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油罐施工方案

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2020年4月19日
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油罐施工方案

目 录

1、工程概况 3
2、编制依据 3
3、油罐制作安装施工 3
4、防腐施工 17
5、保温施工 20
6、工程进度计划及进度控制措施 26
7、现场安全、环境保护体系与措施 29
8、安全技术措施 32

1、工程概况
本方案是针对宁波现场油罐制作安装编制的。
2、编制依据
2.1 《立式圆筒形钢制焊接罐施工及验收规范》GBJ128-90；
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998。
2.3 《化工设备安装工程质量检验评定标准》HG 20236-1993。
2.4 《工程建设安装工程起重施工规范》HG_20201- 。
2.5 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-1998。
2.6《石油化工静设备安装工程施工质量验收规范》GB 50461- 。
2.7 《石油化工设备安装工程施工质量检验评定标准》SH3514- 。
2.8《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997。
2.9《钢制化工容器制造技术要求》HG/T20584-1998。
2.10企业施工技术经验、技术装备等。
3、油罐制作安装施工
3.1 施工方法
容积 m3以上（含 m3）采用液压顶升倒装法安装罐； m3以下贮罐亦采用倒装法，但采用倒链提升（在罐壁周边布置多个倒链）。采用倒链提升施工法、液压顶升安装贮罐方法和油罐倒装施工示意图分别如下图所示：

拉筋
吊具
5t葫芦
罐 壁
组装带板
涨 圈
罐 顶
图 倒链提升装置示意图

图 液压顶升系统示意图
罐 体
待组装带板
提升支架
千斤顶

1.罐底铺板焊接、无损检测、酸洗
　　2.组焊上部第一圈壁板
　　3.组焊罐顶
　　　4.设置提升吊具

以
此
类

　　8.起升组焊上部第三圈壁板

　　7.组对上部第三圈壁板
　　6.焊接上部第二圈壁板

5.起升组对上部第二圈壁板

　　 9.组对底圈壁板
　　10.焊接底圈板、罐底角缝
　　　11.组焊附件
12.充水试验、沉降观测、交工验收
图 油罐倒装施工示意图
3.2 施工工艺程序
贮罐倒装法施工程序图
底板予制检查

焊缝检查

材 料 验 收

基 础 验 收

样 板 制 作

底板铺设、焊接

顶盖预制几何尺寸检查

壁板预制几何尺寸检查

焊缝处理

底板焊缝真空试验

画罐壁外圆线

围第二带板焊接纵缝

围第一带板焊接纵、环缝

上口水平度检查

内表面半径、圆整度检查

罐内脚手架搭设

顶 盖 安 装 焊 接

壁板铅垂度检查

内表面半径检查

圆 整 度 检 查

消 根、 打 磨

顶盖焊缝真空试验

提升机械调试检查

安装液压提升系统
或导链提升机械

壁板预制几何尺寸检查

焊缝酸洗

顶升(1)、(2)带板

围第(3)带板焊接纵、环缝
顶升 (1)、(2)、(3)带板
围板顶升直到最下带板
底板与壁板角焊缝焊接
附件及内件或内浮盘安装
充水、沉降试验
防 腐、 保 温
总体交工验收
罐内清扫检查

