈壁板安装圆周线，每隔400㎜在内侧焊上挡板，在安装圈外侧60mm处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。
在顶圈罐壁底部组对胀圈，胀圈槽钢选用[28槽钢对接成方钢形状。胀圈与壁板间用自制龙门卡具焊接连接。待一圈壁板提升到位后，割除卡具，用倒链放下胀圈。焊接处用磨光机打磨平整。
壁板纵向焊缝组对，利用底板上焊接内侧挡板限位组装卡具将壁板调整至内壁平齐，然后利用纵缝组对卡具进行间隙调整。组对时应保证内表面齐平。
环向焊缝组对时，用楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。在对缝过程中，不点焊固定，整个一圈环焊缝都对好后（内壁平齐），检查变形及装配质量，若发现变形要及时处理（否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力），然后再在全内环上同时均匀点焊固定（定位焊缝厚度4～6mm，长度15～30mm，间距100～200mm），焊接第一层焊道采用分段退焊或跳焊法，顺序见图。采用自动焊时，其错边量不应大于1.5 mm。罐壁环向对接接头的组装间隙为：0～1mm。
表6 顶圈壁板的组装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
相邻两壁板上口水平度
2
整个圆周上任意两点水平度
6
壁板的铅垂度
3
任意两点半径偏差
±25

壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下表要求。
表7 内表面错边量允许偏差（手工焊）
项目
板厚（mm）
错边量允许偏差（mm）
纵向焊缝
δ＞10
1/10δ且不大于1.5
纵向焊缝
δ≤10
不大于1
环向焊缝
δ≤8
不大于1.5
环向焊缝
δ＞8
1/5δ且不大于2

——组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形要变形应平缓，不应有突然起伏，且应符合下表要求：
表8 罐壁局部凹凸变形
板厚（mm）
罐壁局部凹凸变形（mm）
δ≤12
≤15
12＜δ≤25
≤13
δ＞25
≤10

——组装焊接后，纵焊缝的角变形用1米长的弧形样板检查，环焊缝角变形用1米直线样板进行检查，并应符下表所示的要求：
表9 角变形允许偏差
板厚（mm）
角变形（mm）
δ≤12
≤12
12＜δ≤25
≤10
δ＞25
≤8

——罐壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合下表的要求。
表9 罐体总体几何尺寸允许偏差（mm）
序号
检查项目
允许偏差
1
罐壁高度
不大于设计高度的0.5%
2
罐壁垂直度
≤50
3
椭圆度
±19

