二灰土专项施工方案样本.doc

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二灰土专项施工方案
一、 施工准备:
1、 材料
( 1) 石灰: 石灰质量应符合上级Ⅲ级以上的生石灰或消石灰的技术指标, 要尽量缩短石灰的存放时间, 石灰的野外堆放时间较长时应妥善覆盖保管, 不应遭日晒雨淋。
( 2) 水泥: 普通硅酸盐水泥、 矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定土, 但应选用终凝时间较长( 宜在6小时以上) 的水泥。快硬水泥、 早强水泥以及受潮变质的水泥不应使用。宜采用标号较低的水泥。
( 3) 水: 凡人和牲畜的饮用水均可用于施工。
3、 机具设备: 挖掘机1台、 装载机2台、 压路机4台、 路拌设备3台、 自卸汽车15辆等。
4、 测量检测设备: 全站仪、 水准仪、 灌砂筒、 三米直尺、 钢尺等。
5、 技术准备:
施工前应取所定料场中有代表性的土样进行下列试验:
( 1) 颗粒分析
( 2) 液限和塑性指数
( 3) 重型击实试验
( 4) 相对密度
经过试验, 确定必须的水泥和石灰剂量以及混合料最佳含水量。
二、 路拌法施工:
1、 路拌法施工的工艺流程:
准备下承层 施工放样 粉碎摊铺土 整平和轻压 运送和摊铺石灰 拌和 整平和轻压 摆放和摊铺水泥 拌和 洒水并湿拌 整型 碾压 接缝和调头处的处理 养生
2、 准备下承层:
( 1) 二灰土的下承层表面应平整、 坚实, 没有任何松散材料或软弱地点
( 2) 二灰土施工前, 应用18吨压路机对土路基进行碾压检验( 压3—4遍) 。在碾压过程中, 如发现土过干, 表层松散, 应适当洒水; 如土过湿发生”弹簧”现象, 应采用挖开晾晒、 换土、 掺石灰或粒料等措施进行处理。
( 3) 应逐个断面检查下承层标高是否符合设计要求。
3、 施工放样:
( 1) 在土基上恢复中线, 直线段每15～20米设一桩, 平曲线每10～15米设一桩, 并在两侧路肩边缘外设指示桩。
( 2) 进行水平测量。在两侧指示桩上用明显标记标出综二灰土层边缘的设计高。
4、 备料:
( 1) 采集土料前, 应先将树木、 草皮和杂土清除干净。
( 2) 土料中的超尺寸颗粒应予以筛除。
( 3) 应在预定的深度范围内采集土料, 不应分层采集。不应将不合格的土料采集一起。如分层采集土料, 则应将土料先分层堆放在一场地上, 然后从前到后( 上下层料一起装入汽车) 将料运送到施工现场。
( 4) 对塑性指数小于15的粘性土, 可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。
( 5) 石灰宜选在公路两侧宽敞而临近水源且地势较高的场地集中堆放。预计堆放时间较长时应用塑料布或其它材料覆盖封存。
( 6) 生石灰块应在使用前7～10天充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为500～800公斤。消解后的石灰应保持一定的湿度, 以免过干飞扬, 但也不能过湿成团。
( 7) 消石灰宜过孔径10毫米的筛, 并尽快使用。
( 8) 计算材料用量
根据二灰土层的宽度、 厚度及预定的干密度, 计算需要的干燥土料重量; 根据土场土料的含水量和所用运料车辆的吨位, 计算每车料的堆放距离; 根据二灰土层的厚度和预定的干密度、 石灰剂量及水泥剂量, 分别计算出每平方米二灰土需用的石灰及水泥用量, 并计算出每车石灰的摊铺面积和每袋( 一般重50公斤) 水泥的摊铺面积。如使用袋装生石灰粉, 则计算每袋石灰的摊铺面积。
计算每车石灰的卸放位置, 即纵向和横向间距, 或计算每袋石灰的纵横间距。
根据二灰土层的宽度, 确定摆放水泥的行数, 计算每行水泥的间距。
根据每袋水泥的摊铺面积和每行水泥的间距, 计算每袋水泥的纵向间距。
( 9) 预定堆料的土基上, 在堆料前应先洒水, 使其表面湿润, 但不应过分潮湿而造成泥泞。
( 10) 土料装车时, 应控制每车料的数量基本相等。
( 11) 卸料距离应严格掌握, 避免有的路段料不够或过多。
( 12) 土料堆置时间不应过长, 运送土料只宜比摊铺土料工序提前1～2天。
( 13) 在用土场土料做二灰土层时, 如路肩用料与二灰土层用料不同, 应采取培肩措施, 先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与二灰土层的压实厚度相同。在路肩上, 每隔5～10米应交错开挖临时泄水沟。
5、 摊铺土料:
( 1) 应事先经过试验确定土料的松铺系数。
( 2) 对能封闭交通的路段, 摊铺土料应在摊铺石灰和水泥的前一天进行。摊铺长度以日进度的需用量为度, 够次日加石灰、 拌和、 加水泥、 拌和、 碾压成型即可。对不能封闭交通的路段以及雨季, 宜在铺石灰、 拌和、 铺水泥、 拌和及碾压当天摊铺集料。
