电缆线路类施工技术措施.doc

电缆线路类施工技术措施

30
2020年4月19日
文档仅供参考
电缆线路类施工技术措施
一、电缆土建部分施工
（一）电缆沟、电缆检查井
1.1 按照设计图纸进行现场施工，电缆沟或电缆检查井内通道净宽。
1.2 开挖应严格按挖沟断面分级开挖，沟体开挖应连续开挖，开挖施工中不得超挖，如发生超挖，应用细砂或石粉回填夯实至设计深度。挖土完成后应对基层土进行平整夯实处理。电缆沟、井开挖时，密切注意地下管线、构筑物分布情况。
1.3 如出现沟底持力层达不到设计要求,采取换土处理。
1.4 土方回填时宜采用人工回填，采用石灰粉或粗砂分层夯实，每层厚度不应大于300mm。
1.5 电缆沟、井砌筑前应复测，确定方向后按设计要求进行砌筑。
1.6 浇捣混凝土垫层时，首先绑扎钢筋,然后浇捣混凝土。
1.7 电缆沟应有不小于0.5%的纵向排水坡度，在最低处加装集水坑。
1.8 电缆支架规格、尺寸、跨距、各层间距离及距顶板、沟底最小净距应遵循设计及规范要求。
1.9 金属电缆支架须进行防腐处理。位于湿热、盐雾以及有化学腐蚀地区时，应根据设计做特殊的防腐处理。
1.10 电缆支架安装前应进行放样定位。电缆支架应安装牢固横平竖直；托架支吊架的固定方式应按设计要求进行。
电缆支架应牢固安装在电缆沟墙壁上。
1.11 金属电缆支架全长按设计要求进行接地焊接，应保证接地良好。所有支架焊接牢靠，焊接处防腐符合规范要求。（1）支架材料应平直，无明显扭曲。下料误差应在5mm范围内，切口应无卷边、毛刺。
1.12 焊口应饱满，无虚焊现象。支架同一档在同一水平面内，高低偏差不大于5mm。支架应焊接牢固，无显著变形。
各支架的同层横挡应在同一水平面上，其高低偏差不应大于5mm。托架支吊架沿桥架走向左右的偏差不应大于10mm。
电缆支架横梁末端50mm处应斜向上倾角10°。
1.13 抹灰前检查预埋件安装位置正确，与墙体连接牢固。抹灰工程施工的环境温度不宜低于5℃，在低于5℃的气温下施工时，应有保证质量的有效措施。
1.14 拆模养护时，非承重构件的混凝土强度达到1.2MPa且构件不缺棱掉角，方可拆除模板。
1.15 混凝土外露表面不应脱水，普通混凝土养护时间不少于7天。
1.16 压顶梁浇筑时，制安模板时应托架牢固、模板平直、支撑合理、稳固及拆卸方便。
1.17 铺设盖板时，应调整构件位置，使其缝宽均匀。
1.18 电缆检查井、工井口处宜采取防坠落保护措施。井盖应具有防盗、防滑、防位移、防坠落等功能。
（二）预制式电缆沟道
2.1 确保混凝土预制沟槽及盖板的强度和工艺尺寸满足设计要求。沟槽的施工范围、敷设深度及走向符合设计要求。预制沟槽下的混凝土垫层应满足设计要求，并满足养护期要求。
2.2 复核沟槽中心线走向、折向控制点位置及宽度控制线。
2.3 基坑底部施工面宽度，为在垫层断面设计宽度的基础上两边各加500mm，深度满足设计标高。
2.4 地质条件允许情况下，采用1:1放坡，若无法放坡时，需采用钢板桩支护。
2.5 沟槽之间空隙使用水泥砂浆填补。沟槽之间接口处高差不得超过10mm。沟槽之间接缝严密，直线段间隙不得超过20mm。
2.6 沟槽边沿1.5m范围内严禁堆土或堆放设备、材料等，1.5m以外的堆载高度不应大于1m。
2.7 垫层下的地基应保持稳定、平整、干燥，严禁浸水；
2.8 垫层混凝土应密实，上表面平整。
2.9 沟槽吊装时，周围如有带电线路，设专人监护保持安全距离。
（三）电缆排管
3.1 按照设计图纸，提前做好勘测工作，查明地形、地貌、地面建筑对工程的不利条件，查清水域覆盖面积和深度，应查实有无影响检测的干扰源，并做好标记。施工前应提前与市政有关部门进行沟通，确认开挖处有无其它管线。地下管线探测后，应经过地面标志物、检查井、闸门井、仪表井、人孔、手孔等进行复核。