(4) 背杠的设置
考虑液压提升系统底座板的高度，在每圈壁板内侧下口80mm处设置背杠，并用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定。背杠采用［28的槽钢滚制而成。根据罐体直径大小，将背杠分段制作。在背杠的分段连接处采用50吨千斤顶顶紧，也使其紧贴罐壁板。
(5) 第十圈至第一圈壁板组对
提升前检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，提升装置是否安全可靠。一切准备就绪后，开始提升。提升时由专人集中控制，同步运行。提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到约600mm左右高度时，暂停。检查是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，提升装置有无异常等。如无问题，可继续提升。如果不同步，则个别调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。重复上述操作，直至提升到所需高度。
提升到位后，`开始组对壁板的环缝。环缝组对点焊完毕后，焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用提升装置将背杠放下，重新安装到下圈板下口，并顶紧固定好。下圈围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，重复上述检查，提升壁板，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。
罐壁上的附件（包括盘梯支架）随罐壁提升同步安装焊接，以减少高空作业。盘梯整体预制，罐体组装完后利用吊车分段安装就位。
(6) 焊缝组对
纵缝组对间隙为3±1mm，壁厚大于10mm时采用双面坡口；壁厚小于或等于10mm时采用单面坡口。
罐壁纵缝组对前，利用横缝组对卡具将壁板调整至内壁平齐，然后利用纵缝组合卡具进行间隙调整。横缝组对间隙为2±1mm，壁厚大于或等于12mm时采用双面坡口；壁厚小于12mm时采用单面坡口。横缝组对在纵缝焊接完成后进行。横缝组对应保证内口平齐，并根据横缝的角变形情况，利用横缝组对组合卡具采取防变形措施。
5.2.5 壁板吊装
每张壁板吊装前必须焊接2点吊耳，起吊移动期间必须有溜绳，吊臂旋转范围内严禁站人。吊耳在起吊前必须经过吊车指挥人员检查认可后才能够使用。
5.2.6 包边槽钢安装
包边槽钢在安装前要检查圆弧半径是否与图纸相符，在安装前要进行排版，满足拼接位置与罐壁立缝距离不小于200mm，与罐顶网架支座中心距离不小于600mm，槽钢与壁板和加强肋板、支座焊接满足图纸要求。
5.2.7. 镶嵌式不锈钢内浮盘安装
由厂家指导安装
5.2.8 附件组装
(1) 开口接管安装
壁板上的开孔应在画线并确定位置和大小无误并经共检后，方可开孔，开孔焊接前，罐壁板加弧板支撑拘束固定，然后将接管组对，待里外口焊完后,再焊接补强板。
罐体的开孔接管，应符合以下要求：
a. 开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差为±5mm。
b. 罐顶透光孔、罐壁人孔、清扫孔、进出油管接管口等口径大于DN250以上的开孔补强板的曲率，应与开口位置的罐体曲率一致。
c. 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面与接管的轴线垂直，倾斜不大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。
d. 量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1%,且不得大于10mm。
e. 在油罐试水压过程中，应调整浮盘支柱的高度。
f. 密封装置在运输安装过程中应做好保护，不得损伤。橡胶制品安装时，注意防火。
(2)加强圈随罐壁安装
加强圈在安装前要复测加强圈的圆弧度和平整度，在预制过程中，对其圆弧度和平整度要严格控制，尽量使偏差最小，加强圈的分段预制也尽可能加长，加强圈在安装过程中，接头处要用外弧样板进行检查，合格后组对焊接接头。
(3)盘梯及平台安装。
盘梯及平台的三角架、垫板按图纸随着罐壁的安装而安装，而且焊接完善。安装盘梯时用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完。
（3）罐顶开口
罐顶开孔前，先按照图纸标记处开孔中心位置，再检查开孔位置石油与罐顶蒙皮焊道或者三角型网架相碰，如果开孔位置不符合规范要求，要按所在半径的圆周适当移动距离，待所有开孔位置确定后，画出开孔方位图上报设计、监理和业主确认后在进行开孔。
1.9 5.3. 储罐焊接
5.3.1. 焊接管理
5.3.1.1 焊接工艺评定
储罐施工前，需按照 JB4708- 《钢制压力容器焊接工艺评定》和 GB50128- 规定进行焊接工艺评定，对接焊缝的试件，除作拉力和横弯试验外，还需作冲击韧性试验。
5.3.1.2 焊工的培训管理
参加储罐主体焊接的焊工必须具有同种位置的焊工合格证。在施工中若焊工的焊接一次合格率低于 92％时，或不遵守工艺纪律时，应重新按 GB50128- 的要求进行培训和考试，合格后方能重新参与主体焊接。若再有上述现象发生，则取消该焊工的施焊资格。
5.3.1.3 焊接材料管理
焊接材料应有质量合格证明。
焊接材料应设专人负责保管，并按规定进行烘干和使用。
焊接材料应按部位领用，焊材管理人员应作好记录。
焊接材料应保管在避风处，通风好，不潮湿的仓库内，湿度不大于 60％。
5.3.1.4 焊接环境
在下列任何一种情况下如不采取有效措施不能进行焊接：
雪天或雨天。
手工焊时，风速超过 8m/s；氩弧焊时，风速超过 0.5m/s。
大气相对湿度超过 90％。
焊接环境气温：普通碳素钢低于－20℃时；低合金钢低于 0℃时。
5.3.1.5 焊接工艺
施工时应按照焊接工艺指导书的要求，严格控制焊接线能量，规定焊接电流的上限值，规定不同焊接接头的层树、道数，规定最小焊接速度，控制层间温度。
5.3.1.6 焊接材料选用
表10 焊材选用表