现 场 清 理

焊缝外观检查

RT 检 查

缺陷修补、返修

工卡具拆除、修磨

计 量 标 定

罐体局部凹凸度
罐壁垂直度
罐壁总高度
联合检查

3.3油罐制作安装
3.3.1 材料的验收及管理
⑴建造罐选用的材料和附件应符合设计以及规范要求，材料代用应有业主批准手续，并具有质量合格证明书或质量合格复验证书。
⑵ 建造罐选用的钢板必须逐张进行外观检查，无严重损伤和变形。
⑶钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度的允许负偏差规定；采取措施，不锈钢构件与碳钢等材料隔离，防止不锈钢板二次污染。
⑷ 钢板表面不得有分层、气泡、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。
⑸ 用于安装的钢板均采用记号笔记录其它相关信息，要求验收时按罐号、用途、材质分类堆放.为防止串用，材料员应根据其用途及适用场合建立发料帐簿。
⑹ 施工班组应根据技术人员提供的材料计划领料、并复查无误后方可用于下料安装。
⑺罐用钢板在下料过程中应做好标记移植工作。
⑻用于罐焊接用焊条必须具有质量合格证书，其内容包括熔敷金属的化学成分和机械性能。
⑼ 应设立焊条库保管和堆放焊条，并有专人负责，焊条应分类堆放，严格按要求烘烤发放，并作好记录。
⑽施工前根据所提供的材料规格尺寸绘制详细的设备排版图，报业主或监理确认。
⑾ 施工现场应铺设钢平台一座，规格15m×20m，平台板用δ＝16mm钢板，钢板下用红砖做条形基础。
⑿ 配备必须的施工用不锈钢专用机索具、计量器具；施工过程中严禁不锈钢与碳钢接触。
3.3.2基础验收
⑴ 罐施工前应按相应的基础设计文件要求和规范验收基础并做好记录。
⑵ 基础应具有足够的承载能力。
⑶ 有混凝土环墙时，支承罐壁的基础表面在任意10米圆周上，其标高偏差应在±6mm之间，整个圆周上其标高偏差应在±12mm之内。
⑷ 无混凝土环墙时，支承罐壁的基础表面在任意3米圆周上，其标高偏差应在±3mm之间，整个圆周上其标高偏差应在±12mm之内。
⑸基础沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
3.3.3胎具及样板制作
⑴胎具制作
由于罐壁薄，壁板找圆后，如存放不妥将会产生变形，由此根据罐容积不同，曲率半径不同，特制作5000m3、3000m3、 m3、1000m3 、500 m3罐体壁板胎具各一套或多套，如下图所示：
R
[12
[16
∠75
a
b
图 壁板胎具形式

容 积
a(mm)
b(mm)
R
3000m3
6000
1600
罐半径

⑵样板制作
罐在预制组装及检验过程中所使用的样板要求如下:
e2
e1
图 弓形边缘板对接接头间隙
①弧形样板弦长不得小于2m，对于每种规格的罐各制作2块。
②直线样板长度不得小于1m。
③ 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作2块。
④ 样板厚度采用δ=0.75的钢皮制作。
3.3.4预制加工
预制加工宜根据安装程序依次进行，以满足要求，预制好的板材应分别制作好标记以利于后续安装施工。
⑴ 底板预制
① 底板预制应根据设计图纸进行。
② 罐底的排板直径应按设计直径放大0.1%～0.2%，以补偿焊接收缩。
③ 弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙(如上图)，外侧间隙e1宜为6 ～7mm，内侧间隙e2宜为8～12mm。
④ 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。
⑤ 弓形边缘板的尺寸偏差应符合下表、图规定：
图 弓形边缘板尺寸测量部位图
A
E
B
D
F
C

测量部位
允许偏差(mm)
长度AB、CD
±２
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差|AD-BC|
≤3
⑥ 每块罐底板应平整，不得有突变，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。
⑵ 壁板预制
① 壁板在切割预制前，应按设计图纸尺寸及相应规范进行排版。
② 各圈壁板的纵向焊缝宜沿同一方向逐圈错开，相邻两圈壁板的纵向接头错开最小距离应为下圈壁板5倍板厚。
③ 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm。
④ 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁对接焊缝中心至少应为8倍焊缝尺寸，且不得小于250mm。
⑤ 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
⑥ 壁板宽度不得小于1.8m。
⑦ 壁板尺寸允许偏差应符合下表、图规定:
测量部位
允许偏差(mm)
宽度AC、BD、EF
±1
长度AB、CD
±2
对角线之差｜AD-BC｜
3
直线度
AC、BD
1
AB、CD
2
A
E
B
D
F
C
图 壁板尺寸测量部位图