3.2 土方开挖完成后按现场土质的坚实情况进行必要的沟底夯实处理及沟底整平。
3.3 浇筑的混凝土板基础应平直，浇灌过程中用平板振动器振捣，如需分段浇捣，应采取预留接头钢筋、毛面、刷浆等措施。浇注完成后要做好养护。
3.4 在底层应先砌砖，根据设计要求用砖包底层电缆管，再砌第二层，如此类推，逐层施工。
3.5 管道敷设时应保证管道直顺，管道的接缝处应设管枕，接口无错位，在管接口处采用混凝土现浇，提升接口强度。管与管之间的管驳采用热熔或插接，导管器试通合格。
3.6 敷设后多余的电缆管应切除，并将切口打磨平滑。
3.7 管沟填碎石、石粉或粗砂垫层应控制好高度，并压实填平。
3.8 在浇捣排管外包混凝土之前，应将工井留孔的混凝土接触面凿毛（糙），并用水泥浆冲洗。在排管与工井接口处应设置变形缝。
3.9 管应保持平直，管与管之前应有20mm的间距，管孔数宜按发展预留适当备用，管路纵向连接处的弯曲度，应符合牵引电缆时不致损伤的要求。
3.10 施工中应防止水泥、砂石进入管内，管应排列整齐，并有不小于0.1%的排水坡度，施工完毕应用管盖盖住两端。
（四）非开挖电缆管道
4.1 应选取正确合理的入钻头和出钻点。
4.2 入钻点宜设在行人车辆稀少且具有足够空间摆放设备处，出钻点则宜设置在能够摆放管材、方便拖管的另一端。
4.3 钻进和回拖只允许钻杆顺时针旋转，以免钻杆松脱；钻杆分离过程中钻杆必须逆时针旋转，以免损坏螺纹。
4.4 管材间的连接应采用热熔对接。热熔对接时，管材两端面刨平，用加热板加热，使塑管端面熔化，完成管道连接。
4.5 导向孔施工应按设计的钻孔轨迹进行导向施工，并做好导向孔施工的记录。导向孔轨迹的弯曲半径应满足电缆弯曲半径及施工机械的钻进条件。
4.6 铺设管线穿越公路、铁路、河流、地面建筑物时，最小覆土深度应符合有关专业规范要求。
4.7 出入土角应根据设备机具的性能、出入土点与被穿越障碍的距离、管线埋设深度等选择，出入土角宜为8°～15°，并满足电缆进入工井时的弯曲半径。
4.8 回拖铺管结束后，必须在回扩孔内压密注浆，固化泥浆的配制及充填应满足有关工艺的要求。
二、电缆敷设
（一）电缆的运输及存放
1.1 电力电缆一般是缠绕在电缆盘上进行运输、保管和敷设施放的。30米以下的短段电缆也可按不小于电缆允许的最小弯曲半径卷成圈子，并至少在四处捆紧后搬运。
1.2 装电缆盘一般采用吊车，电缆盘在车上运输时，应将电缆盘放稳并牢靠地固定，电缆盘边应垫塞好，防止电缆盘晃动、互相碰撞或倾倒。
1.3 电缆运输前必须进行检查，电缆应完好，电缆封端应严密；电缆的内、外端头在盘上都要牢靠地固定，避免在运输过程中受震而松动；电缆的外面要做好防护，以防外物伤害。
1.4 如果发现问题，应处理好后才能装车运输。
1.5 电缆盘不允许平卧装车。
1.6 卸车时如果没有起重设备，严禁将电缆盘从运输车上直接推下；较小型的电缆盘，能够用木板搭成斜坡，再用绞车或绳子拉住电缆盘沿斜坡慢慢滚下。
1.7 装卸电缆盘时严禁几盘同时吊装。
1.8 电缆盘在地面上滚动时必须控制在小距离范围内。滚动的方向必须按照电缆盘侧面上所示方向（顺着电缆的缠紧方向）。如果反向滚动会使电缆退绕而松散、脱落。
1.9 按照施工设计和订货清单，清查电缆的规格、型号和数量是否相符。检查电缆及其附件的产品说明书、检验合格证、安装图纸资料是否齐全。
1.10 电缆附件应齐全、完好，其规格尺寸应符合制造厂图纸的要求。绝缘材料的防潮包装及密封应良好。
