U型梁施工方案.doc
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1、U型梁施工方案532020年4月19日资料内容仅供参考,如有不当或者侵权,请联系本人改正或者删除。 U型梁施工方案1.工程概况规道交通十一号线南段工程从浦东新区的龙阳路至滴水湖边的临港新城站, 高架线路长约45.221 km, 设11座车站。其中地下站2座, 高架站9座。高架区间中,标准跨跨径主要采用25m、 30m、 35m, 以30m为主。结构为单线U型梁。一般轨道结构的30m及以下桥跨均采用先张法预应力, 30m以上桥跨采用先张和后张预应力。标准跨U 型梁断面图及立体图如下:全标段U型梁汇总表: 梁长( m) 片数梁长( m) 片数22.45226.5222.52278224228124
2、.515292624.57429.53625169309352633558 中铁二十三局集团第五工程有限公司承包全标段1411片U型梁的生产工作。我公司分包1/2工程的劳务工作, 工作内容包括: 钢筋制作、 绑扎、 钢筋安装、 模板安装拆卸、 预应力施工、 混凝土的浇筑养护, 部分梁的后张、 灌浆及收尾配套等工作。2. 现场管理及劳动力组织制梁项目部以工厂标准化管理模式进行运作, 下设技术质量科、 安全科和班组办公室。 生产运作按照每条台座 3 天一翻的周期, 24 小时连续运作, 每班配备: 值班长、 现场技术人员、 试验人员、 设备人员及专职安全员, 由负责人协调总的生产流水节拍。2.1.
3、 现场管理组织机构项目负责人试验员技术质量员技术负责人预应力班混凝土班钢筋班木工班安全员2.2. 人员配备所有员工在接受员工培训后才能进入各自岗位。 对从事检验、 试验等特殊岗位的操作人员, 坚持上岗资质证书制度, 未取得合格证书者一律不得上岗。对生产操作人员参加岗位专项操作技能培训, 经考核合格后根据实际操作能力安排工作。行车工、 电工、 电焊工、 车辆驾驶人员和起重指挥等特殊工种必须持证上岗。现场人员配备如下: 名称人数名称人数项目负人1钢筋工60技术、 质量管理3木 工30试验员1混凝土工30安全员1预应力工15驾驶员1起重工2行车工6合计1503.U型梁制作施工方案3.1. U型梁制作
4、工艺流程U 型梁制作工艺、 检测流程图如下: 3.2. 模板工程3.2.1. 概述为了满足 U 型梁工程的几何尺寸、 精度及清水外观要求, 应采用钢制整体模板, 模板必须具备以下技术条件: 有足够的强度和刚度, 满足施工周转次数的要求; 板面平整光滑、 不变形、 不翘曲、 脱模容易; 底模、 外模、 内模、 端模相互之间的安装拼缝严密, 不漏浆; 浇筑混凝土之前, 模板应涂刷良好的脱模剂, 外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种, 不得用有色或污染混凝土表面的脱模剂。模板应定期检查、 维护。3.2.2 模板系统设计方案概况模板采用全钢结构、 整体式设计方案, 整套模板由底模、 外模、 内模、
5、内模支撑、 内模移动系统和端模五大类组成, 另外包括外模斜撑、 内模斜撑及水平撑、 外模间拉杆、 内外模间拉杆等附件。3.2.3. 底模标准底模分为三段, 两端为支座段, 中间为梁身段, 安装于基础地梁之上。而可调节底模除上述的分段方式之外, 还需考虑到梁长及梁宽变化对底模的特殊要求。考虑梁长变化时, 按该台座所需生产的最大梁长设计制作底模, 另制作活动支座, 安装并固定在梁身底模侧面, 达到可生产非标长度U 梁的要求; 考虑梁宽变化时, 以车站梁为基准( 中间轨道梁与侧线轨道梁应分别考虑) , 两侧安装并固定活动底模, 达到区间梁的宽度( 以两种梁型的张拉合力中心线为重合标准) 。当可调节底
6、模调整到某一梁型后, 为保证轨道梁的表面质量, 面板接缝处应进行焊接打磨或批嵌处理, 因此, 应尽可能将同型号梁集中生产, 减少底模调节次数。3.2.4. 外模根据 U 型梁的特点, 外模分为外模A( 外腹板外模) 和外模B( 内腹板外模) , 分别安装于模板外侧和内侧。与底模相对应, 外模亦有梁身段与支座段之分。在梁身段与支座段的交界处底部, 应设置放张活络块, 以利放张与脱模。制作标准梁长的模板, 每侧外模可分为2 段, 每段包含支座段与梁身段, 中间法兰联接。但对于非标准梁长, 则应在梁身段设置相应的变化段, 每段之间法兰联接, 且应做到相互通配。为保证轨道梁的表面质量, 分段外模的面板