⑧ 壁板卷制后，应立置在平台上，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
⑨卷制后的钢板其堆放运输可利用专用弧形胎具。
⑶ 拱顶预制
①拱顶支撑预制可在专用胎具上利用液压千斤顶压制成设计弧度，再拼焊成型。
②顶板其排板、搭接量应符合设计图纸，根据施工便利原则，可先在地面预制成大片或单板铺设均可。
⑷ 构件预制
① 抗风圈、加强圈、包边角钢拱顶支撑等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其曲度不超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
② 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。
③ 预制浮顶支柱时，应预留出80mm的调整量。
3.3.5组装焊接技术要求
⑴ 焊接资格
焊接前应具备合格的焊接工艺评定，并制定相应的焊接工艺规程以指导现场施焊，焊工应具有相应的焊接资格证书。
⑵ 罐底的组装焊接
① 底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。
② 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后采用卡具或定位焊固定。
③ 中幅板的搭接宽度允许偏差为±５mm。
④ 中幅板应搭在边缘板上面，实际搭接宽度应按设计要求，两板搭接部分应紧贴，局部间隙不应大于1mm。
⑤ 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，具体切角尺寸参见设计图纸，在上层底板铺设前应先焊上层底板覆盖部分角焊缝。
⑥ 中幅板焊接时，应先焊短焊缝后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，由中心向边缘施焊。
⑦ 边缘板的焊接，应首先施焊靠外缘300mm部位焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩焊缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。
⑧弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊。
⑨ 收缩缝的第一层焊接，应采用分段焊或跳焊法，并采用较小的焊接线能量施焊。
⑩ 罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外延同一方向分段焊接初层焊道应采用分段焊或跳焊法。
11 底板焊接完毕，在底板上划出单盘和罐壁板的参考圆。
12 罐底板焊接工艺及顺序，应确保焊接后其不平度小于变形长度的2%且小于50mm。
⑶ 壁板的组装焊接
① 罐壁组装采用液压顶升倒装法施工。
② 弓形边缘板对接焊缝无损检测合格后，在底板上划出罐内径圆，每隔800mm点焊一角铁爪，然后以此为基准进行罐壁安装。
③ 单圈壁板安装垂直度允许偏差不大于0.3%H(H为单圈壁板高度)。
④壁板对接接头的组装间隙、坡口型式、尺寸应符合设计要求。
⑤ 壁板组装时，应保证内表面平齐。
⑥ 罐壁的焊接，应先焊纵缝后焊环缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
⑦顶圈壁板组装后，应检查其圆度、上口水平度、周长、及垂直度，以便安装包边角钢。
⑷ 拱顶组装
①顶板组装方法
a顶板预制下料后，分成大片（扇形），在胎具上组对焊接，顶高度必须按照设计图纸规定。
φ1000
φ
H=最上两面带板加罐顶的高度
R的罐直径
H
临时支撑板
罐顶
罐壁
包边角钢
3-φ108×钢管
罐底板
1200
R
图 顶板组装示意图
b顶板组装方法，应将底板画出中心线找准贮罐的中心，先组装临时支撑柱后分片安装顶板。临时支撑柱安装，其支柱铅垂度允许偏差不应大于柱高的0.1%，且不大于10mm.组装方法见下图所示。
②顶板组装技术要求
a 拱顶安装前应按罐半径偏差要求检查包边角钢的半径偏差。
b顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。
c顶板任意两条焊缝间距不得小于300mm。
d拱顶应采用合理的焊接工艺及顺序施焊，确保其局部凹凸度小于或等于15mm。
⑸ 附件及内浮顶组装
① 包边角钢在组焊前应复验弧度及翘曲度。
② 包边角钢与罐壁搭接焊缝尺寸应符合是图纸要求。
③抗风圈、加固圈、包边角钢应随壁板的安装同时进行，抗风圈的安装应按下列程序进行:
a组装三角架。
b抗风圈应从盘梯口的平台处开始组装。
c组装抗风圈宜双向对称进行。
d最后两块抗风圈按现场实际尺寸修割组装。
④ 开孔接管的中心偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。
⑤ 开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜度不得大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰螺栓孔应跨中心安装。
⑥ 盘梯宜在现场整体预制，三角架随壁板一起提升。
⑦ 在罐壁整体液压顶升(或用倒链提升)完毕后，拆除所有液压顶升（或倒链提升）装置。
⑧ 密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤，安装应按设计图纸和施工规范进行。
⑹ 注意事项
① 焊接组对时，定位焊及固定卡具焊缝的焊接所选用的焊接材料及焊接工艺措施应与正式焊接要求相同。
② 焊接和拆除安装所需要的临时构件时，不应损伤母材，母材表面伤痕深度大于0.5mm时应予以补焊，打磨。
