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格咪底隧道进口二次衬砌施工技术交底

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格咪底隧道进口二次衬砌施工技术交底
一. 工程概况
1.1工程简介
格咪底隧道进口段里程为DIK53+958.98～DIK55+400, 承担全遂施工任务1430米。隧道进口段位于南溪河南岸, 格咪底2#滑坡, 自然坡度一般25°～45°, 局部山体陡峻成崖, 斜坡上多为旱地, 荒山, 植被茂密, 人烟稀少, 基岩露头较差。隧道进口段有乡村便道通往附近村庄。隧道上覆为滑坡堆积层、 粉质黏土、 碎石土, 细角砾土。下伏灰岩夹砂岩、 板岩, 千枚岩夹砂岩及断层角砾。格咪底隧道位于红河深大断裂以北区, 受多期构造运动的影响, 使得段内断裂构造及褶皱相当发育。
1.2隧道衬砌参数及材料详见隧道施工及材料表。
二、 施工方法
隧道二次衬砌施工程序: 监控量测资料整理、 分析→检查并处理开挖断面→防水板平台就位→铺挂防水卷材→衬砌钢筋安装焊接→防水卷材检查→模板台车就位→涂脱模剂→预留洞室、 灯具接线盒、 管线安装→关挡头板( 安设止水条或止水带) →报质检工程师检查→报监理检查→开盘灌筑→灌筑结束→脱模→养护→衬砌内净空、 外观检查
隧道二衬应在围岩及初期支护变形基本稳定后进行施工。二衬施工顺序: 先施做仰拱, 然后模板台车全断面衬砌。
二衬采用全断面液压整体移动式模板台车整体浇注工艺施工。混凝土采用电子计量拌和站集中拌和, 罐车运输, 混凝土输送泵入模, 插入式捣固器捣固。
2.1技术要求
2.1.1．钢筋绑扎采用移动式多功能作业平台进行, 人工绑扎。钢筋加工在洞外加工场进行, 钢筋绑扎时采取滑板隔离措施以防划破防水板。
2.1.2.模板台车长9m, 为了配合模板台车就位, 边墙电缆槽底板以下部分人工立模先行浇注, 并预埋管线及预留洞室。
2.1.3.混凝土浇注: 混凝土在洞口搅拌站拌和, 混凝土搅拌车运输至浇注地点后输送泵泵送入模分层浇注捣固密实。一次浇注长度为9m。
2.1.4砼强度达到10Mpa以上时方能拆模, 脱模后混凝土表面洒水养护不得少于14天。
2.1.5.二衬钢筋绑扎及台车就位后经监理工程师检查合格并签认后方可进行混凝土浇注作业。
2.1.6二衬施工缝设橡胶止水带, 施工时止水带的位置准确, 用钢筋夹具固定牢固, 以防混凝土浇注过程中变形。
2.2.量测数据的处理
二次衬砌施做在满足下列要求时进行:
2.2.1.各测试项目的位移速率明显收敛、 围岩基本稳定;
2.2.2.已产生的各项位移已达到预计总位移量的80%～90%;
2.2.3.周边位移速率小于0.1～0.2mm/d, 或拱顶下沉速率小于0.07～0.15mm/d。
2.3、 检查并处理开挖断面
施工二衬前应检查开挖断面或衬砌支护内缘是否有欠挖和侵入衬砌, 喷层外面有无外露锚杆头、 钢筋头, 喷层外面渗漏水等情况, 对欠挖部位应视其部位、 欠挖量进行处理。
隧道衬砌施工之前, 必须依据上述条件进行检查, 当检查结果超出上述规范要求时, 应立即组织进行处理, 直至无欠挖或达到规范要求的范围内, 否则不得施作防水层。
2.4.防排水施工方法及技术措施
详见《格咪底隧道进口防排水施工技术交底》

2.5.隧道预埋件、 预埋管线和预留洞室
隧道预埋件位置、 种类详见《隧道预埋设置一览表》
2.6.隧道附属洞室
隧道附属洞室二次衬砌施工采用可拆装钢拱架及组合钢模板进行施工。附属通道的防排水、 砼浇筑及预埋管线、 预留洞室的施工同洞身二次衬砌。
2.7.泵送混凝土施工
