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通风与空调工程施工方案

56
2020年4月19日
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编号：

新建病房楼等4项（北京市中西医结合医院改扩建工程）
通风与空调工程施工方案

中国建筑一局（集团）有限公司
二O一七年六月
新建病房楼等4项（北京市中西医结合医院改扩建工程）

通风与空调工程施工方案

编制：

审核：

审批：

中国建筑一局（集团）有限公司
二O 一七年六月

通风与空调工程施工方案审批表

工程名称
新建病房楼等4项（北京市中西医结合医院改扩建工程）
结构类型
框架
建筑面积（m2）
42158
层 数
地上10层/地下3层
建设单位
北京市中西医结合医院
施工单位
中国建筑一局（集团）有限公司
编 制 人

审 核 人

编制时间

报审时间

施工组织设计或施工方案名称
通风与空调工程施工方案
审批意见：
同意按该通风与空调工程施工方案施工。

审 批 人：

审批时间：

目录
一、 编制依据 4
二、 工程概况 4
1、 空调冷热源系统 5
2、 空调水系统 5
3、 空调风系统 5
4、通风系统 5
5、防排烟系统 6
三、 施工方案 7
1、通风与空调工程施工流程 7
2、通风与空调系统材质选用 7
3、风管制作准备 7
4、风管的制作工艺 7
5、风管加固 11
6、风管检查与堆放 13
7、风管安装 13
8、风管的严密性检验 14
9、风管附件安装 14
10、空调水管安装 15
11、通风与空调设备安装 19
12、防腐保温 26
四、施工技术、质量保护措施 28
1、施工技术保证措施： 28
2、施工质量保证措施： 29
3、各系统质量控制点及控制措施 29
4、大型设备吊装安全防护措施 31
五、成品保护措施 32
1、通风与空调工程成品保护 32
六、文明施工及环境保护措施 34

一、 编制依据
1. 新建病房楼等4项（北京市中西医结合医院改扩建工程）项目施工组织设计
2. 新建病房楼等4项（北京市中西医结合医院改扩建工程）项目机电工程施工组织设计
3. 新建病房楼等4项（北京市中西医结合医院改扩建工程）建筑通风空调施工图纸
4. 《采暖通风与空气调节设计规范》GB50019-
5. 《民用建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50736-
6. 《建筑设计防火规范》GB50016-
7. 《通风管道技术规程》JGJ141-
8. 《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-
9. 《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-
10. 《空调通风系统运行管理规范》GB50365-
11. 《洁净室施工及验收规范》GB50591-
12. 《通风与空调工程施工规范》GB50738-
13. 《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-
二、 工程概况
北京市中西医结合医院改扩建工程—新建病房楼建筑面积42158平米，建筑高度40.1米。地上共十层：功能包括门急诊、医技、病房、手术部等，本工程所需空调冷源由地下冷冻机房提供，冷冻机房服务区域包括：新建病房楼、原门诊楼（建筑面积7238平米），热源由市政热水管网经地下热交换站提供，热交换站负荷同样包括新建病房楼，原门诊楼。地下共三层：功能包括医疗救护站和人防物资库，地下二层平时为自行车库，战时为医疗救护站，建筑面积1168平米，有效防护面积850平米，战时设清洁通风、滤毒通风、隔绝通风三种方式，地下三层平时为人防物资库，战时通风方式为清洁通风、隔绝通风两种。
1、 空调冷热源系统
本工程空调冷源共设置了3台制冷量1407kw的螺杆式制冷机，设计工况下制冷量为1330kw.总装机负荷3990kw。采用可变水量制冷机，变水量制冷机最小流量为额定流量的35%。冷冻水供回水温度6/13°c，制冷剂采用环保冷媒r134Q。冷却塔与冷冻机相对应设置，并有一台满足过渡季运行时的防冻需要。空调热源由地下三层热交换站提供，热交换站提供60/45°c热水，设计所需总热负荷为4600kw,热负荷构成：新建病房楼散热器供暖设计热负荷63kw，新建病房楼空调计算负荷3837kw,原门诊楼估算热负荷为700kw。供暖空调热水系统的补水定压由热交换站负责，末端最高点距新建病房楼为40米。
2、 空调风系统
一层门诊大厅设置变新风量全空气空调系统；病房、诊室、医技等分区设置风机盘管加新风系统。空气处理措施：空调/新风机组：空气经过板式粗效过滤器及袋式中效过滤器过滤，夏季降温除湿，冬季加热、加湿，新风机组夏季新风处理到室内等湿线，全空气空调机组过渡季变新风量运行。风机盘管：采用余压为30Pa的高静压风机盘管，回风口配粗效过滤器。空调冬季加湿采用高压微雾加湿系统，主机设在各层空调机房内，加湿用水由冷冻机房内软化水经水泵送至各加湿主机。护理单元层新排风设置乙二醇溶液热回收，每层新风7500m3/h,排风3000m3/h,热回收效率大于60%。
3、 空调水系统
空调水系统采用一级泵变水量设计，冷冻水泵变频变流量；系统形式为分区两管制。空调冷源水泵配置：变流量螺杆机配置 3 台冷冻水泵，其中两台大泵高峰负荷同时运行，一台小泵低负荷时运行，小泵流量按大泵的35%计算；配置4 台冷却水泵，冷冻冷却泵均备泵不备泵位。风冷冷水机组配置两台冷冻水泵，一用一备。空调冷冻水采用补水泵补进软化水，在屋顶设置膨胀水箱定压。空气处理机组冷冻水系统为异程二管制系统。空调冷凝水分别集中后经空气隔绝排入地漏，冷凝水管起始端应设清扫口。空调水系统设计压力 0.82 MPa。冷冻机的冷冻、冷却水侧工作压力均不小于1.0MPa。空调水泵、所有附件均要求承压1.6MPa。
4、通风系统
地下房间、内区房间均设置排风系统，风量按3次/时计算。病房卫生间均设置排气扇，排风进入竖向风管经屋面排风机排出室外，卫生间排风量按10次/时计算。病理科、检验科通风柜、生物安全柜设置独立的排风系统，于屋顶排放，本次设计仅预留风机和排风竖井。柴油发电机房、油箱间合用排风系统，油箱间按12次/时设计事故通风，排风机采用防爆风机。厨房烹饪间设置排油烟排风系统，排风最高允许排放浓度≤2.0mg/m，油烟净化设施效率≥85%。厨房排油烟排风及补风系统由厨具公司深化完成。
5、防排烟系统
变配电室设置灭火后排风与平时通风共用系统；楼梯间及前室设置加压送风系统；根据规范要求设置排烟系统，地下室同时设置排烟补风系统；地下车库设置排风兼排烟系统，同时设置补风系统。排烟风机入口均安装排烟阀防火阀，280°C关闭，联锁关闭排烟风机。净化区域防排烟系统采用高气密性排烟阀，排烟口均采用板式排烟口。变配电室灭火后排风系统与平时排风系统共用，火灾时关闭，灭火后启动排除消防气体。本建筑中长度不超60m有外窗的内走道均采用自然排烟方式，并使设计开启外窗面积大于走道面积2%。楼梯间的前室及消防电梯的前室设加压送风系统，每层设加压送风口，当火灾发生时打开着火层及上下相邻层的加压送风口。楼梯间设加压送风系统，每隔两层设一个加压送风口（地下每层设置），火灾时根据着火点位置分别打开地上或地下加压送风口（火灾时一层送风口均打开）。….
三、 施工方案
1、通风与空调工程施工流程