( 3) 用平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上, 表面力求平整, 并有规定的路拱。
( 4) 摊料过程中, 应将土块、 超尺寸颗粒及其它杂物拣除。
( 5) 土料中有较多土块, 应进行粉碎。
( 6) 检验松铺材料层的厚度, 视其是否符合预计要求。
松铺厚度=压度厚度×松铺系数。
必要时应进行减料或补料工作。
除洒水车外, 严禁其它车辆在集料层上通行。
6、 整平和碾压:
整平可使用平地机、 推土机和人工配合整平。整平后用两轮压路机碾压1～2遍, 使其表面平整, 并有一定密实度。
7、 运送和摊铺石灰:
( 1) 按计算出的每车石灰的纵横间距, 用石灰在集料层上做卸置石灰的标记, 同时划出摊铺石灰的边线。
( 2) 用刮板将石灰均匀摊开, 石灰摊铺完后, 表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度, 根据石灰的含水量和松密度, 校核石灰用量是否合适。
8、 拌和
( 1) 采用拌和机拌和, 拌和深度应达到稳定层底。并设专人跟随拌和机, 随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度, 严禁在稳定土与下承层之间残留有”素土”夹层。拌和应略破坏( 约1㎝左右, 不应过多) 下承层的表面, 以利于上下层粘结。一般应拌和两遍以上。在进行最后一遍拌和之前, 必要时先用多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。
( 2) 在拌和过程中, 应及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水, 使混合料的含水量等于或略高于最佳含水量( 视土类而定可大于1%左右) 。洒水距离应长些, 水车在起洒处和另一端”调头”处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和以及当天计划拌和的路段上”调头”和停留, 以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和, 特别在纵坡大的路段上应紧密配合, 以减少水分流失。
( 3) 洒水后, 应再次进行拌和, 使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟洒水车后面进行拌和, 特别在纵坡大的路段上应配合紧密, 减少水分流失。
( 4) 在洒水拌和过程中, 要配合人工拣出超尺寸颗粒, 消除粗细集料”窝”以及局部过分潮湿之处。拌和完成的标志是: 混合料色泽一致, 没有灰条, 灰团和花面, 没有粗细集料”窝”, 且水分合适均匀。
9、 整平和轻压
石灰拌和完后, 人工配合平地机进行整平, 然后用压路机静压1～2遍, 使其表面平整。
10、 摆放和摊铺水泥
( 1) 按计算出的每袋水泥的纵横间距, 用石灰或水泥在灰土层上做安放每袋水泥的标记。
( 2) 打开水泥袋, 将水泥倒在灰土层上, 并用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后, 表面应没有空白位置, 也没有水泥过分集中的地点。
11、 拌和
采用拌和机拌和, 拌和深度应达到稳定层底。应设专人跟随拌和机, 随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度, 除直接铺在土基上的一层外, 严禁在拌和层底部留有”素土”夹层。拌和应适当破坏( 约1cm左右, 不应过多) 下承层的表面, 以利上下层粘结。应注意第一遍拌和由路中心开始, 将混合料向中间翻, 机械应慢速前进。第二遍应是相反, 从两边开始, 将混合料向外侧翻。而且应注意拌和的时间不能过长。
( 2) 共翻拌四遍。开始的两遍不应翻拌到底, 以防水泥落到底部。后面两遍, 应翻拌到底, 随时检查调整翻拌的深度。
( 3) 在拌和过程中, 如混合料含水量不足, 应用喷管式洒水车补充洒水。方法同灰土施工。
( 4) 洒水后, 应再次进行拌和, 使水分在混合料中分布均匀。
( 5) 洒水及拌和过程中, 应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值, 不应小于最佳值。
( 6) 混合料拌和均匀后应色泽一致, 且水分合适和均匀。
( 7) 洒水拌和过程中, 应配合人工拣出超尺寸颗粒, 并消除局部过分潮湿或过分干燥之处。
12、 整型
( 1) 混合料拌和均匀后, 立即用平地机初步整平和整型, 在直线段, 平地机由两侧向路中心进行刮平; 在平曲线段, 平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时, 再返回刮一遍。