③ 当环境风速大于8m/s时，应采取有效防护措施，否则不得施焊。
④ 当大气相对湿度大于90%时，除非采取适当措施，否则不得施焊。
⑤ 对于罐上任何部位的焊接均应采取有效的防变形措施，为了防止焊接裂纹及减少焊接应力，应避免强行组装。
⑥ 禁止在非焊接表面上引弧和在母材上试验焊接电流。
⑦不同母材之间焊接焊条的选用可参照下表及相应的焊接工艺评定和焊接工艺规程：
3.3.6 液压千斤顶顶升倒装法和倒链提升倒装法施工工艺及要求
提升机具主要包括YD-16，YD-20型穿心式液压千斤顶、提升杆、立柱、液压操作台、油路系统等装置。
⑴液压提升法施工前准备
①逐台检查液压千斤顶\阀门\接头等的严密性,并用1.5倍的载荷压力进行试验,保压30分钟不降压力为合格.
②逐根检查油路畅通、洁净，控制系统的仪器、仪表的完好成度。
③检查提升立柱、提升钩头、滚轮等灵活滑动自如。
④ 制作一套胀圈.并配备足够的相应附件。
⑤提升立柱下必须加设钢垫板，垫板厚度应在20mm左右。
⑥ 在底板上放线，确定立柱的等分安装位置，立柱位置应避开基础上的开口，立柱和支撑安装位置处的边缘板和中幅板不能有空鼓。
⑵液压提升力的计算（最大提升力）
Gmax=K（G总—G底—G下壁）
式中：K——为不均衡系数取1.1
⑶液压千斤顶、倒链数量的确定
a每个提升力为16t千斤顶计算
n =Gmax/16η式中：
式中：n──液压千斤顶数量
h──安全系数取0.6
b按单个倒链提升力为5t倒链计算数量。
n=Gmax/5×h
式中：n──导链数量
h──安全系数取0.7
⑷液压顶升技术要求:
①每次顶升，当罐体底沿离底板100mm左右时，应注意观察立柱顶升钩头胀圈液压千斤顶油路等，无异常后，方可继续顶升。
②液压顶升时各液压千斤顶顶升高度差应控制在50mm之内。
③顶升高度接近带板高度200mm时，应减缓顶升速度，严格控制罐体水平，达到理想高度后调整水平、点焊，捻缝。
④液压千斤顶回油松卡落下提升杆和胀圈，待装下一带板。
⑤重复液压顶升操作直至罐壁安装完毕。
⑥当顶升最后一次完毕，带板应预留出清扫孔位置作为进出口，供拆除的液压装置及人员进出罐。
⑸倒链提升技术要求
首先使导链钩头拉紧胀圈，并协调使每个导链受力一致，然后同步拉导链，每提升200mm时，必须检查所有导链的同步性，罐体提升高度偏差 ≤30mm，超过范围，须调平检查，无异常时方可再提升，提升快到位时，检查及调整其水平度，合格后焊接纵缝。
3.3.7质量检验及控制
⑴焊接检验及试验
①主要焊接几何尺寸偏差参见下表：
序号
项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
纵缝错边量
δ>16时，≤10%δ且≤3
焊缝检测尺
δ≤16时， ≤1.5
焊缝检测尺
2
环缝错边量
δ>8时，≤20%δ且≤3
焊缝检测尺
δ≤8时， ≤1.5
焊缝检测尺
3
纵缝棱角度
≤13
用0.9m长样板检查
4
环缝棱角度
≤ 13
用0.9m长样板检查
②焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
③焊缝的表面质量，应符合下列规定：
焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
对接焊缝咬边深度应不小于0.4mm，环焊缝的咬边深度应小于0.6mm；连续长度不得大于100mm，
底圈壁板纵缝如有咬边，均应打磨圆滑。
底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。
罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷连续长度不得大于10mm，凹陷总长度不得大于该焊缝总长度的10%。
罐内侧焊缝余高不得大于1mm见下表：
板厚（δ）
罐 壁 焊 缝 的 余 高
罐底焊缝的余高
纵 向
环 向
δ≤12
≤2.0
≤2.5
≤2.0
12＜δ≤25
≤3.0
≤3.5
≤3.0
④焊缝无损探伤及严密性试验
a罐底的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。
b罐底边缘板每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤。
c底板三层钢板重叠部分，在沿三个方向200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤和磁粉探伤。
d罐壁与边缘板连接的内外测角焊缝焊完后，对内测角焊缝应进行100%渗透探伤和磁粉探伤检查，罐体充水试验后重复检查。
e开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100-200kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。
f底部两圈壁板的纵缝和这两圈壁板之间的环焊缝，以及大于10mm壁板的全部丁字形焊缝均应100%探伤，结果不应低于GB3323-87的Ⅲ级。
g壁板背面清根后进行磁粉或着色检查。
其余焊缝探伤应符合GBJ128-90第6.2.4条的规定。
⑤主要几何尺寸允许偏差见下表：
罐体几何形状和尺寸检查
项 目
允许偏差（mm）
检 验 方 法
罐壁高度
不大于设计高度0.5%
钢尺测量
罐壁铅垂度
不大于罐壁高度0.4%且≤50
吊线测量
底圈壁板内表面半径
D≤12.5时±13
12.5＜D≤45时±19
钢尺、样板检查
罐壁的局部凹凸变形
≤13
吊线、样板检查
罐底局部凹凸变形
≤2/100变形长度,且≤50
罐底拉线检查
固定顶局部凹凸变形
间隙≤15
用样板检查
⑥主要质量控制项目及检查方法见下表：