2、通风与空调系统材质选用
通风与空调系统采用材质如下表：
系统名称
规格型号
管道材质
连接方式
空调风管

镀锌钢板
共板法兰
通风、正压送风管

镀锌钢板
共板法兰
排烟风管

镀锌钢板
角铁法兰
3、风管制作准备
机具：剪板机、咬口机、折弯机、砂轮切割机、电焊机、台钻等。
风管预制应有独立的工作场地，地面已硬化平整、清洁，加工平台应找平。
4、风管的制作工艺
制作工艺流程图
4.1风管排料
根据施工图纸绘制加工草图，并在风管与设备的碰口，风管之间的连接短管以及一些特殊部位，留出一些活口，待安装阶段结合现场实际情况实测尺寸进行制作。
根据料宽确定风管构成形式，即一节矩形风管由几片料构成，一般由两个L型板构成。
咬口量确定：不同的咬口机、不同的咬口形式、不同的板厚咬口所耗板材是不一样的，因此咬口量的确定，应以实验的数据为准。

4.2风管加工工艺
1、现场测绘
1）现场草图要按施工图纸要求，结合工地实际情况进行测绘；
2）要标清系统各名称代号及所在楼层风管尺寸；
3）加工件的每个接口及加固措施要书写清楚；
2、主要材料的选用及要求
空调送、回风管、新风管采用镀锌钢板共板法兰机制管。
1）首先要检查所用材料是否符合质量、设计要求，有无合格证书或质量鉴定文件。若无上述文件，不得使用。
2）风管及配件的钢板厚度应符合施工验收规范的要求
3、钢板风管的加工制作
（1）风管厚度选择
（2）绘制风管加工草图
根据施工图纸及现场实际情况（风管标高、走向及与其它专业协调情况） 按风管所服务的系统绘制出加工草图，并按系统编号。
（3）直管的生产流程
根据草图输入风管尺寸到电脑→进镀锌板于生产线调直→压筋（大边尺寸＞630mm）→切割机切角→剪板机剪板→咬口（插口及承口）→机制TFD法兰成形机→折弯机折弯（根据口径的大小折成一字形、L形、U形、口形）→质检。
（4）异形管(弯头、三通等配件)生产制作流程
根据图纸电脑制出切割图→FPC3600等离子切割机切割出半成品→单机咬承口和插口→TFD法兰成型机→折弯机折弯→质检。
　　类　别
风管直径Ｄ或长边尺寸b
排烟风管
矩形风管
Ｄ（b）≤320
0.75

