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现浇连续预应力箱梁施工方案

70
2020年4月19日
文档仅供参考
惠新大道及梅湖大道建设工程01标
现浇连续预应力箱梁施工方案

编 制 人 ：
审 核 人 ：
批 准 人 ：

1. 编制依据 4
1.1资料文件 4
1.2相关技术规范和标准 4
1.3编制原则 4
1.4编制范围 5
2. 工程概况 5
2.1工程简介 5
2.2结构特征 5
2.3自然条件概述 6
2.4工程地质 6
2.5现浇箱梁主要工程量 6
2.6现浇支架、模板、木方工程量 7
3. 项目管理目标 7
3.1质量目标 7
3.2安全目标 7
3.3工期目标 8
3.4环保、水保及文明施工目标 8
3.5内业管理目标 8
4. 人力、材料、机械设备和现场施工保障措施 8
4.1施工组织机构设置 8
4.2主要材料供应计划 9
4.3主要机械设备安排 10
4.4现场施工保障措施 10
5. 工期安排 11
6、 施工方案 11
6.1、施工工艺流程 11
6.2施工准备 13
6.3地基处理 13
6.4支架搭设 14
6.5模板安装 15
6.6支架预压 15
6.7支座安装 17
6.8钢筋的制作与安装 18
6.9梁体混凝土的浇筑 19
6.10预应力施工 25
6.11、模板及支架的拆除 33
6.12、施工线型控制措施 34
7. 质量保证体系及措施 34
7.1质量管理组织机构 34
7.2保证质量管理措施 35
7.3保证质量技术措施 37
8.安全保证体系及措施 38
8.1、安全目标 38
8.2、安全保证措施 38
8.3、施工安全隐患辨识及预防措施 41
8.4、应急预案 42
9. 文明施工及环境保护措施 42
9.1、文明施工措施 42