砼的搅拌: 泵送砼搅拌采用电子计量, 拌合楼在洞外集中拌合。
砼的运输: 泵送砼宜采用砼搅拌运输车运送。砼搅拌运输车在运输途中, 当塌落度损失过大时, 可在符合配合比设计要求的条件下适量加同水灰比的水泥浆, 进行搅拌, 如搅拌后不符合要求, 则不得使用。严禁在拌桶内任意加水。砼搅拌运输车在运输途中, 搅拌筒应保持3~6/min的慢速转动。泵送砼运送延续时间一般不超过60min。砼搅拌运输车经砼输送泵喂料时, 应符合下列要求:
1) 喂料前, 中高速旋转拌筒, 使砼拌合均匀。
2) 喂料时, 应使砼保持在集料斗内标志线以上。
3) 中断喂料作业时, 拌筒低速搅拌砼。
4) 砼泵送进料斗上, 应焊牢网筛并设专人监视喂料的过程, 以防粒径过大骨料或异物进入泵内造成堵塞。
5) 严禁将不符合要求的砼入泵。
6) 砼喂料完毕后应对搅拌车和砼泵及输送管进行及时清洗, 并排尽积水。7) 砼泵送管道的选择及布置:
砼运输管: 应根据施工地特点、 砼浇注方案进行配管。宜缩短管线长度, 不用弯管和软管。输送管的安装应保证安全施工, 便于清洗管道, 排除清洗和装卸修理。
在砼管线内, 应采用相同的砼输送管; 同时采用新、 旧管段时, 应将新管布置在泵送压力较大处, 管线应布置的横平竖立。应绘制布管简图, 列出各种管件、 管连接环。弯管等的规格数据, 提出配件清单。
砼输送管应使用无龟裂、 无凹凸损坏和无弯折的管段。输送管的连接应严密, 有足够的强度, 并能装拆。
垂直向上配管时, 地面水平管的长度不应小于垂直长度的1/4, 且不小于15m。
水平管每隔一定距离用支架、 垫块、 吊具等固定, 以便于堵管、 装拆和清洗管道。
砼泵送要求:
A.砼泵操作司机必须经过专业培训合格后, 方可上岗独立操作。
B.泵送砼时, 砼泵的支腿必须完全伸出, 并插好安全销。
C.砼泵与输送管接通好以后, 应按所用砼泵使用说明书的规定进行全面检查, 符合要求后方能开机进行空运转。
D.砼泵启动后, 应先泵送适量水以湿润砼泵的拌斗、 活塞及输送管的内壁等直接与砼接触部位。
E.经泵送水检查, 确认砼和输送管道中无异物后, 应采用下列方法之一进行润滑砼泵和输送管内壁:
1)泵送水泥浆;
2)泵送1: 2水泥砂浆;
3)泵送砼内除骨料外的其它成分的同配合比的水泥砂浆;
4)润滑用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料, 不得集中浇筑在同一处;
F.砼输送管的固定, 不得将管支承在钢筋、 拱板及预埋件上。
G.管道接头卡箍不得漏浆。
H.定期检查管道特别是弯管部位的磨损情况, 以防爆管。
I．开始泵送时, 砼泵应处于慢速、 匀速随时可反泵的状态。泵送进度、 应先慢后快, 逐步进行。同时, 应观察砼泵的压力和各系统的工作情况, 待各系统运转顺利后, 方可常速进行泵送。
J．砼泵输送应连续进行。如必须中断时, 其中断时间不得超过砼从搅拌到浇筑完毕所允许的延续时间。
K．泵送砼时, 活塞应保持最大运转。
L．泵送砼时, 如输送管内吸入空气, 应立即反泵吸出砼至料斗中重新搅拌, 排除空气后再进行泵送。
M．泵送砼时, 水箱或活塞清洗室中应该保证充满水。
N．在砼泵送过程中, 如需接长输送管时, 仍应预先用水和水泥浆或水泥砂浆进行湿润和润滑管道内壁。
O．砼泵送过程中, 不得把拆下的输送管道内的砼撒落在未浇筑的地方。
P．当砼泵出现压力升高切不稳定、 油温升高、 输送管明显振动等现象而泵送困难时, 不得强行泵送, 并应立即查明原因, 采取措施排除。如必须中断时, 应进行慢速泵送或反泵, 防止堵塞。
Q．当输送管被堵塞时, 应采用下列方法排除:
重复进行反泵如正泵、 逐步吸出砼至料斗中, 重新搅拌后泵送。
用木槌敲击等方法, 查明堵塞部位, 将砼击松后, 重复进行反泵和正泵、 排除堵塞, 当以上两种方法无效时, 应在砼卸压后, 拆除堵塞部位的输送管, 排除砼堵塞物后, 方能接管。重新泵送前, 应先排除管内空气, 方可拧紧接头。
R．在泵送过程中, 有计划中断时, 应在预先确定的中断部位, 停止泵送, 且中断时间不宜超过一个1h。
S．当砼泵送出现非堵塞的情况时( 如: 砼料运送跟不上时) , 可利用料斗里的料, 重复进行间歇反泵和正泵。
T．慢速间歇泵送时, 应每隔4~5min进行四个行程的正、 反泵。
U．砼泵送即将结束前, 应正确计算砼使用数量, 并应及时报告搅拌站。
V．泵送过程中, 废弃的和泵送终止时多余的砼, 应按规定处理掉, 不得重复利用在其它主要结构中去。
W.泵送完毕时, 应将砼泵和输送管清理干净。
泵送砼的浇筑:
A.砼的布料方法应符合下列方法:
模板台车浇筑砼时, 下料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm, 且不得向模板内侧面直冲布料, 也不得直冲钢筋箍架。
B.震捣泵送砼时, 震动棒间距宜为400mm右右,震捣时间宜为15~30s, 且隔30~20min后, 进行第二次震复。
C.对于有预留洞室、 预面件和钢筋太密的部位, 应预先制定技术措施, 确保顺利布料和震捣密实 , 防止其因为砼的压力而产生位移和破坏。在浇筑砼时, 应设专人经常观察, 当发现砼不密实时, 洞室模板、 预埋件有位移或破坏时应立即采取措施予于纠正。
三、 混凝土的质量控制措施
3.1、 混凝土质量控制措施
混凝土的质量形成过程分为: 原材料及配合比设计→混凝土拌和及运输→混凝土灌筑, 三个阶段中原材料选定及配合比设计是混凝土本身质量及质量形成的重要阶段, 经过采取科学的严格的试验手段和管理措施, 使混凝土本身质量较容易得到控制; 而混凝土的拌和运输以及灌筑阶段影响混凝土质量的因素较多。
(1)制定混凝土生产、 运输、 灌筑实施方案, 制定设备、 人员、 小型机具及运输组织计划。
(2)每次混凝土灌筑前, 制定落实混凝土的供应和运输计划, 配齐各种运输机具, 协调好隧道内各种运输设备走行时间和路线, 并备用相应功率的内燃发电机。
(3)混凝土拌和站运来的混凝土先经试验人员检查核实和配料单是否符合配合比要求并取样后方能运至工作面灌筑。对达不到质量控制要求、 或坍落度损失超标准、 以及超过允许运输时间的混凝土作废弃处理。混凝土泵送的坍落度不宜过大以避免离析或泌水。如发现坍落度不足, 不得擅自加水, 应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。
(4)按照灌筑工艺和混凝土的供应量, 隧道二衬混凝土进行对称灌筑。在灌筑过程中, 全力组织好混凝土的运输供应, 缩短灌筑时间, 以免出现施工冷缝。
(5)随着混凝土的灌筑, 捣固人员应从衬砌大模板混凝土捣固窗中对混凝土进行捣固, 混凝土振捣以不冒气泡为准, 但不得超振引起混凝土翻沙和粗骨料下沉。
3.2、 初期支护、 防水层应与二次衬砌密贴, 拱、 墙背回填质量控制措施
(1)隧道拱、 墙背后的局部坍塌或塌落, 必须回填密实, 必要时回填注浆。
(2)拱部范围与墙脚以上1m范围内的超挖, 应用与二次衬砌同级混凝土回填。
(3)隧底超挖部分应用与隧底结构同级的混凝土回填。
(4)所有超挖部分不得用浆砌片石进行回填。
四、 常见的质量通病和防治措施
4.1、 混凝土蜂窝、 麻面、 孔洞
( 1) 产生原因