0.5

320<D（b）≤630
0.75
0.6

630<D（b）≤1000
1.0
0.75

1000<D（b）≤1250
1.0
1.0

1250<D（b）≤
1.2
1.2

人防风管：染毒区、预埋风管采用3mm厚的钢板焊接成型，其余区域风管壁厚不应小于1.0mm。

4.3角钢法兰的制作 
镀锌钢板风管的法兰材质为碳素钢时，其表面应进行镀铬或镀锌处理；铝板风管的法兰为材质碳素钢时，其表面应按设计要求做防腐处理。方法兰由四根角钢组焊而成，划线下料时应注意使焊成后的法兰内径不能小于风管的外径。
4.4角钢法兰的安装
风管与法兰铆接前先进行技术质量复核，合格后将法兰套在风管上。 
风管与法兰采用铆接连接时，铆接应牢固，不应有脱铆和漏铆的情况；翻边应平
整，紧贴法兰，其宽度应一致，且不应小于6mm；咬缝与四角处不应有开裂与孔洞； 
中低压系统风管法兰铆钉孔的孔距不得大于150mm，高压系统风管不得大于100mm，第一个铆钉孔距法兰角的距离应为40mm； 
洁净风管法兰铆钉孔的间距，当系统洁净度的等级为1～5级时，不应大于65mm，为6～9级时，不应大于100mm； 
洁净风管不得采用抽芯铆钉；不锈钢风管与法兰铆接时应采用不锈钢铆钉；铝板风管与法兰铆接时应采用铝铆钉。 
风管与法兰采用焊接连接时，风管端面不得高于法兰接口平面。除尘系统的风管，
宜采用内侧满焊，外侧间断焊的形式，风管端面距法兰接口平面不应小于5mm。当风管与法兰采用点焊固定连接时，焊点应熔合良好，间距不应大于100mm，法兰与风管应紧贴，不应有穿透的缝隙或孔洞。
4.5风管部件的制作
（一） 风口制作 
1、工艺流程 
领料－外框下料、叶片下料、机加工部件及其它零部件加工－专用模具成型－组装－焊接－表面处理－成品－检验 
2、领料 
按不同风口的类型、规格、使用要求，领取相应的材料。 
3、下料、成型： 
（1）风口部件下料及成型应使用专用模具完成。 
（2）铝合金风口所需材料应为专用型材，其下料成型除应使用专用模具外，还应配备专用的铝材切割机具。 
4、风口组装后检验 
（1）风口表面应平整，风口的转动调节部分应灵活，叶片应平直，同边框不得碰撞。 （2）插板式及活动篦板式风口，其插板、篦板应平整，边缘光滑，拉动灵活。活动篦板式风口组装后应能达到完全开启和闭合。 
（3）百叶风口的叶片间距应均匀，两端轴的中心应在同一直线上，手动式风口叶片与边框铆接应松紧适当。 
（4）散流器的扩散环和调节环应同轴，间距分布均匀。 
（5）孔板式风口，孔口不得有毛刺，孔径和孔距应符合设计要求。 （6）旋转式风口，活动件应轻便灵活。 
（7）风口活动部分，如轴、轴套的配合等，应松紧适宜，并应在装配完成后加注润滑油。 
5、表面处理 
（1）风口的表面处理，应满足设计及使用要求，可根据不同材料选择喷漆、喷塑等方式。 
（2）如风口尺寸较大，应在适当部位对叶片及外框采取加固补强措施。 
（二）风阀制作    
1、工艺流程 
领料－外框下料、叶片下料、机加工件及其它零部件加工－成型－焊接组装－检验调整－喷漆－装配执行机构－成品－检验 
2、领料 
风阀制作所需材料应根据不同类型严格选用。  
3、下料、成型：
外框及叶片下料应使用机械完成，成型应尽量采用专用模具。 
4、 零部件加工：
风阀内的轴套应采用有色金属制作，以防锈蚀。 
5、焊接组装 
（1）外框焊接可采用电焊、气焊或氩弧焊等方式，并保证使其焊接变形控制在最小限度。 
（2）风阀组装应按照规定的程序进行，阀门的制作应牢固，调节和制动装置应准确、灵活、可靠，并标明阀门的启闭方向。 
（3）多叶调节阀叶片应贴合严密，间距均匀，搭接一致。 
（4）止回阀阀轴必须灵活，阀板关闭严密，转动轴采用不易锈蚀的材料制作。 
（5）防火阀制作所需钢材厚度不得小于2mm，转动部件任何时候都应灵活，易熔片应为有关部门批准并检验合格的正规产品，其熔点温度的允许偏差为－2℃。 
6、风阀组装完成后应进行调整和检验，并根据要求进行防腐处理。 
7、防火阀在阀体制作完成后要加装执行机构并逐台进行检验。  
（三）罩类制作 
1、工艺流程 