1.11 电缆盘的周围应有通道，便于检查，地基应坚实，电缆盘应稳固，存放处不得有积水。
1.12 电缆盘不得平卧放置，并有防止遭受机械损伤和附件丢失的措施。
1.13 电缆终端和中间接头的附件应当分类存放。为了防止绝缘附件和材料（如绝缘带材和绝缘剂）受潮、变质，必须将其存放在干燥、通风、有防火措施的室内。
1.14 防火涂料、包带、堵料等防火材料，应严格按照制造厂提供的产品技术性能对其包装、温度、时间等的保管要求，进行保管存放，以免材料失效、报废。
（二）施工前现场检查
2.1 根据施工设计图纸选择电缆路径，沿路径勘查，查明电缆线路路径上临近地下管线，制订详细的施工方案。
2.2 施工前对各盘电缆进行验收，检查电缆有无机械损伤，封端是否良好。当对电缆的外观和密封状态有怀疑时，应进行潮湿判断。
2.3 电缆敷设前，对电缆井使用抽风机进行充分排气，排气后对气体进行检测并清理杂物，检查疏通电缆管道，检查电缆管内无积水，无杂物堵塞，检查管孔入口处是否平滑，井内转角等是否满足电缆弯曲半径的规范要求等并做好记录。
2.4 施工前应进行绝缘预校验，护层绝缘试验。
2.5 电缆敷设前应测量现场温度，应确保施工时的环境温度不小于0℃；当温度低于0℃时，应采取预热措施。
2.6 在室外制作电缆终端与接头时，其空气相对湿度宜为70%及以下，当湿度大时，可提高环境温度或加热电缆。制作塑料绝缘电力电缆终端与接头时，应防止尘埃、杂物落入绝缘内。严禁在雾或雨中施工。
2.7 电力电缆不能与自来水管、燃气管、热力管等线路混沟敷设。
2.8 确定电缆盘，电缆盖板，敷设机具，挖掘机械等主要材料的摆放位置，设置临时施工围栏，并做好各方面安全措施。
2.9 检查施工内容相对应的材料验证是否符合设计要求，收集出厂合格证或检验报告，检查施工工具是否齐备，检验、核对接头材料以及配件是否齐全和完整。
2.10 夜间施工应在缆沟两侧装红色警示灯，破路施工应在被挖掘的道路口设警示灯（安全措施）。
2.11 对电缆槽盒、电缆沟盖板等预构件必须仔细检查，对有露筋、蜂窝、麻面、裂缝、破损等现象的预构件一律清除，严禁使用。
2.12 对已完成的电缆槽盒或电缆沟的长度进行核实，对电缆沟清理杂物，检查转角等是否满足电缆弯曲半径的规范要求及电缆本身的要求。若是多段电缆的，要确定电缆中间头安装的位置。
2.13 对电缆沟内成品支架做好保护措施，防止损坏支架、防止铁件支架伤人、伤电缆或卡阻电缆的牵引。
（三）电缆敷设
3.1 10千伏电缆敷设
1）机械牵引时，牵引端应采用专用的拉线网套或牵引头，牵引强度不得大于规范要求，应在牵引端设置防捻器，中间应使用电缆放线滑车。
2）电缆在任何敷设方式及其全部路径条件的上下左右改变部位，最小弯曲半径均应满足设计或规范要求。
3）电缆敷设后，电缆头应悬空放置，将端头立即做好防潮密封，以免水分侵入电缆内部，并应及时制作电缆终端和接头。同时应及时清除杂物，盖好盖板，还要将盖板缝隙密封，施工完后电缆进入电缆沟、隧道、竖井、建筑物、盘（柜）以及穿入管道处出入口应保证封闭，管口进行密封并做防水处理。
4）交联聚乙烯绝缘电力电缆敷设时应满足最小弯曲半径，无铠装的单芯为直径的20倍，三芯为直径的15倍；有铠装的单芯为直径的15倍，三芯为直径的12倍。电缆在沟内敷设应有适量裕度。
5）机械敷设时应满足电缆允许牵引强度，铜芯电缆允许牵引强度牵引头部时为70N/mm2，铝芯电缆为40N/mm2；钢丝网套牵引铅护套电缆时为10N/mm2，铝护套电缆为40N/mm2，塑料护套为7N/mm2。