a.模板表面粗糙并粘有干混凝土, 浇灌混凝土前浇水湿润不够, 或模板缝没有堵严, 浇捣时, 与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆, 混凝土呈干硬状态, 使混凝土表面形成许多小凹点。
b.混凝土搅拌时间短, 加水量不准, 混凝土和易性差, 混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多, 形成蜂窝。
c.混凝土浇灌没有分层浇灌, 下料不当, 造成混凝土离析, 因而出现蜂窝麻面。
d.混凝土浇入后振捣质量差或漏振, 造成蜂窝麻面。
( 2) 预防措施
a.浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好, 模板应清洗干净并用清水湿润, 不留积水, 并使模板缝隙膨胀严密。
b.混凝土搅拌时间要适宜, 一般应为1-2分钟。
c.混凝土浇筑高度超过2米时, 要采取措施, 如用串筒、 溜管或振动溜管进行下料。
d.混凝土入模后, 必须掌握振捣时间, 一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断: 混凝土不再显著下沉, 不再出现气泡, 混凝土表面出浆且呈水平状态, 混凝土将模板边角部分填满充实。
4.2、 露筋
( 1) 产生原因
a.混凝土振捣时钢筋垫块移位, 或垫块太少, 钢筋紧贴模板, 致使拆模后露筋。
b.钢筋混凝土构件断面小, 钢筋过密, 如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围, 使钢筋密集处产生露筋。
c.混凝土振捣时, 振捣棒撞击钢筋, 将钢筋振散发生移位, 因而造成露筋。
( 2) 预防措施
a.钢筋混凝土施工时, 注意垫足垫块, 保证厚度, 并固定稳固。
b.钢筋混凝土结构钢筋较密集时, 要选配适当石子, 以免石子过大卡在钢筋处, 普通混凝土难以浇灌时, 可采用细石混凝土。
c.混凝土振捣时严禁振动钢筋, 防止钢筋变形位移。
4.3、 混凝土裂缝
( 1) 原因
混凝土在施工过程中由于温度、 湿度变化, 混凝土徐变的影响, 地基不均匀沉降, 拆模过早, 早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。
( 2) 预防措施
a.加强混凝土早期养护, 浇灌完的混凝土要及时养护, 防止干缩, 冬季施工期间要及时覆盖养护, 防止冷缩裂缝产生。
b.加强施工管理, 混凝土施工时应结合实际条件, 采取有效措施, 确保混凝土的配合比、 塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用, 同时应避免混凝土早期受到冲击。
4.4、 混凝土夹芯
( 1) 产生原因
浇灌洞身衬砌混凝土要分层分段施工, 在施工停歇期间常有木块、 锯末等杂物, (在冬季还有积雪、 冰块)积存在混凝土表面, 这些杂物如不认真检查清理, 再次浇灌混凝土时, 就夹入混凝土内, 在施工缝处造成杂物”夹芯”。
( 2) 预防措施
浇灌混凝土前要认真检查, 将表面杂物清理干净; 冬季施工时如有冰块等, 可用碘钨灯等烤化后清理干净; 如只有锯末等杂物, 可采用鼓风机等吹干净后浇灌混凝土。
4.5、 外形尺寸偏差
( 1) 产生原因
a.模板自身变形, 有孔洞, 拼装不平整。
b.模板体系的刚度、 强度及稳定性不足, 造成模板整体变形和位移。
c.混凝土下料方式不当, 冲击力过大, 造成跑模或模板变形。
d.振捣时振捣棒接触模板过度振捣。
e.放线误差过大, 结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。