领料－下料－成型－组装－成品－检验 
2、领料：罩类部件根据不同要求可选用普通钢板、镀锌钢板、不锈钢板及聚氯乙烯板等材料制作。 
3、下料：根据不同的罩类形式放样后下料，并尽量采用机械加工。 
4、罩类部件的组装应根据所用材料及使用要求，可采用咬接、焊接等方式，其方法及要求参见风管制作。 
5、用于排出蒸汽或其它潮湿气体的伞形罩，应在罩口内边采取排除凝结液体的措施。 
6、排气罩的扩散角不应大于60度。 
7、如有要求，在罩类中还应加有调节阀、自动报警、自动灭火、过滤、集油装置或设备。 
8、成品检验：罩类制作尺寸应准确，连接处应牢固，其外壳不应有尖锐的边缘。 
5、风管加固
矩形风管边长≥630mm和保温风管边长≥800mm，段长大于1200mm者，必须采取加固措施。对边长≤800mm的风管，宜采用楞筋\楞线的方法加固，当系统的工作压力在600Pa~1500Pa且段长大于1200mm时，应采用加固框的形式加固。凡是接生物安全柜、通风柜的风管，均应采用加固框的形式加固。风管均采用镀锌钢板制作，空调风管保温材料详见图S101（设计说明）。矩形弯管宜采用内外弧形做法。空调风管法兰衬垫采用8501阻燃密封胶带，安装详见厂家产品说明书，防排烟风管法兰衬垫采用6mm厚的石棉橡胶带。当矩形弯管边长A≥500mm时，应设置导流片，导流片的配置见《通风与空调工程施工质量验收规范》(GB50243- )。空调、排风兼排烟系统风管软连接采用硅玻钛金防火不燃型复合保温软管，普通通风、送风兼补风系统风管软连接采用硅玻钛金单层软管，病理科排风系统需采用耐酸防腐型的硅玻钛金防火单层软管，长度均为150mm 。
6、风管检查与堆放
风管成品应码放在平整，无积水，宽敞的场地，并有防雨、雪措施。码放时应整齐、合理，便于装运。风管搬运装卸应轻拿轻放、防止损坏成品。
7、风管安装
7.1支、吊架的制作安装
（1）风管支吊架按照标准图集及验收规范用料规格和作法制作。
（2）支吊架在制作前,首先要对型钢进行矫正，小型钢材采用冷矫正。矫正的顺序为先矫正扭曲后矫正弯曲。钢材的切断及打孔，不得使用氧乙炔焰。
（3）吊架安装前，核对风管坐标位置和标高，找出风管走向和位置。按风管的中心线找出吊杆安装位置，单吊杆在风管的中心线上，双吊杆可按托架的螺孔间距或风管的中心线对称安装。
（4）风管较长要安装成排支架时，先把两端安好，然后以两端的支架为基准，用拉线法找出中间各支架的标高进行安装。
7.2风管及半成品的运输及安装
（1）根据工程进度、待施工部位及现场料场等具体情况进行动态管理,加工好的风管分期、分批运输至施工现场。 
（2）为便于运输，风管在工厂加工成两块“L”形半成品，运至施工现场后采用复合式的连接方法，组装成方形风管。 
（3）车间加工的片式半成品风管要按图号、按系统分类，并写清规格尺寸及部位。码放于安全场地（防止半成品损坏）待运。 
（4）半成品风管运往工地时，要轻装轻卸、科学码放，以免变形，给安装造成困难和质量问题。 
（5）运入现场的法兰或零配件应按类别、规格码放在不易被损坏的场地。
8、风管的严密性检验
漏光法检测是利用光线对小孔的强穿透力，对系统风管严密程度进行检测的方法。
检测应采用具有一定强度的安全光源。手持移动光源可采用不低于100W带保护罩的低压照明灯，或其它低压光源。系统风管漏光检测时，光源可置于风管内侧或外侧，但其相对侧应为暗黑环境。检测光源应沿着被检测接口部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风处，并应做好记录。
对系统风管的检测，宜采用分段检测、汇总分析的方法。在严格安装质量管理的基础上，系统风管的检测以总管和干管为主。当采用漏光法检测系统的严密性时，低压系统风管以每10m 接缝，漏光点不大于2 处，且 100m 接缝平均不大于16处为合格；中压系统风管每10m 接缝，漏光点不大于1 处，且100m 接缝平均不大于 8处为合格。
漏光检测中对发现的条缝形漏光，应作密封处理。
9、风管附件安装
9.1风口安装
安装通则：风口安装从接口和外观两方面要求。风口与风管连接严密、牢固保证风口