7、接缝处在拼装完成后进行焊接打磨处理。, 外模梁身段长度与 U 梁设计长度相同, 支座段比U 梁支座设计长度超出300 至350mm, 用作嵌入式端模的装配。3.2.5. 内模由于 U 梁截面内外侧不同, 因此, 内模亦分为内模A 和内模B, 分别对应外腹板内模和内腹板内模。针对每一梁型, 在整个梁长范围, 内模是等截面的。因此内模采用液压内模, 即采用液压机械进行内模板的拆卸与安装。内芯模一般在浇砼时上浮现象比较严重, 为防止整体模板上浮, 采取外板下部与预先埋设的地锚, 用勾头螺栓拉紧, 内模抗浮系统可根据U型梁顶板砼浇注速度渐渐拆除, 即顶板砼浇到哪里, 抗浮系统拆到哪里。3.2.6. 端
8、模端模采用嵌入式结构, 即相嵌于内外模之间, 梁长由端模位置控制。根据招标图纸, 梁端有隐形盖梁、 非隐形盖梁及其它变化, 因此, 端模的形状与分段相对复杂, 缺口中的端模为了拆模, 分为两段, 而缺口两侧的端模, 因是瘦高的结构, 每侧又分成上、 下两截, 因此, 整个端模基本上由6 件组成。两侧的端模, 形状与大小与 U 梁腹板相同, 即大半径弧形, 必须与内外模配合良好, 才能有效防止浇捣时的漏浆现象。在端模下部, 有大量钢绞线经过, 即在端模下部需精确开设所有钢索孔。3.2.7. 模板操作流程3.2.7.1. 拆模操作流程模板拆除流程为: 拆除顶部拉杆拆除内模水平杆收紧内模斜撑杆至内模
9、面板脱离砼面拆除斜撑杆移动( 收缩) 内模内模吊离拆除放张块放松外模底部螺栓收紧外模斜撑使外模与砼脱离放张拆除端模( 完毕) 3.2.7.2. 合模操作流程 合模操作流程为拆模的逆过程, 具体流程为: 调整外模基本竖直紧固外模与底模间螺栓调整外模斜撑杆至外模竖直吊入钢筋笼、 钢绞线穿过端模安装并固定端模吊入内模、 内模横梁与立柱紧固安装内模斜撑调整内模到位安装顶部拉杆及水平撑杆合模完毕( 注: 在浇筑完底板混凝土后, 再将内模附属的翻板翻转到位固定) 3.2.8. 模板的保护模板在运输、 使用、 拆模和保管过程中的保护和维修应严格按照建筑工程大模板技术规程JGJ74- 的有关规定进行。对模板面
10、板的脱模剂涂刷应充分到位, 避免漏刷、 积油。模板在安装、 拆模和使用过程中应尽量避免对面板的碰撞, 尽量减少对模板边缘的磨损。 大模板拆除后, 应及时清理粘结在模板上的混凝土残渣, 并涂刷隔离剂, 拆掉多余的焊件、 绑扎件, 对变形和板面凹凸的部位, 应及时进行修复。 施工中, 不得用重物冲击模板, 不准在支撑上搭脚手板, 以保证模板牢固、 不变形。不得任意拆改大模板的连接件及螺栓, 以保证大模板的外形尺寸准确。3.2.9. 模板的安装和验收 模板组装应按制定的工艺流程实施。 模板在组装过程中, 应设置防倾覆设施。 模板组装完毕后, 应对其平面位置、 顶部标高、 节点联系及纵横向稳定性进行检
11、查, 签认后方可浇筑混凝土。浇筑时, 发现模板有超过允许偏差变形值的可能时, 应及时纠正。模板组装所允许的偏差见下表序号项 目允许偏差( mm) 检验频率检验方法范围点数1侧、 底膜板组装间隙2侧底模板10用塞尺量2表面平整度210用2米靠尺和塞尺检验3模板内部尺寸对角线差10上下2用卷尺量长10侧、 内、 底模10宽5梁端跨中1/4、 3/45高554底板厚55用尺量5腹板厚+5, 05用尺量6测向弯曲L/3000且10两侧内外4沿梁全长拉线量取最大值73.3. 钢筋工程3.3.1. 概述 U 型梁钢筋原材料应符合现行钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GBl3013)、 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(G