6）电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。电缆进入电缆管路前，可在其表面涂上与其护层不起化学作用的润滑物，减小牵引时的磨擦阻力。电缆盘就位后，安装放线架需稳固，确保钢轴平衡，电缆盘距地高度在50-100mm为宜，并有可靠的制动措施。
7）在转角或受力的地方应增加滑轮组（“L”状的转弯滑轮），设置间距要小，控制电缆弯曲半径和侧压力，电缆不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等机械损伤，需要时能够适当增加输送机。
8）电缆敷设时，转角处需安排专人观察，负荷适当，统一信号、统一指挥。在电缆盘两侧须有协助推盘及负责刹盘滚动的人员。拉引电缆的速度要均匀，机械敷设电缆的速度不宜超过15m/min，在较复杂路径上敷设时，其速度应适当放慢。
9）电缆进出建筑物、电缆井及电缆终端头、电缆中间接头、拐弯处、工井内电缆进出管口处应挂标志牌。沿支架桥架敷设电缆在其首端、末端、分支处应挂标志牌，电缆沟敷设应沿线每距离20m挂标志牌。电缆标牌上应注明电缆编号、规格、型号、电压等级及起止位置等信息。
10）标牌规格和内容应统一，且能防腐。
3.2 低压电缆敷设
1）电缆敷设时应注意电缆弯曲半径符合电力电缆线路运行规程的要求，电缆在沟内敷设应有适量裕度。
2）电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉，加以固定，并及时装设标志牌。
3）户外电缆就位时穿入管中电缆的数量应符合设计要求。
4）电缆各支持点间的距离应符合设计规定，当设计无规定值时，不应大于相关规程及标准中所要求的数值。
5）电缆敷设后应进行绝缘摇测。1kV以下电缆，用1kV摇表摇测线间及对地的绝缘电阻，电缆摇测完毕后，应将芯线分别对地放电。
6）电缆在终端头与接头附近宜留有备用长度。
7）并列明敷的电缆，其接头位置宜相互错开；电缆明敷时的接头，应用托板托置固定。
8）电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。
9）电缆在室内埋地敷设时应穿管，管内径不应小于电缆外径的1.5倍。
10）电缆水平悬挂在钢索上时，电力电缆固定点间的间距不超过0.75m；控制电缆固定点间的间距不超过0.6m。
11）相同电压的电缆并列明敷时，电缆间的净距不应小于35mm，但在线槽内敷设时除外。
12）1kV以下电力及控制电缆与1kV及以上电力电缆一般分开敷设。当并列明敷时，其净距不应小于150mm。
13）电缆沟内适当位置放置直线滑轮，在转角或受力的地方应塔支架增加滑轮组，控制电缆弯曲半径和侧压力，并有专人监视，电缆不得有电缆绞拧、护层折裂等机械损伤，需要时能够适当增加输送机。
14）电缆敷设完后，在电缆沟支条排列时按设计要求排列，金属支架应加塑料衬垫。如设计没有要求时应遵循电缆从下向上，从内到外的顺序排列原则。
15）电缆直埋敷设回填土前，应清理积水，进行一次隐蔽工程检验，合格后，应及时回填土，并进行分层夯实。电缆回填土后，作好电缆记录，并应在电缆拐弯、接头、交叉、进出建筑物等处明显位置，按要求设置电缆标志牌或标志桩。
16）敷设完毕后，应及时清除杂物，盖好盖板。必要时，还要将盖板缝隙密封。在施工完的隧道、电缆沟、竖井、管口进行密封。
（四）电缆中间头制作
4.1 10千伏电缆中间头制作
1）剥除外护套，应分两次进行，以避免电缆铠装层铠装松散。先将电缆末端外护套保留100mm，然后按规定尺寸剥除外护套。外护套断口以下100mm部分用砂纸打毛并清洗干净，在电缆线芯分叉处将线芯校直、定位。
2）根据制作说明书尺寸，剥除铜屏蔽层和外半导电层。外半导电层剥除后，绝缘表面必须用细砂纸打磨，去除嵌入在绝缘表面的半导电颗粒。