1. 编制依据
1.1资料文件
《惠新大道及梅湖大道建设工程》第三东江大桥桥梁设计施工图纸及设计说明。
1.2相关技术规范和标准
（1）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041- ）；
（2）《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1- ）；
（3）《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224- ）；
（4）《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370- ）；
（5）《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529- ）；
（6）《公路桥梁预应力钢绞线用锚具、连接器试验方法及检验规则》（JT329.2-1997）；
（7）《钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2- ）；
（8）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62- ）；
（9）《海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTJ275- ）；
（10）《钢管脚手架扣件》（GB15831- ）；
（11）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130- ）；
（12）施工图纸
1.3编制原则
1、 安全第一的原则
在施工组织设计的编制中始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，在确保万无一失的前提下组织施工。
2、 优质高效的原则
加强领导，强化管理，优质高效。根据我们总体施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，确保质量目标的实现。施工中强化标准化管理，过程化控制成本。
3、 方案优化的原则
科学组织，合理安排，优化方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对本工程施工进行多种施工方案的综合比选，针对不同地质条件和施工条件，择优选用最佳方案。
4、 确保工期的原则
根据业主对本工程的工期要求，编制科学、合理、周密的施工方案，合理安排进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。
5、 合理布置的原则
根据本工程的任务量和管理目标的要求以及地形地貌的特征，在临时工程施工准备上，特别是对水、道路、钢筋加工场等临时设施的设置，本着避免干扰、就近布置、方便使用、优化设置的原则，合理布置，满足施工需要。
1.4编制范围
K0+874.25第三东江大桥全桥长957.6m，其中第一～三联和第五联采用采用现浇箱梁，为使此段支架现浇预应力混凝土连续梁施工过程处于受控状态，确保施工质量和安全，特制定本施工方案。
2. 工程概况
2.1工程简介
道路标准：双向八车道城市主干道，路基宽度为42.0m，桥梁与路基同宽；设计车速:60Km/h；桥涵设计荷载：城-A级，公路－Ⅰ级；设计洪水频率：1/100。
第三东江大桥起点里程K0+381.46，止点里程为K1+367.04，共五联，合计24跨，第一联采用（25+30+23.5+37+28）m预应力混凝土连续箱梁；第二联采用（23.5+30+23.5）m预应力混凝土连续箱梁；第三联采用（25+4*30+24.5）m预应力混凝土连续箱梁;第四联采用（76+2*128+76）m预应力混凝土连续钢构，第五联采用（31.5+2*32+2*32+25）m预应力混凝土连续箱梁。
全桥长度957.6m，设计纵坡i=0.9%~-1.851%，桥面横坡2%。
2.2结构特征
（1）引桥桥跨布置
①北引桥跨结构布置
第一联采用（25+30+23.5+37+28）m预应力混凝土连续箱梁；
第二联采用（23.5+30+23.5）m预应力混凝土连续箱梁；
第三联采用（25+4*30+24.5）m预应力混凝土连续箱梁;
②南引桥跨结构布置
第五联采用（31.5+2*32+2*32+25）m预应力混凝土连续箱梁。
（2）引桥标准宽度
引桥宽度与主桥同宽，兼顾匝道桥并入加减速车道宽度。
桥面总宽42m，其布置为2.5m人行道＋3m非机动车道+14.5m行车道+0.5m防撞护栏+1m中央绿化带+0.5m防撞护栏+14.5m行车道+3m非机动车道+2.5m人行道。
（3）引桥箱梁构造
单幅箱梁结构为单箱双室结构，每个单箱为斜腹板式梯形箱梁，梁高为160cm。箱梁底板厚22cm，顶板厚25cm。腹板厚由跨中40cm加厚至支点60cm，顶板外侧臂板宽400cm，内侧臂板宽300cm，厚度20cm~70cm。左右幅桥分离以1m宽中央绿化带隔开，箱梁砼采用C50。
（4）引桥下部构造
下部桥墩为花瓶式桥墩，1~4#墩厚120cm，5~9#、23#墩厚150cm，10~13#、19~22#墩厚180cm，每个桥墩下接2m厚承台，1~9#墩采用2根1.5m钻孔灌注桩（单排桩），10~13#，19~23#墩采用4根1.3m钻孔灌注桩（双排桩）；桩基按摩擦桩设计。
2.3自然条件概述
本项目地处珠江三角洲平原区，地势低平，河网密布，地下水位埋深浅，大面积分部第四系松散层，且厚度大，主要由亚粘土、淤泥和砂层等组成；基底主要为红色砂岩组成。沿线未发现大规模不良地质。
2.4工程地质
根据钻探揭露，桥址地层自上而下有①第四系人工填土层（Q4ml）、②第四系冲积土层（Q4al）、③第四系残积土层（Q4el）、④第三系基岩。
2.5现浇箱梁主要工程量
第三东江大桥引桥为4联20跨，其中北引桥3联14跨，南引桥一联6跨。其主要工程量如下表所示：