12、B1499)、 低碳钢热轧圆盘条(GB201)的规定。钢筋必须按不同钢种、 等级、 牌号、 规格及生产厂家分批验收, 分别堆存, 不得混杂, 且应设立识别标志。钢筋在运输过程中, 应避免锈蚀和污染。U 型梁的钢筋绑扎和接头方法严格按设计要求实施。3.3.2. 钢筋的加工3.3.2.1. 一般规定钢筋调直和清除污锈应符合下列要求: 钢筋的表面应洁净, 使用前应将表面油渍、 漆皮、 鳞锈等清除干净。钢筋应平直, 无局部弯折, 成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时, HPB235 钢筋的冷拉率不宜大于2; HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求
13、, 如设计无规定时, 应符合下表的规定。弯曲部位弯曲角度形状图钢筋种类弯曲直径 D平直部分长度备注末端弯钩180HRB2352.5d3dD为钢筋直径135HRB3358254d5d90HRB3358254d10d中间弯钩 90以下各类20d-钢筋制作的箍筋, 其末端应做弯钩, 弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径, 且不小于箍筋直径的2.5 倍。弯钩平直部分的长度, 不应小于箍筋直径的10倍。3.3.2.2. 钢筋弯曲成型弯曲时按翻样工作牌所示形状、 尺寸先在工作台上划线试弯, 弯制的首根钢筋要认真、 仔细地检查各部尺寸, 并对不合格尺寸进行调整, 符合要求后方能成批成型。并要做到在操作过程中
14、经常复核尺寸、 角度。针对 U 型梁中成型难度比较大的弧形钢筋, 需分别制作钢筋标准钢样板, 弯制成型后的钢筋必须逐根在样板上进行复核并校正, 合格后方可使用。其余钢筋在批量弯制过程中须进行抽检, 弯制尺寸不合格的钢筋可矫直后重新弯制、 检验, 经检验合格方可用于钢筋笼的绑扎。操作工在钢筋弯制过程中, 如发现脆断、 裂纹等现象, 按规定程序和要求, 应及时向质量管理部门进行反馈, 以查明质量原因, 采取处理措施。弯制成型后的钢筋应分类堆放, 进行标识编号, 并及时使用。3.3.2.3. 钢筋加工质量检测标准钢筋半成品加工质量检测标准见下表项 次检测项目及内容检测标准检测方法定位筋片1尺寸误差2
15、mm用尺量2焊接后不在同一平面内偏移5mm用尺量弯制成型钢筋1标准尺寸误差5mm用尺量2不在同一平面内偏差5mm用尺量3下料长度误差3mm用尺量钢绞线下料钢绞线下料长度误差10mm用尺量3.3.2.4. 钢筋接头U 型梁底板横向钢筋采用整根钢筋弯制, 不得设接头。其它钢筋的接头应设置在内力较小处, 并应分散布置, 两接头间距离不小于1.3 倍搭接长度。配置在区段内的受力钢筋, 其接头的截面积的百分率, 应符合下表的规定。搭接长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头形式接头面积最大百分率( %) 受压区受拉区主钢筋绑扎接头5025主钢筋焊接接头不限制50注: 搭接长度区段内是指30d 长度范围
16、内, 但不小于50cm; 在同一根钢筋上应尽量少设接头。3.3.3. 钢筋绑扎3.3.3.1. 钢筋绑扎关键技术为满足 U 型梁要求, 钢筋采用专用高精度胎模进行绑扎。绑扎胎模由若干胎膜架及纵向管组成, 每榀胎膜架均按预设位置固定在专用钢筋绑扎平台上, 纵向间距约2.5 米。纵向管采用35 无缝钢管, 按U 梁断面钢筋形状放置, 外皮钢管固定在胎膜架上, 内皮钢管可拆卸, 钢管的放置即可保证钢筋笼形状, 又能够保证钢筋保护层厚度。3.3.3.2. 钢筋骨架的绑扎顺序底板下层钢筋、 腹板外层钢筋定位绑扎底板上层钢筋定位绑扎腹板内层钢筋定位绑扎顶板钢筋绑扎两支承端及其它钢筋绑扎安放先张钢绞线、 波
17、纹管( 35m 梁) 、 定位钢筋预绑绑扎保护层垫块钢筋骨架验收3.3.3.3. 绑扎要求绑扎钢筋之前, 应按施工图做好钢筋排列间距的标尺和在绑扎平台及胎模上, 划线并做好标记。钢筋在相交点处, 应用铁丝扎结, 绑扎扎丝拧应不少于两圈。钢筋网的交叉点能够每隔一根互成梅花式扎牢, 但在周边两行的交叉, 每处都应绑扎。板的双向主筋, 则须将全部钢筋相交点扎牢。除设计有特殊规定之外, 梁中的箍筋应与主筋垂直, 箍筋转角处应与主钢筋的交接点扎牢。 箍筋的接头( 弯钩迭合处) 在梁中应沿纵向轴线方向交叉布置。绑扎的铁丝要向里弯, 不得伸向保护层内。绑扎钢丝选用无锈的镀锌钢丝, 绑扎用铁丝可参照下表中的规