3）热缩应力控制管应以微弱火焰均匀环绕加热，使其收缩。
4）压接连接管，压接磨具应与连接管外径尺寸一致，压接后去除连接管表面棱角和毛刺，清洁绝缘与连接管。
5）在连接管上绕包半导电带，两端与内半导电屏蔽层应紧密搭接。
6）冷缩中间接头安装区域涂抹一层薄硅脂，将中间接头管移至中心部位，其一端应与记号平，抽出撑条时应沿逆时针方向进行，速度缓慢均匀。
7）固定铜屏蔽网应与电缆铜屏蔽层可靠搭接。
8）冷缩中间接头的绕包防水带，应覆盖接头两端的电缆内护套，搭接电缆外护套不少于150mm。
9）热缩中间接头待电缆冷却后方可移动电缆，冷缩中间接头放置30min后方可进行电缆接头搬移工作。
10）热缩时禁止使用吹风机替代喷灯。
11）剥除内护套时，在剥除内护套处用刀子横向切一环形痕，深度不超过内护套厚度的一半。
12）根据说明书依次套入管材，顺序不得颠倒，所有管材端口应用塑料薄膜封口。
13）冷缩和预制中间接头，剥切外半导电层时，不得伤及主绝缘。外半导电层端口切削成约4mm的小斜坡并打磨光洁，与绝缘圆滑过渡。
14）热缩中间接头，剥切外半导电层时，将应力疏散胶拉薄拉窄，缠绕在半导电层与绝缘层的交接处，把斜坡填平，后再压半导电层和绝缘层各5-l0mm。
15）清洁绝缘时，应由线芯绝缘端部向半导电应力控制管方向进行。
16）加热管材时应从中间向两端均匀、缓慢环绕进行，把管内气体全部排除。行加热。
17）内绝缘管及屏蔽管两端绕包密封防水胶带，应拉伸200%，绕包应圆整紧密，两边搭接外半导电层和内外绝缘管及屏蔽管不得少于30mm。
18）铜屏蔽网焊接每处不少于两个焊点，焊点面积不少于10mm2。
19）冷缩中间接头绕包防水胶带前，应先将两侧搭接的内护套进行拉毛，之后将绕包防水胶带拉伸至原来宽度3/4，半重叠绕包，与内护套搭接长度不小于10cm，完成后，双手用力挤压所包胶带使其紧密贴附。
20）在旧电缆中间接头解体或电缆开断前，应与电缆走向图纸核对相符，并使用专用仪器（如感应法）确认证实电缆无电后，用接地的带绝缘柄的铁钉钉入电缆芯后方可工作。电缆中间头制作完毕应对该回电缆进行相序确认和交流耐压试验。
4.2 低压电缆中间接头制作
1）严格按照电缆附件的制作要求制作电缆中间接头。
2）剥除外护套时，应分两次进行，以避免电缆铠装松散。先将电缆末端外护套保留100mm,然后按规定尺寸剥除外护套。外护套断口以下100mm部分用砂纸打毛并清洗干净，以保证分支手套定位后，密封性能可靠。
3）剥除铠装时，按规定尺寸在铠装上绑扎铜线，绑线的缠绕方向应与铠装的缠绕方向一致，使铠装越绑越紧不致松散。绑线用Ф2.0mm的铜线，每道3～4匝。
4）压接后，连接管表面的棱角和毛刺必须用锉刀和砂纸打磨光洁，并将金属粉末清洗干净。
5）连接两端铠装时，编织带应焊在两层铠装上，焊接时，铠装焊区应用锉刀和砂纸砂光打毛，并先镀上一层锡，将铜编织带两端分别接在铠装镀锡层上，同时用铜绑线扎紧并焊牢。
6）热缩外护套时，接头部位及两端电缆必须调整平直。外护套管定位前，必须将接头两端电缆外护套清洁干净并绕包一层密封胶。热缩时，由两端向中间均匀、缓慢、环绕加热，使其收缩到位。
7）热缩中间接头明火作业时，工作现场应配备灭火器，并及时清理杂物。
8）使用移动电气设备时必须装设漏电保护器。
9）搬运电缆附件时，人员应相互配合，轻搬轻放，不得抛接。
10）用刀或其它切割工具时，正确控制切割方向。
11）施工时，电缆沟边上方禁止堆放工具及杂物，以免掉落伤人。
（五）电缆的固定
5.1 10千伏电缆的固定
1）固定点应设在应力锥下和三芯电缆的电缆终端下部等部位。