控 制 项 目
质 量 要 求
检 查 方 法
基础验收
基础中心标高
符合设计文件及相关规范要求
水准仪
基础表面高差
水准仪
基础表面凹凸度
拉线测量
罐

底
底板排版图
同上

底板下料尺寸
盘尺
焊后表面凹凸度
拉线测量
真空试漏
真空箱试漏
罐
壁

壁板排版图
同上

壁板下料尺寸
盘尺
壁板卷制
用样板测量
壁板组对

用样板、检查尺测量
焊后角变形
用样板测量
铅垂度
磁性线锤测量
底圈壁板内表面半径
盘尺
局部凹凸变形
用样板测量
其它附件
按设计、规范要求检查
同上

焊缝
外观质量检查
同上
肉眼、焊缝检查尺
内部质量检查
无损检测
充水试验
罐底严密性
同上

罐壁强度及严密性

基础沉降观测
水准仪
3.3.8焊缝返修
当按照上述检查方法检查不合格的焊缝应进行返修，返修应遵循以下2点原则:
①返修有缺陷的焊缝应从一面或两面将缺陷铲掉或熔掉并重焊，对于必须返修的缺陷要求彻底清除。
②返修过的焊缝应按原定检查程序重新检查应合格。
3.3.9罐壁充水试验
⑴ 充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。
⑵ 充水试验前，所有与严密性有关的焊缝，均不得涂刷油漆。
⑶ 试验中应加强基础沉降观测，在充水试验中，如基础发生超过规定要求的不均匀沉降，应停止充水，待稳定后方可继续进行试验。
⑷ 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。
⑸ 充水试验应检查以下内容:
①罐底严密性
②罐壁的强度及严密性
③固定顶的严密性、强度及稳定性
④贮罐基础沉降量
⑹充水试验和试验方法，应符合下表的规定：
试验项目
试 验 方 法
合格标准
罐底严密性试验
充水试验，观测基础周边
无渗漏为合格
罐壁强度及严密性试验
充水至最高设计液面，保持48h
无渗漏、无异常变形为合格
固定顶强度及严密性试验
罐内水位在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压至试验压力
罐顶无无异常变形、焊缝无渗漏为合格
固定顶的稳定性试验
充水到设计最高液位用放水方法进行，试验时要缓慢降压
达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格
⑺基础的沉降，应符合下列规定：
①在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数。
②基础沉降基本稳定后的锥面坡度不小于0.8%。
③基础直径方向上的沉降差不超过直径的0.3%。沿罐壁圆周方向任意10米弧长的沉降差小于25mm。支撑罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不应发生沉降突变。罐基础中心点与边缘的沉降小于480mm。
④基础沉降基本稳定后，基础边缘上表面高出地面大于300mm。
4.防腐施工
4.1编制依据
《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91；
《化工设备及管道绝热工程施工验收规范》GBJ126-89；
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SHJ3022-99；
《石油化工施工安全技术规程》SH3505—1999；
4.2施工工艺程序
喷砂除锈
手工涂刷底漆
手工涂刷中间漆
手工涂刷面漆
现场补底漆
现场补面漆
检查
检查
检查
油漆涂料检验
油漆涂料配制
交付使用