与风管离缝处不漏风；风口在室内墙面或吊顶做到横平竖直，表面平整，风口与装饰面贴实，达到无明显缝隙。
风口安装中，散流器安装比较重要且是难点。常规安装例图如下：
风口与风管的连接应严密、牢固，与装饰面紧贴，表面平整不变形，调节灵活、可靠。条形风口的安装，接缝处应衔接自然，无明显缝隙。统一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。
明装无吊顶的风口，安装位置和标高偏差不应大于10mm。
风口水平安装，水平度的偏差不应大于3/1000。
风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000。
9.2风阀安装
（1） 风阀的操作装置应装设在便于人工操作的部位，不得紧靠墙体及其它管道，方便检修和接线。支吊架的安装不得影响执行机构的开关。风阀安装必须牢固，位置、标高符合综合排布要求，风阀的安装方向应使风阀的外壳标注方向与风管输送气流方向一致，还应注意有检修口的阀体安装时，检修口位置应尽可能朝下，便于检修操作；靠近墙体安装的阀体，应预留200~300mm的操作、检修净空间。 
（2） 安装在墙内的送风口、自垂百叶、等阀框应横平竖直，并与墙面贴服平整。
（3）  防火阀安装，方向位置应正确，易熔件应迎气流方向。防火阀检查孔的位置必须设在便于操作的部位。
（4） 止回阀安装在风机压出端，开启方向必须与气流方向一致。
（5）手动密闭阀安装时阀门上标志的箭头方向应与受冲击波方向一致。手动密闭阀要设立独立的吊杆。
（6） 支、吊架不得安装在阀门，检查孔等处，以免妨碍操作。 
（7）风阀安装，其法兰不得在墙洞和套管内；防火分区两侧的防火阀，离墙面的距离不能大于200mm。 
（8）安装后，把所有的阀门执行机构置于工作状态。 
（9）消声器安装时，其侧面离墙尽距离不小于50mm。消声器要设立独立的吊架。 
10、空调水管安装
10.1管道连接方式
（1）钢管丝扣连接
①断管：根据现场测绘草图，在管材上画线，按线断管。
②套丝：管子丝扣采用机械套丝，将断好的管材按管径尺寸分次套制丝扣，管径15-32mm套2次，40-50mm者套丝3次，70mm以上者套3-4次。管子螺纹要规整，不得有缺丝断丝现象。
③配装管件：根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材，配装管件。安装螺纹管件要按旋转方向一次装好，不得倒向。安装后，外露2-3扣螺纹，并清除剩余填料，外露螺纹刷防锈漆两道。
④管段调直：将已装好管件的管段，在安装前进行调直。
（2）钢管法兰连接
①管段与管段或管道与法兰阀门连接时，按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。插入法兰盘的管子端部距法兰盘内端面为管壁厚度的1.3-1.5倍，便于焊接。焊接法兰时，保证管子与法兰端面垂直，里外施焊。
②管道法兰连接处，法兰垂直于管子中心线，法兰衬垫不得突入管内，连接法兰的螺栓，螺杆突出螺母长度不得大于螺杆直径的1/2。紧固螺栓要按对称十字顺序，分两次或三次拧紧，保证法兰衬垫受力均匀，同时保证法兰严密。
③对接平行、紧密，与管子中心线垂直，双面施焊，法兰螺栓应长短一致，朝向相同，螺栓露出螺母部分应为螺栓直径的一半。
④法兰连接螺栓紧固时，应依次由左到右，按对角均匀施扭力，分三次进行：第一次，按对称跨中法，拧紧程度为70%；第二次，间隔法，拧紧程度为90%；第三次，按顺序法，拧紧程度为100%。
⑤法兰不得直接焊在弯管或弯头上，一般至少连接长度100mm以上的直管段。
⑥法兰与法兰连接应保证垂直度或水平度，使其自然吻合，以免管道或设备产生额外应力。
⑦支管上的法兰距主管外壁净距应在100mm以上，过墙管道上的法兰与墙面净距为200mm以上。
⑧法兰连接组对时，垫片应放在法兰的中心位置，不得偏斜，除设计要求外，不得使用双层、多层或倾斜形垫片。
（3）钢管焊接连接
①管道壁厚大于4mm要开坡口，管子、管件的坡口采用I或V型坡口，坡口加工采用机械加工或氧乙炔焰热加工。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。管道坡口要求表面整齐、光洁。
②管道焊接一般采用对口型式及组对。
③管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，点焊后用角尺找正找平后再焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得突出法兰盘密封面。