18、定执行。绑扎铁丝参考表序号钢筋直径( mm) 铁丝型号每扣用铁丝长度( mm) 11 622222003002162220300500322以上1820400注: 每扣一般用二股铁丝, 表列一般为股长。钢筋的级别、 直径、 根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、 松脱和开焊, 钢筋位置的偏差不得超过下表中的规定。 钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差( mm) 检验方法受力钢筋间距10用尺量箍筋、 横向水平筋、 螺旋筋间距20用尺量钢筋骨架尺寸长10用尺量宽、 高5, 10用尺量弯起钢筋位置20用尺量保护层厚度5用尺量绑扎好的钢筋应有足够的刚度和稳定性。可采下图所示加
19、设撑筋来增加钢筋的刚度和稳定性, 撑筋纵、 横向间距需控制在双向间距800mm1000mm。3.3.4. 钢筋笼吊运入模钢筋笼采用专用吊架吊运入模, 吊架采用型钢框架结构, 吊点布置为横向一排3 根钢丝绳吊点, 纵向1.5m 一排, 钢丝绳长度一致, 两端分别用卸夹安装在吊架及钢筋笼下皮横向钢筋上, 确保吊运安全。吊运时, 钢筋笼上口必须设拉结筋以防钢筋笼变形, 吊架钢丝绳吊点统一安装在底板下皮同一层横向钢筋上, 同时根据钢筋笼横向重心位置选择各吊点, 吊点钢丝绳竖直安装, 以确保钢筋笼吊运时的平衡及受力均匀。吊运采用双机抬吊, 在起吊、 行进及入模过程中两行车须轻吊轻放, 保持步调一致、 平
20、稳运行。3.3.5. 钢筋笼模内调整入模后的钢筋笼须按设计要求就位, 调正, 如有变形或扎结、 焊接点有松动应及时校正并补扎、 补焊。为保证钢筋骨架精度, 须避免在模板安装过程中经过对模板施加外力挤压来调整钢筋位置; 应尽量减少面板与钢筋的磨擦, 混凝土浇筑过程中应尽量避免与振捣棒的直接接触。钢筋笼入模后安装内模之前, 须将先张预应力筋拉直( 调直应力可按 10Fpk) , 然后检查钢筋笼与预应力筋有无碰触, 如有, 则需将钢筋位置进行调整。同时检查后张预应力管道的定位钢筋位置, 以确保管道的平顺, 当梁体钢筋与管道相碰时, 适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。预应力筋竖弯及平弯处的箍筋绑扎牢
21、固, 在钢筋较密处, 必要时将相邻钢筋成束绑扎, 确保混凝土的灌注通路。3.4. 埋件3.4.1. 概述U 型梁预埋件主要有支座埋件、 吊点埋件、 声屏障埋件、 动力照明灯具埋件、 车站安全门预埋件、 强、 弱电缆支架预埋螺栓、 侧墙吸声屏预埋螺栓等。其中支座埋件和吊点埋件位于梁底设计位置, 声屏障埋件、 动力照明灯具埋件和车站安全门预埋件集中在梁翼缘板顶面, 强、 弱电缆支架预埋螺栓和侧墙吸声屏预埋螺栓集中在梁两侧腹板的内弧面。3.4.2. 埋件安装埋件安装位置及数量必须按设计图纸进行翻样, 经复核后方可用于指导施工。支座埋件和吊点埋件安装在底模上, 底模相应位置应划线并加工定位孔用于埋件的
22、定位及固定。对于声屏障埋件、 动力照明灯具埋件和车站安全门预埋件, 必须经过制作专用工装安装在内、 外侧模的上口相应位置。强、 弱电缆支架预埋螺栓和侧墙吸声屏预埋螺栓安装在内模上, 内模安装孔的加工应采用数控加工的标准样板与划线相结合的方法, 以确保安装孔位精度。埋件的埋设精度必须符合设计及现行标准规范要求。3.5. 预应力工程3.5.1. 概述U 型梁采用全先张法预应力及先、 后张结合预应力, 应选择适合预应力施工工艺的锚夹具、 连接器及张拉千斤顶。先张预应力台座和张拉钢横梁的设计须满足设计图最大张拉力的要求, 并具备足够的刚度, 以避免钢绞线张拉时伸长量不均, 张拉台座严禁使用桁架结构。每
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