4.3施工方法、技术措施
4.3.1材料检验及存储
⑴防腐材料的质量检查及存储
涂料和稀释剂装运入现场，施工负责人先检查涂料是否符合设计要求，涂料的标签否完整，不开封口。施工前核对涂料型号、名称、颜色，涂料及辅助材料应有产品合格证和检验报告，同时检查制造日期是否超过存储期，如超过，要取样检验，合格后方可使用。
不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料，不宜掺合使用。
设置专用油漆仓库。油漆在库內垫高、分类、挂牌堆放，內放置足够量的消防器材，在多处明显处悬挂“严禁烟火”警示牌，专人看管。
4.3.2防腐蚀施工方法及技术措施
⑴ 防腐层施工
防腐方式（包含如下，具体施工按设计要求）
Ø 需防腐的设备防腐要求；
施工
Ø 除锈合格后的表面要立即清扫后再涂刷涂料，以免造成粗糙表面；
Ø 防腐涂料采用刷涂法施工，刷子应洁净不得乱用，涂料配制与施工用的工具要保持干净,不得随便混用;
Ø 防腐蚀施工的环境温度宜为15—30℃,相对湿度不宜大于85%,被涂覆表面的温度至少应比露点高3℃;不宜在风沙,雨,雪天进行室外涂漆;
Ø 进行涂料施工時,要先进行试配、试涂;使用時配比不得隨意改变，如有结皮或其它杂物,须清除后方可使用;
Ø 涂料开桶后，必须密封保存；
Ø 设备及钢结构的焊逢处要預留250mm,并将涂层作成阶梯状接头；
Ø 金属面角、孔、边缘、死角等部位应重点涂刷；
Ø 设备及钢结构的焊逢补漆要在其強度试验和严密性试验合格后进行防腐除锈要求：
Ø 磨料喷砂清理至SIS Sa2.5级（ISO8501-1:1988）。表面粗度45-70μm。如在喷砂和施工中出现氧化现象，表面应再行喷砂处理至规定的标准。
Ø 喷砂处理至SSPC-SP-10（SIS Sa2.5）以上；被涂物表面油脂、灰尘、水分及其它附着污物，必须清理干净，始可涂装；施工条件：施工时天气相对湿度低于85％RH，温度≥10℃。
喷砂除锈表面处理
检查施工机具是否正常无误。如空压机、枪头、砂罐及高压管等。
管道及零部件进行喷砂作业时，表面不作喷砂处理的螺纹、密封面、光洁面等应妥善保护，不得受损。
施工人员应配备合适的防护用品，宜选择如调温式防护面具、砂衣、长袖手套等。
压缩空气应经冷却器、油水分离器及储气包后才能进入砂罐和喷枪（嘴），压力不得低于0.6MPa。
先关闭贮砂罐下面的阀门（旋塞），再关闭进入贮砂罐和喷枪（嘴）的进气阀，然后打开砂罐侧部的（确认贮罐内压力为零后，才能打开罐上的装砂盖）放空阀，使砂罐顶部中心顶门下降到能够把磨料装进砂罐内的位置进行装砂。
装砂后，先关闭放空阀，然后进气阀，使磨料罐顶部中心顶门上升至密封位置，并经喷砂人员示意后，方可慢慢地开启罐下出砂三通阀门（旋塞），以正常喷出砂粒为准。
喷砂开始后，应开启排尘风机。
喷砂时，喷嘴距构件表面100～30为宜, 喷嘴对被喷物表面角度宜为45～75°。
中途暂停时，应先关闭贮砂罐的出砂阀，再关闭进气阀；需再喷时，先打开进气阀，再打开出砂阀，才能进行喷砂。
当喷嘴孔径磨损增大了25%或软管（输砂管）的厚度磨损65～70%时，应立即更换。
构件喷砂除去金属表面附着物，质量达到GB8923-88标准要求；喷砂除锈完毕后应立即清扫干净，应该6小时内涂刷一遍底漆，以防止返锈，影响工程质量。
4.4质量控制点设置
4.4.1质量验评标准与检查方法
目视百分之百是否有缺陷：垂流、粗糙、針孔、起泡等；漆膜附着力是否良好；
采用漆膜测厚仪分层检查底漆及面漆厚度。
施工班组进行自检，对除锈涂刷底漆、面漆，进行全面检查，并分別填写自检记录。
专业检查定期抽查，以监督施工过程中各道工序的施工质量，上道工序不合格，不得进行下道工序施工。
按国家现行绝热和防腐规范和质量评定标准检查施工质量。
检查防腐层的颜色是否均勻一致，有无漏刷、误刷、反锈等。
检查施工程式及施工方法、施工记录、自检记录。
用测厚仪检查涂层厚度，应达到设计要求，允许偏差-0.5mm。
及时填写施工检查表。
5、保温施工
5.1保温施工程序
施工准备