④焊接管道分支管，端面与主管表面间隙不得大于2mm，并不得将支管插入主观的管孔中。分支管管端应加工成马鞍形。
⑤管道对口时外壁必须平齐，用钢直尺紧靠一侧管道外表面，在距焊口200mm的另一侧管道外表面处测量，管道与管件之间的对口，也要做到外壁平齐。
管道对好口后进行点固焊，点固焊与第一层焊接厚度一致，但不得超过壁厚的70％，其焊缝根部必须焊透。
10.2水管安装
管道安装前，测量管道中心线及支架标高位置无误后，开始管道安装就位。管径<DN50mm的管道及附件采用丝扣或配件连接;DN50mm≤管径＜DN80mm的管道与管道采用焊接或法兰连接，管道与附件采用法兰连接; 管径≥DN80mm的管道采用沟槽卡箍连接。
大口径立管安装考虑按自下而上逐层安装。为便于施工，将起弯处水平管与弯头的接口做活口处理。管材由地面一层运进管道间并进行组对焊接。每点固或焊完一个口，将上面的管段向上一楼层推进，为便于吊装，管子在组对时焊吊耳。每安装一层，以角钢U型管卡固定，以保证管道的稳定及以下各层配管量尺的准确。立管底部要设钢性支撑。每层地面设固定支架。
水平管的安装:
①放线、定位核准，支架正确安装后，管子就要进行安装。
②上架前进行调直， 对用量大的干管进行集中热调，小口径的管子用手锤敲击冷调。
③管子上架，小口径管道用人力抬扛，当使用梯子时，应注意防滑；大口径管子用手动倒链或电动葫芦吊装，注意执行安全操作规范。
④管子上架后连接前，对大管子进行拉扫，即用钢丝缠破布，通入管膛清扫，对小口径管，上架时敲打、“望天”（从管膛一端望另一端的光亮），以确保管道安装内部的清洁、不堵塞。
干管的对口连接：
为尽量减少上架后的死口，组织班组精心考虑，在方便上架的情况下尽量在地面进行活口连接。
干管变径与接支管：
干管变径采用成品管件。在采用偏心大小头时，安装时使偏心分别向下和向上。分支管与主干管连接采用焊接、开孔机械连接或沟槽连接；在施工中抓好划线准确及组装连接质量，不允许无模板划线，不允许开大孔将分支干管插入主管中连接。
 为减少工人下料的困难，专业工程师可编制现场下料软件，储存各种与开孔下线的准确模板图样尺寸。
10.3管道试验
试验压力为系统顶点工作压力加0.1MPa，分区、分层试压：对相对独立的局部区域的管道进行试压。在试验压力下，稳压10分钟，压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min内压力不得下降，外观检查无渗漏为合格。
系统试压：在各分区管道与系统主干管全部连通后，对整个系统的管道进行系统试压。试验压力一最低点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道与组成件的承受压力。压力试验升至试验压力后，稳压10min，压力降不得大于0.02Mpa，再将系统的压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。
10.4空调水系统冲洗
空调供回水管道应在系统冲洗、排污合格，再循环试运2h以上，且水质正常后才能与制冷机组、空调设备相贯通；冲洗进水口及排水口应选择适当位置，并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜。排水管截面积不应小于被冲洗管道截面的60%，排水管应接至排水井或排水沟内。
管道系统的冲洗在管道试压合格后，调试前进行。
11、通风与空调设备安装
11.1主机安装
制冷机组安装前，应进行开箱检查，开箱检查人员可由建设、监理、施工单位的代表组成。
根据制冷机组装箱清单说明书、合格证、检验记录和必要的装配图和其它技术文件，核对型号、规格、数量以及全部零件、部件、附属材料。对缺件、损件作好记录，并应双方签字备案。
主体和零、部件等表面有无缺损和锈蚀等情况。
开箱检查后，制冷机组应采取保护措施，不宜过早或任意拆除，以免设备受损。
基础验收、放线
制冷机组基础在土建施工完成后，要求会同甲方、监理进行基础检查验收。
预留和预埋的检查：为保证安装质量和施工的顺利进行，制冷机组安装基础的预留孔位置、尺寸必须符合设计要求。
制冷机组及附属设备基础的尺寸、位置等的质量要求
项 次
项 目
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
+0 -20
3
基础上平面外形尺寸
±20
4
凸台上平面外形尺寸
-20
5
凹穴尺寸
+20
6
基础上平面水平度/每米
5
7
全长
10
8
预埋地脚螺栓孔
±10
9
中心位置
+20
10
深度
-0
11
孔壁垂直度
±2