( 2) 预防措施
a.模板使用前要经修整和补洞, 拼装严密平整。
b.模板加固体系和支撑体系要保证足够的刚度、 强度和整体稳定性。
c.下料高度不大于2米。随时观察模板情况, 发现变形和位移要停止下料进行修整加固。
d.振捣时振捣棒避免接触模板。
e.浇筑混凝土前, 对结构构件的轴线和几何尺寸进行重复认真的检查核对。
4.6、 隧道衬砌施工渗漏水的预防
隧道衬砌对渗漏水的要求相当严格, 常见渗漏水的病害有: 衬砌施工缝渗漏水、 衬砌混凝土渗水。主要原因: 一是衬砌背后的水没有畅通的出路, 形成高压水; 二是防水层有透水点。施工中采取的措施是:
( 1) 认真作好排水系统。防水层施工时, 对每道工序仔细进行质量检查, 发现问题及时处理, 不可带入下道工序。
( 2) 泵送混凝土时, 将台车喂料窗口处防水板表面设薄铁板, 以防止混凝土冲破防水板。
( 3) 施工缝处止水条要按照设计位置准确施作, 施工中采用φ8钢筋卡固定中埋式止水带。
( 4) 衬砌混凝土要按照设计抗渗混凝土相应的配合比施工。
( 5) 仰拱或铺底施工前将底层水抽排干净, 保证混凝土中不形成水路。
( 6) 施作垫层或面层前一定要检查仰拱、 基层有无渗水, 对渗水用盲沟或钢管引排至边沟。
4.7、 模板台车变形、 跑模
( 1) 台车轨道枕木支垫要牢固, 基底要坚实, 使模板台车能够抵抗来自侧模的侧向压力。
( 2) 台车就位前要检查液压系统、 结点螺栓、 销子等是否保持良好状态, 有问题要提前检修。
( 3) 每次立模时, 要切实安装好所有撑地螺旋千斤, 否则灌注过程中会造成模板的变形或跑模。
( 4) 台车就位后, 必须锁定行走轮, 放出基脚千斤撑紧钢轨, 防止台车移动。
( 5) 台车浇注混凝土时, 安装在托架横梁上的四个A型限位架螺杆必须撑紧门架横梁, 以防止模板纵向移位; 脱模时, 再将调节螺干松开。
( 6) 浇注混凝土时, 如实际衬砌厚度大于设计厚度时, 要对门架结构及有关支撑进行必要的加强。
( 7) 模筑混凝土施工时要两侧对称灌注, 保证台车受力平衡。对台车每侧0.6m～1.0m轮换进行灌注, 绝不能一灌到底, 两侧混凝土面高差不得大于0.5m, 否则会致使台车偏心受压而变形。
( 8) 根据规范要求, 灌注混凝土速度必须控制在1.2m/小时, 即每边上升厚度不得大于每小时1.2m。
( 9) 封顶砼浇筑时, 要随时注意观察混凝土是否注满, 注满后及时停止灌注, 否则会造成模板的变形。
( 10) 顶模封顶时, 严禁用一个注浆口向整个衬砌长度灌注混凝土, 必须按顺序依次使用每个灌注窗口灌注, 使顶部模板合理使用。
( 11) 每个循环结束后, 要组织人员对模板台车的行走电机、 液压电机的控制电路等项目进行全面检查一次。
五、 安全注意事项
5.1、 在防水板安装时, 操作人员应栓好安全绳、 绑好安全带, 佩带劳动保护用品。
5.2、 钢筋焊接时焊机要有良好、 牢固接地。
5.3、 焊接钢筋时应对防水板进行防护, 防止因电焊引起防水板着火。
5.4、 在钢筋架制作和搬运过程中, 应将钢筋构件绑扎牢固, 以防止发生整体构件或连接铁件碰撞伤人、 车辆倾覆、 构件坠落等事故。
5.5、 工作面高于地面2m时, 属高空作业, 作业人员应佩带安全带。
5.6、 所采用的升降设备( 作业人员站立的台车等) 应设有扶手或安全栏杆。
5.7、 施工中配备专职安全员, 负责各层作业安全及指挥作业平台下的交通。
5.8、 移动模板台车和台架时, 应专人统一指挥, 保证工作的协调。
5.9、 浇注衬砌混凝土时应设专职安全员, 检查和观察模板台车支撑变形和挡头模板变形。