共检点
设备支承件安装

共检点
保温层施工

保护层施工

交工验收

5.2 保温施工方法及技术要求
⑴固定件、支承件的安装
①设备表面不允许焊接
外护层支架和保温托架应采用抱箍式支撑托架，抱箍可用扁钢、角钢和其它型钢按设计或规范要求的相关几何尺寸加工制作安装。安装时抱箍与设备之间用绝热板等隔垫，并紧固牢靠。
保温钩钉、销钉应焊接在预先安装的抱箍和设备自带的钢带(或钢垫)上。
②设备表面允许直接焊接
钩钉或销钉的安装应符合下列要求：
焊接钩钉或销钉时，应先用粉线在设备、管道壁上错行或对行划出每个钩钉或销钉的位置。（菱形分布）
用于保温层的钩钉、销钉，可采用Φ3~6㎜的低碳圆钢制成，直接焊装在碳钢制设备或管道上，每㎡面积上的钩钉或销钉数为：侧部不应少于6个，底部不应少于8个。
支承件的安装应符合下列要求：
支承件宜采用与设备或管道材质相匹配的普通碳钢或型钢焊制。其宽度应小于绝热层厚度10㎜，但最小不得小于20㎜。
支承件不得设在有附件的位置上，环面应水平设置，各托架筋板之间安装误差不应大于10㎜。
立式设备和公称直径大于1000㎜的垂直管道支承件的安装间距，对保温平壁应为1.5~2 m，对保温圆筒：当为高温介质时，应为2~3m，当为中低温介质时，应为3~5m，保冷平壁或圆筒，均不得大于5m。
壁上有加强筋板的方型设备、烟道、风道的绝热层，应利用其加强筋板代替支承件，也可筋板边沿上加焊弯钩。
球型容器的保冷层固定件，采用粘帖法，装设销钉时，胶粘剂应销钉材质相匹配；每块绝热制品的销钉用量为4个，塑料销钉的长度，应小于保冷层厚度10㎜，但最小不得小于20㎜。
在有振动部位，如设计无规定时，必须加设减振支撑，减振支撑应设有弹簧片支撑架和人字型自锁垫片。当壳体上没有固定螺母时，螺杆扭紧丝扣后，应点焊固定。
设备振动部位的保温应安装铁丝网，并将铁丝网拉紧固定牢靠。
③设备封头处固定件的安装
当采用焊接时，可在封头与筒体相交的切点处焊设支撑环，并应在支承环上断续焊设固定环。
当设备不允许焊接时，支撑环应改为抱箍型。
多层绝热层应每层设置活动环及固定环。
多层保冷层应采用不锈钢的活动环及固定环。
⑵绝热施工
㈠基本要求
①保温厚度大于等于80mm时，应分层施工，分层厚度宜接近，同层错缝、上下层压缝，各层应均匀连续，层间不得有缺肉现象。
②绝热层对接缝隙应进行严缝处理，缝隙不得大于5mm并用导热系数相近、厚度相同的条料或松软材料填充。
③保温设备上必须安装保温材料的加固筋，每隔9英寸用绑扎材料绑紧，而且在保温材料安装后，外围加装钢网或钢带，确保保温材料牢固贴于设备表面，使其保温效果更好。
④除了不锈钢管以外，管线之保温固定线使用#20BWG之镀锌钢线。
⑤每块绝热制品捆扎不少于两道而且不得采用螺旋转式缠绕捆扎。
㈡设备保温
立式设备应从支撑件开始，由下向上敷设。
卧式设备应从支撑件开始，并用不锈钢丝网状捆扎。
设备封头应将保温材料按封头尺寸加工成扇形块，并应错缝敷设，捆扎材料一段应系在活动环上，另一段应系在切点位置的固定环或托架上，捆扎成辐射形扎紧条，必要时可在扎紧条扎上环状拉条，环状拉条应与扎紧条呈十字扭结扎紧。当封头保温层为双层结构时。应分层捆扎。
热交换器的法兰不必保温，水道及水道盖间，仅在制造圆标示时才须保温。保温与非保温法兰部份应保留足够的距离，以便螺栓装卸时不致损伤保温筒。此处的保温筒必须整齐切割。
直立式塔槽及筒状设备大约每隔12尺需有环状保温支持圈。
直径小于36英寸以下的塔槽及筒状设备，可依照管线保温。
覆盖塔槽及设备上的保温材接缝必须错开。顶端和底端每隔12寸用镀锌钢线固定在支持圈上，所有接缝每隔12寸用铁线固定连续，每隔18寸用束带绑紧保温材。