将机房内及设备基础清理打扫干净。再将全部地脚螺栓孔内的杂物清理干净，并用压缩风或皮风箱（皮老虎）吹扫或清水冲洗。
基础的处理，设备基础经过检验后，对不符合要求的地方应立即进行处理，直到达到要求。
在混凝土基础达到养护强度，表面平整，位置、尺寸、标高、预留孔洞及予埋件等均符合设计要求后，方可安装。
根据设备平面图和制冷机房基础图应放出以下几条安装基准线。
制冷机组纵、横向中心基准线。
制冷机组基础标高基准线，在机组基础上或基础四周选有关的若干地点分别作标记，各标记间的相对偏移不应超过1毫米。
基础验收、放线应有记录并作为交工技术资料。
制冷机组安装
按《机械设备安装工程施工及验收规范》中的有关规定执行。
(1)找正应达到下列要求：
1)机组横向中心线与基础横向中心基准线相吻合。允许偏差±2mm。
2)机组纵向中心线应与基础纵向中心基准相吻合，允许偏差20mm。
(2)机组就位后的校正： 机组在就位过程中可能产生位移，应进行复查，用龙门架提升校正，达到找正的允许偏差。
(3)机组找平
机组就位后，用框式水平仪校准水平，要求机身纵、横向水平度允许偏差均为要求精度水平度0.1mm/m，测量部位应在主结构上，选择适当位置精加工面作基准面。然后用螺栓将机组固定于基础上。机组安装完毕后进行强度严密性试验和系统调试，机组强度试验压力为1.6MPa，严密性试验压力1.1Mpa。
制冷机组调试
一般由厂家进行，施工单位配合施工。
11.2水泵安装
(1)设备检查：
根据设备装箱清单、说明书、合格证、检验记录和必要的装配图及其它技术文件，与建设方、监理、供货商、施工方四方核对型号规格以及全部零件部件附属材料和专用工具。并做好材料进场检验记录。
主体和零部件等表面应无缺损和锈蚀等情况。
设备充填的保护气体应无泄漏，油封完好。开箱检查后设备应采取保护措施，不宜过早或任意拆除，以免设备受损。
(2)施工设备
主要机具：叉车、空气压缩机、交（直）流电焊机、砂轮切割机、套丝机、台钻、试压泵、砂轮切割机、钢管专用开孔机。
工具：手砂轮、压力工作台、手动葫芦、电锤、手电钻、坡口机、手锯、套丝板、管钳子、链钳、套筒扳手、梅花扳手、活扳手、水平尺、手锤、电气焊工具等。
测量工具：压力表、钢直尺、钢卷尺、水平尺、角尺、线坠、石笔、小白线、焊接检验尺。
(3)施工工艺流程
设备基础验收→设备开箱检查→设备就位→干管安装→支管安装→管道试压冲洗→支管与设备碰头
(4)施工方法
操作工艺
水泵的安装与调试
检查水泵基础混凝土强度、坐标、标高、尺寸和螺栓孔位置是否符合设计规定。
检查判断与调整泵体与原动机（电机）的组合安装质量。
由于泵体与原动机（电机）是由联轴器相连，并组装在同一底座上，因此它们之间的安装配合是能够调整的。调整时先用钢板尺靠在联轴节轮缘上，检查各侧联轴器的两个轮缘面是否一致，以判断与原动机（电机）的组合是否同轴，组装是否合格。若钢板尺在轴线联轴器的两个轮缘间有间隙，说明水泵的轴线与原动机（电机）的轴线不重合，不在一轴线上，必须进行调整。调整方法是在水泵与原动机（电机）的基底底面上加预先制作好的不同厚度的垫铁，直至两联轴器间距符合要求止。
水泵的吊装与找正
1)水泵中心的找正：在水泵基础上依设计尺寸从泵房内墙墙面或柱子中心线返到设备基础中心线处，划定水泵中心线的位置。水泵中心线找正是以泵轴中心线为准；横向中心线找正是以水泵出口（出水管）中心线为准。
2)水泵标高的找正：水泵标高找正是利用水泵底座底面与基础表面之间加垫铁来调整。但垫铁厚薄要合适，不要垫入过多薄垫片，以免影响安装的正确性和稳定性。
水泵找正后将地螺栓拧紧，进行二次灌浆，以固定地脚螺栓和将水泵底座与基础表面间隙灌满。
水泵配管的安装
1)水泵配管的安装应注意如下问题：
2)水泵配管安装应在二次灌浆后，基础混凝土强度达到75%和水泵经过精校后进行。
3)管道与水泵泵体的连接不得强行扭合连接，且管道的重量不得附加在泵体上。