Q345R
Q235B
Q345R
J507
J427
Q235B
J427
J427
中幅板焊接（Q235B+Q235B）
二保焊打底
埋弧焊
ER50-6
H08A(焊丝和碎焊丝)
HJ431（焊剂）
5.3.2. 焊接施工
5.3.2.1 罐底焊接
罐底边缘板焊接采用手工电弧焊的焊接方法。中幅板采用二保焊打底，埋弧焊填充包面的方法进行焊接。埋弧焊是当今生产效率较高的机械化焊接方法之一, 熔渣隔绝空气的保护效果好，焊接参数能够经过自动调节保持稳定，对焊工技术水平要求不高,焊缝成分稳定，机械性能比较好。在满足焊接接头力学性能要求的前提下，提高熔敷速率能够提高生产率。用常规的埋弧焊（SAW）焊接中厚板结构，如果提高熔敷速率，就要加大焊接线能量，其结果是焊接熔池变大，母材熔化量增加，焊缝化学成分变差，焊缝组织粗化，焊接热影响区扩大而且性能变坏。添加合金粉末的埋弧焊(submerged arc welding with alloyed metal powders，SAW-AMP）是一种能够提高熔敷速率，又不使焊接接头性能变差的高效焊接技术。基本做法是在坡口中预先铺放一层金属粉末(或金属细粒、切断的短焊丝等)，然后进行埋弧焊。由于埋弧焊的焊丝产生的热量被熔化的碎焊丝吸收，对罐底板焊接后的变形影响减小，罐底整体成型好。焊接前采用抛光机彻底清除坡口内外各 20mm 范围的油污、铁锈、沙土、水迹、氧化皮及其它对焊接有害的物质。
(1) 中幅板焊接：中幅板为对接形式，焊接采用二保焊与埋弧焊相结合的方式。焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝。
★ 中幅板的焊接采用隔一道焊一道的方法，让其自由收缩。
★ 先焊接定位板两侧的1#板，以三块板为一组进行焊接，再焊接各组之间焊缝。
★ 每一条长焊缝都要从中心两端进行焊接。
(2) 边缘板焊接：边缘板为对接形式，焊接采用手工焊。
★ 边缘板的焊接分两步进行：先焊接边缘板对接焊缝端部300mm长焊缝，即壁板安装处，焊后将焊缝打磨平，并进行 100%射线探伤。
(3) 中幅板与边缘板的搭接收缩缝及剩余的边缘板对接焊缝，留待壁板与边缘板的角焊缝施焊完毕后再进行，并采取如下措施：
★ 施焊前要将中幅板、边缘板变形大的地方找平；
★ 施焊部位初层焊接，焊工要对称分布，焊接方向和焊接速度要一致，采用小的焊接规范并分段倒退焊，分段长度一般不超过600mm；
(4) 收缩缝焊接
收缩缝焊接必须在罐底与罐壁连接的角缝焊接完后再施焊。收缩缝的初层焊采用手工焊，焊接时采用分段退焊或跳焊法。 焊接时，先焊径向焊缝然后再焊收缩缝，收缩缝焊接前要将中幅板和边缘板沿圆周方法间隔2m点焊。
(5) 大角缝焊接
罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，焊接采用手工电弧焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道应采用分段退焊或跳焊法。
5.3.2.2 罐顶板焊接
罐顶的焊接
(1)罐顶定位焊后，先焊接蒙皮板的内侧焊缝，后焊蒙皮的外侧焊缝。
(2)蒙皮板外侧的长焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接，并由中心向外分段退焊。
(3)蒙皮板与锥板的焊接，外侧采用连续焊，内侧间断焊接，焊接时焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊；蒙皮不得与网壳焊接。
5.3.2.3. 壁板焊接
(1) 焊接顺序
第一圈壁板纵缝 →第二圈壁板纵缝 →第一条环缝 →第三圈壁板纵缝 →第二条环缝 →第四圈壁板纵缝 → 第三条环缝→ 第五圈壁板纵缝 →第四条环缝→-----→第十条环缝→底圈板纵缝→底圈壁板与底板边缘板角焊缝 。
(2) 焊接方法：采用手工电弧焊。
(3) 焊接措施
壁板纵环缝焊接时先焊外侧，背面用碳弧气刨清根，并用砂轮打磨后进行焊接，焊接时焊工要对称分布焊接方向、速度、焊层道数要基本一致，并采用小焊接规范分段退步法焊接，分段长度纵缝一般不超过500mm，环缝不超过600mm，立缝在焊接前应用圆弧板做好加固。
(4) 采用液压顶升装置顶升倒装法组装。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应打磨平整。
6. 焊缝的检查与验收
1.10 6.1. 焊缝的外观检查
焊缝表面应无熔渣、飞溅。
1.11 6.2. 焊缝的表面质量
焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；
对接焊缝的咬边深度，不得大于 0.5mm；咬边的连续长度，不得大于 100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的 10%；
底圈壁板与边缘板的 T形接头，罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；
罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于 0.5mm；凹陷的连续长度不得大于 100mm；凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的 10%；焊缝的余高，应符合下表规定：
表 11 焊缝余高表
板 厚 (δ)（mm）
罐壁焊缝的余高（mm）