顶端板保温必须将一块块的保温板缝合成顶端板的型状，使所有部份如同在塔槽壳板一样坚固安全，保温必须将顶部的浮圈以束带绑在塔槽切线上的束带，绑成星射状发固定保温板。在切线上束带的最大间隔是12寸。
槽底端板用保温板以铁线固定在保温支持圈上。
塔槽和热交换器的壳板，于保温材包覆完成后，必须直接加以金属保护壳护套。
⑶伸缩缝及膨胀间隙的留设
①设备采用硬质绝热制品时，应留设伸缩缝。
②立式设备及垂直管道，但在支承环下面留设伸缩缝。
③在卧式设备的简体上距封头连接处 100～150㎜处 ，应留设一道伸缩缝。
④方形设备壳体上有加强筋板时，其绝热层可不留设伸缩缝。
⑤伸缩缝留设的宽度：设备宜为25㎜，管道为20㎜。
⑥伸缩缝应先消除杂质和硬块，然后充填。
⑦保温层的伸缩缝，应采用矿物纤维毡条、绳等填塞严密。
保冷层的伸缩缝，应采用软质泡沫塑料条填塞严密 ，或挤刮入发泡型胶粘剂 ，外面用50㎜宽的不干性胶带粘贴密封，在缝的外面必须再进行加厚保冷。
多层绝热层伸缩缝的留设 , 应符合下列规定：
中、低温保温层的各层伸缩缝，可不错开。
保冷层及高温保温层的各层伸缩缝必须错开，错开距离不宜大于100㎜。
在下列情况之一时 , 必须按膨胀移动方向的另一侧留有膨胀间隙：
填料式补偿器和波形补偿器。
滑动支座高度小于绝热层厚度。
相邻管道的绝热结构之间。
绝热结构与墙梁、栏杆、平台、支撑等固定构件和管道所经过的空洞之间。
5.4保护层
⑴工艺流程
排版设计
实测外形尺寸
绘制制版放样图、制版
下料预成型 组装
⑵设备保护层
①金属保护层由下向上安装，接缝始终为上搭下，顺水流方向，设备保护层接缝采用搭接，棋盘型错列布置，罐顶保护壳应按形状大小进行分块下料，一边突筋、一边直边搭接不少于50㎜，紧固钉采用不锈钢螺丝。钉间距200㎜左右，上下应均匀排列。
横卧式的塔槽和筒状设备，在所有金属保护壳相搭接缝合处，每隔2寸必须用螺丝钉钉紧。
所有金属保护壳相搭接缝合处，至少需重叠2寸以上。
顶端板及端板和壳板交接处必须防水，并加泄水环于顶端板与壳板的交接处，以及壳板的下端。此泄水环须延伸超地壳板上之铝护套至少3寸以上。泄水环必须接着坚固，以防湿气进入防水连接处。
②金属保护壳外周长应搭接30--50㎜，长度搭接一般为50㎜左右，在未分段固定在支撑件上。螺丝钉间距一般200mm左右。
金属护壳下料时，应按设备外形先排版划线，并应综合考虑接缝型式，密封要求及膨胀收缩量，留出20~50mm余量。
②方型设备的金属护壳下料长度，不宜超过1m，超过时应根据金属薄板的壁厚和长度在金属薄板上压出对角筋线；加工时除在扳边机上咬接处，拐角部位的薄板还应拼角轧边机上进行加工。
③设备封头的金属护壳，应按封头绝热层的形状大小进行分瓣下料，并应一边压出凸筋另一边为直边搭接。
④压型板（波型或槽型金属护壳）的下料，应按设备外形和压型板的尺寸进行排版拼样。应采用机械切割，不得用火焰切割。
压型板安装前，应先安装底部支承件，再由下而上安装压型板，压型板可采用螺栓胶垫或抽芯铆钉固定，采用硬质绝热制品，其金属压型板的宽波应安装在上面；采用半硬度和软质绝热制品，其压型板的窄波应安装在外面。
⑤根据外护层薄板的宽度及保温层的厚度，在设备的圆周同一位焊-40*4的扁铁支撑。300 mm左右一处，再用-40*3的扁铁围焊一周，作为外护层固定支架。外护层薄板的下料长度在方便施工的情况下尽量加长，用抽芯铆钉固定，间距200 mm，环形采用搭接，下部压出凸筋，周圈错缝排列。
⑥大型设备、贮槽绝热层金属护壳，宜采用压型板或做出垂直凸筋，并应采用弹簧联接的金属箍带环向加固。
⑦立式设备，垂直管道或斜度大于45°的斜立管道上的