为了不影响水泵的效率、进行功率、出水参数等，水泵吸水管安装时应注意如下事项：
1)每台水泵设单独的吸水管，因若共用吸水管，运行时可能影响其它水泵的启动。
2)水泵的吸水管如是变径，应采用上平下斜的偏心大小头，以免产生“气塞”。
3)吸水管应具有沿水流方向向水泵入口不断上升，直至入口的坡度，且坡度应不小于0.005。
4)吸水管靠近水泵吸入口处应有一段长度约为2—3倍管径的直管段，避免直接安装弯头。否则水泵进口入流速不均匀，使水泵流量减少。
5)吸水管段应有支撑件。
6)吸水管段尽量短，且少配弯头，一般不宜安装阀件，力求减少管道阻力损失。
水泵出水管安装中应注意的事项
1)出水管上应安装阀门、止回阀、压力表，止回阀应安装在靠近水泵一侧。
2)在出水管可能滞留空气的拐弯处上部，安装排气阀。
3)离心式水泵出水管的第一个拐弯处，若拐弯与叶轮在同一平面内，拐弯应与叶轮转向一致，不宜逆向拐弯。
4)并联运行水泵的出水管应先用连通管连接通后，再向连通管中部引出总出水管与总干管连接，不应直接与总干管连接，形成接点在总干管上成为串联接法。
水泵的试运转
水泵试运转前应作以下检查：
1)原动机（电机）的转向应符合水泵的转向。
2)各紧固件连接部位不应松动。
3)润滑油脂的规格、质量、数量应符合设备技术文件的规定；有预润滑要求的部位应按设备技术文件的规定进行预润滑。
4)润滑、水封、轴封、密封冲洗、冷却、加热、液压、气动等附属系统管路庆冲洗干净，保持通畅。
5)安全保护装置应灵敏、齐全、可靠。
6)盘车灵活、声音正常。
7)泵和吸入管路必须充满输送的液体，排尽空气，不得在无液体的情况下启动；自吸式水泵的吸入管路不需充满输送的液体。
水泵启动前的出入口阀门应处于下列启闭位置：
1)入口阀门全开；
2)出口阀门全闭；
3)离心水泵不应在出口阀门全闭的情况下长期运转；
4)泵的启动和停止应按设备技术文件的规定进行。
泵在设计负荷下连续运转不应少于2h，且应符合下列要求：
1)附属系统运转正常，压力、流量、温度和其它要求符合设备技术文件规定。
2)运转中不应有不正常的声音。
3)各静密封部位不应渗漏。
4)各紧固连接部位不应松动。
5)滚动轴承的温度不应高于75℃,滑动轴承的温度不应高于70℃。
6)填料的温升正常；在无特殊要求的情况下，普通软填料宜有少量的渗漏（每分钟不超过10—20滴）；机械密封的渗漏量不宜大于10ml/h（每min约3滴）。
7)电动机的电流应不超过额定值。
8)泵的安全保护装置应灵敏、可靠。
振动振幅应符合设备技术文件规定；如无规定，而又需要测试振幅时，测试结果应符合表5-1要求（用手提振动仪测量）。
运转结束后应做好如下工作：
1)关闭泵出入口阀门和附属系统的阀门。
2)放净泵内的液体，防止锈蚀和冻裂。
3)如长时间停泵，应采取必要措施，防止设备沾污、锈蚀和损坏。
（5）质量标准
质量要求
水泵的规格、型号、技术参数应符合设计要求和产品性能指标。水泵正常连续试运行的时间，不应少于２h。
质量控制
水泵及附属设备的安装应符合下列规定：
1)水泵的平面位置和标高允许偏差为±10mm，安装的地脚螺栓应垂直、拧紧，且与设备底座接触紧密；
2)垫铁组放置位置正确、平稳，接触紧密，每组不超过3块；
3)整体安装的泵，纵向水平偏差不应大于0.1/1000，横向水平偏差不应大于0.20/1000；解体安装的泵纵、横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000；
4)水泵与电机采用联轴器连接时，联轴器两轴芯的允许偏差，轴向倾斜不应大于0.2/1000，径向位移不应大于0.05mm；
（6）成品保护
1)水泵安装完毕，电机、水泵上覆盖塑料薄膜，避免管道刷油或卫生清理污染。
2)各类阀门、附属装置应装保护盖板，不得污染，砸碰损坏。
11.3风机安装
（1）风机安装前必须开箱检查，检查技术资料及配件是否齐全，核对风机叶轮、机壳和其它部件的主要尺