( 2) 用轮胎压路机立即在初平的道路上快速碾压一遍, 以暴露潜在的不平整。
( 3) 再用平地机进行整形, 然后再碾压一遍。
( 4) 对局部低洼处, 应用齿耙将其表面5㎝以上耙松, 并用新拌的混合料进行找补整平。
( 5) 再用平地机整型一次。
( 6) 每次整型都应按照规定的坡度和路拱进行。应特别注意接缝必须顺适平整。
( 7) 在整形过程中, 严禁任何车辆通行, 并配合人工消除粗细集料窝。
13、 碾压
( 1) 根据路宽, 压路机的轮宽和轮距的不同, 制订碾压方案, 以求各部分碾压到的次数尽量相同( 一般路面两侧应多压2～3遍) 。
( 2) 整型后, 当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时, 立即用18t以上三轮压路机和重型震动压路机进行碾压。直线段, 由两侧路肩向中心碾压; 平曲线段, 由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时, 应重叠1/2轮宽; 后轮必须超过两段的接缝处, 后轮压完路面全宽时, 既为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的密实度。同时没有明显的轮迹。一般需碾压6～8遍, 压路机的碾压速度, 头两遍的碾压速度以采用1.5～1.7Km/h为宜, 以后用2.0～2.5Km/h的碾压速度。
( 3) 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上”调头”和急刹车, 应保证二灰土层表面不受破坏。
( 4) 碾压过程中, 二灰土的表面应始终保持潮湿, 如表层水蒸发过快, 应及时补洒少量的水。严禁洒大水碾压。
( 5) 碾压过程中, 如有”弹簧”、 松散、 起皮等现象, 应及时翻开重新拌和或用其它方法处理, 使其达到质量要求。
( 6) 在碾压结束前, 用平地机再终平一次, 使其纵向平顺, 路拱和超高符合设计要求。
14、 接缝和”调头”的处理
( 1) 同日施工的两个工作段的衔接处, 应搭接拌和。第一段拌和后, 留5～8m不进行碾压。第二段施工时, 前段留下的未压部分, 要再加部分水泥, 重新拌和, 并与第二段一起碾压。
( 2) 应十分注意每天最后一段末端( 即工作缝) 的处理。
①在已碾压完成的二灰土层末端, 沿二灰土挖一条横贯全路宽的长约30㎝槽, 直挖到下承层顶面。此槽应与路的中线垂直, 且靠二灰土的一面应切成垂直面。
②将两根方木( 长度各为二灰土层宽度的一半, 厚度与其压实厚度相同) 放在槽内, 并紧靠着完成的二灰土, 以保护其边缘, 不致遭第二天工作时的机械破坏。
③用原挖出的素土回填槽内其余部分。
④如拌和机械或其它机械必须到已压成的二灰土层上”调头”, 应采取措施保护”调头”部分。一般可在准备用于”调头”的约8～10m长的二灰土层上, 先覆盖一张厚塑料布( 或油毡) , 然后在塑料上盖约10㎝厚的一层土、 砂或砂砾。
⑤第二天, 摊铺水泥及湿拌后, 除去方木, 用混合料回填, 靠近方木未能拌和的一小段, 人工进行补充拌和。整平时, 接缝处应较已完成断面高出约5㎝, 以便将”调头”处的土除去后, 能刮成一个平顺的接缝。
⑥整平后, 用平地机将塑料布上大部分土除去( 注意勿刮破塑料布) , 然后人工除去余下的土, 并收起塑料布。
在新混合料碾压过程中, 将接缝修整平顺。
( 3) 纵缝的处理
二灰土的施工应该避免纵向接缝, 在分两幅施工时, 纵缝必须垂直相接。
纵缝应按下述方法处理:
①在前一幅施工时, 在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑, 方木或钢模板的高度与二灰土层的压实厚度相同。
②混合料拌和结束后, 靠近支撑木或板的一部分, 应人工进行补充拌和, 然后整形和碾压。
③在铺筑另一幅时, 或在养生结束后, 拆除支撑木( 或板) 。
④第二幅混合料拌和结束后, 靠近第一幅的部分, 应人工进行补充拌和, 然后进行整形和碾压。
15、 养生
( 1) 二灰土分层施工时, 下层二灰土碾压完后, 需经过7天养生期。在铺筑上层二灰土之前, 应始终保持下层表面湿润。
( 2) 每一段碾压完成并经压实度检查合格后, 应立即开始养生。
( 3) 宜采用不透水薄膜或湿砂进行养生。用砂覆盖时, 砂层厚7～10㎝, 砂铺匀后, 应立即洒水, 并保持在整个养生期间砂的潮湿状态。也能够用潮湿的帆布、 粗麻布、 草帘或其它合适的材料覆盖。养生结束后, 必须将覆盖物清除干净。
( 4) 无上述条件时, 也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持二灰土层表面的潮湿, 不应时干时湿。洒水后, 应注意表层情况, 必要时, 用两轮压路机压实。
( 5) 养生期不宜少于7天。
( 6) 养生期间未采用覆盖措施的二灰土层上, 除洒水车外, 应封闭交通。