2）电缆终端搭接和固定必要时加装过渡排，搭接面应符合规范要求。
3）各相终端固定处应加装符合规范要求的衬垫。
4）电缆固定后应悬挂电缆标识牌，标识牌尺寸规格统一。
5）固定在电缆隧道、电缆沟的转弯处，电缆桥架的两端和采用挠性固定方式时，应选用移动式电缆夹具。所有夹具松紧程度应基本一致，两边螺丝应交替紧固，不能过紧或过松。
6）电缆及其附件、安装用的钢制紧固件、除地脚螺栓外应用热镀锌制品。
7）终端头搭接后不得使搭接处设备端子和电缆受力。
8）直埋电缆进出建筑物、电缆井及电缆终端、电缆中间接头处应挂标识牌。
9）沿支架桥架敷设电缆在其首端、末端、分支处应挂标识牌。
10）单芯电缆或多芯电缆分相后的各相电缆的刚性固定，宜采用铝合金等不构成磁性闭合回路的夹具。
11）垂直敷设或超过45°倾斜敷设的电缆在每个支架、桥架上每隔2米处应加以固定。
5.2 低压电缆固定
1）各相终端固定处应加装符合规范要求的衬垫。
2）户外引入设备接线箱的电缆应有保护和固定措施，采用与电缆相同规格的固定夹具，并绑捆好牵引绳。
3）电缆固定后应悬挂电缆标识牌，标识牌尺寸规格统一。
4）电缆固定可采用经防腐处理的扁钢制夹具、尼龙扎带或镀塑金属钢带；铝合金桥架在钢制吊架上固定时，应有防电化腐蚀的措施。金属夹具与电缆之间宜加垫保护层。
5）搭接后不得使搭接处设备端子和电缆受力。
6）铠装层应采取两端接地的方式。
7）电缆进出建筑物、电缆井及电缆终端、电缆中间接头处应挂标识牌。
8）沿支架桥架敷设电缆在其首端、末端、分支处应挂标识牌。
9）分相后的分相铅套电缆的固定夹具不应构成闭合磁路。
（六）电缆的防火
1．防火墙及隔板
1）对于阻燃电缆在电缆沟每隔80～100m设置一个隔断，对于非阻燃电缆，宜每隔60m设置一个隔断，一般设置在临近电缆沟交叉处。
2）防火墙内的电缆周围应采用不得小于20mm的有机堵料进行包裹。
3）防火墙两侧的电缆周围利用有机堵料进行密实的分隔包裹，其两侧厚度大于防火墙表层20mm。
4）防火墙上部的电缆盖上应涂刷明显标记。
5）电缆竖井处的防火封堵应采用角钢或槽钢托架进行加固，再用防火隔板托底封堵。
6）托架和防火隔板的选用和托架的密度应确保整体有足够的强度，能作为人行通道。
7）防火隔板上应浇铸无机堵料，无机堵料浇筑后在其顶部应使用有机堵料将每根电缆分隔包裹。
2．防火包带或涂料
1）底面的孔隙口及电缆周围应采用有机堵料进行密实封堵，电缆周围的有机堵料厚度不小于20mm。
2）有机堵料封堵应严密牢固，无漏光、漏风裂缝和脱漏现象，表面光洁平整。
3）无机堵料封堵表面光洁、无粉化、硬化、开裂等缺陷。
4） 施工前应清除电缆表面灰尘、油污，注意不能损伤电缆护套。
5）用于耐火防护的材料产品，应按等效工程使用条件的燃烧试验满足耐火极限不低于1h的要求，且耐火温度不宜低于1000℃。
6）防火包带采取半搭盖方式绕包，包带要求紧密地覆盖在电缆上。
（七）工井的防水
1．排管在工井处的管口应封堵，防止雨水（或其它水源）经电缆进出线孔洞或缝隙灌入工井。
2．采用三层防水封堵措施进行封堵，即：采用刚性无机防水堵漏材料封堵第一层；注入柔性专用防水膨胀胶封堵第二层，随即，使用无机防水堵漏材料封堵；使用防水胶做弹性密封，涂刷保护层；封堵厚度至少保证300mm。
3．管孔300～500mm深处施工辅助材料做填充物。
4．对于孔洞中的电缆移动要轻抬放，电缆底部应垫放木块等垫衬物品，将电缆摆放于孔洞中间位置，再实施封堵施工。
三、电缆试验
参照最新颁布GB 50150电气装置安装工程电气设备交接试验标准、DLT 596 电力设备预防性试验规程等国家及行业标准执行。