纵向
环向
δ≤12
≤1.5
≤2
≤2.0
12<δ≤25
≤2.5
≤3
≤3.0
1.12 6.3. 焊缝检查及严密性试验
从事储罐焊缝无损探伤人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。
焊缝检查及严密性试验按设计图纸及GB50128- 要求执行。
7. 充水试验
罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕，充水试验前，应进行联合检查，检查合格后，封闭人孔等所有开孔，开始充水，进行充水试验。充水过程中，设置专人进行监控，发现异常情况应及时处理，处理合格后方可继续上水。充水试验结束后，罐体内的水应按业主要求和排放位置及时排放。
1.13 7.1. 充水试验
7.1.1.一般规定
充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。
充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。
充水试验，应检查下列内容：
a. 罐底严密性；
b. 罐壁强度及严密性；
c. 拱顶的强度、稳定性及严密性；
d. 内浮顶的升降试验及严密性；
e. 基础的沉降观测；
充水试验用水应使用洁净水；
充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水；
充水试验的检查项目、试验方法及合格标准。
7.1.2 试验要求
表 12 充水试验的检查项目、试验方法及合格标准一览表
试验项目
试验方法
合格标准
罐底强度及严密性试验
充水试验，观察基础周边
无渗漏为合格
罐壁板强度及严密性试验
充水至设计最高液面，保持48h
无渗漏、无异常变形为合格
内浮顶的升降试验
充水、放水时检查内浮顶升降、导向机构、密封装置等内浮顶与液面接触部分、内浮顶及附件与罐体上的其它部分有无干扰。
浮顶升降平稳、灵活，导向机构、密封装置无卡涩现象、密封装置密封良好、浮盘无渗漏

7.1.3. 储罐沉降观测
a. 在充水过程中按设计要求进行测量，如无具体要求应在水位达到罐高度的 1/4 、 1/2 、 3/4 时停止灌水进行测量并做好记录；
b. 在水灌满后进行沉降测量，并在 48h 后再进行测量；放水后再进行测量。每次测量后的数据应与前次测量的数据进行对照，无问题后方可进行下步工作，如发现异常现象应查明原因并做好妥善处理后方可进行下步工作；
7.2.4. 储罐内浮顶的升降试验
储罐的内浮顶升降试验在储罐充水试验过程中进行。
充水过程中检查浮盘密封装置的密封效果及浮盘上升是否自由顺畅、是否有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有，应进行及时处理或应放水处理后重新灌水检查；
当充水试验完成后，在放水的时候检查浮盘的下降过程是否平稳、顺畅，是否有卡涩、跑