第三东江大桥引桥主要工程量
项目名称
规格
单位
数量
混凝土
C50
m³
14425.4
钢筋
HPB300
t
1.7
HRB400
t
2637.5
钢绞线
Φs15.2
t
426.1
锚具
15-22P
套
30
15-22
套
30
15-19P
套
54
15-19
套
108
15-15
套
36
BM15-5P
套
56
BM15-5
套
92
连接器
15-22L
套
138
15-19L
套
267
BM15-5L
套
296
波纹管
Φ100
m
11296.9
Φ120
m
5004.8
90*19
m
10313.3
支座
GPZ(II）4GD
个
16
GPZ(II）4DX
个
56
GPZ(II）4SX
个
66
GPZ(II）2.5DX
个
32
GPZ(II）2.5SX
个
34
2.6现浇支架、模板、木方工程量
详见第三东江大桥现浇箱梁支架方案。
3. 项目管理目标
3.1质量目标
本合同段质量目标为优良，本工程确保原材料合格率100%；分项工程（工序）检查合格率100%，优良率95%以上，保证分部工程优良率达到95%，确保单位工程优良率达到95%以上。整个建设项目优良率达到90%以上。杜绝重大、大质量事故，消除隐患，严格控制各类事故发生。
3.2安全目标
1、 “四无”：无职工因工死亡事故、无重大交通责任事故、无重大火灾事故及无机械事故。
2、 “一杜绝”：杜绝人身安全的重大、大事故的发生。
3、 “一达标”：安全生产达国标。
4、 安全方针：“安全第一、预防为主”。
3.3工期目标
满足合同工期要求，拟开工日期为 .4.15，完工日期为 .4.30。具体施工进度计划见附件1。
3.4环保、水保及文明施工目标
努力把工程设计和施工对环境的不利影响减至最低限度，确保沿线景观不受破坏，地表水和地下水水质不受污染，有效保护植被，对临时占用土地全部进行复耕，避免噪声扰民，做到环保设施与工程建设“三同时”（同时设计、同时施工、同时投入使用），争取环保问题零投诉。
3.5内业管理目标
1、 应有完整的施工原始记录、分项工程自查数据等质量保证资料；
2、 提交真实、完整、及时、齐全和系统的施工资料；
3、 编制内容要真实、准确，填写数据符合规范要求，严禁伪编、涂改，保持文件整洁；
4、 确保顺利地进行交竣工验收，保证在完成合同段建设项目工程实体后30天内，编制出合格的竣工文件。
5、 内业资料的收集、整理、归档和移交应按《建设工程文件归档整理规范》（GB/T50328- ）的有关规定进行。
4. 人力、材料、机械设备和现场施工保障措施
4.1施工组织机构设置
1、 项目部成立一个现浇箱梁施工队，全部由有施工经验的骨干人员组成：经理1人、副经理1人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员10人、主要负责现浇连续箱梁的施工，现浇箱梁施工队下设：支架班组、模板班组、钢筋班组、混凝土班组、预应力班组、杂项班组，对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。

2、劳动力安排及使用计划，本桥连续梁现浇支架法施工高峰期共需劳动力86名，各阶段劳动力使用计划详见劳动力配备表。
序号
工种
工作内容
人数
1
钢筋工
箱梁钢筋绑扎
30
2
模板（架子）工
箱梁支架搭设及箱梁模板安装
20
3
混凝土工
箱梁混凝土浇筑
10
4
张拉工
箱梁预应力张拉
16
5
杂工

10
4.2主要材料供应计划
根据工程进度计划及施工组织安排，本着“合理组织、满足施工、减少库存”的原则，充分考虑满堂支架施工时雨季、大风季节等可能延误供货的因素，做好材料供应计划。
按照满堂支架的施工周期，按照计划组织材料进场，确保满堂支架材料的供应。雨季、大风季节提前做好施工安排，精心组织，合理安排，保证连续梁的施工进度。
主要材料供应计划，所用锚具、支座按一次性进场考虑，及在 04月1日前进场。
4.3主要机械设备安排
主要机械设备表
机械名称
型号
数量
工作状态
备注
压路机
25t
1台
良好
原地面压实
吊车
25t
2台
良好
材料、与压块吊装拆除
电焊机
-
6台
良好

弯曲机
-
2台
良好
钢筋加工
切割机
-
3台
良好
钢筋加工
插入式振动棒
60型
10台
良好
混凝土浇筑
插入式振动棒
30型
10台
良好
混凝土浇筑
千斤顶
600t
8套
良好
预应力张拉
压浆机

2套
良好
压浆
4.4现场施工保障措施
1、 场地布置
本着“满足施工、节约投资”的原则，进行临时工程的规划及设置，做到临时建筑搭建有序、材料机具设备堆放整齐、生活污水处理后排放、生活垃圾袋装化、消防设施齐备。施工驻地设于S258线右侧，按照文明标准工地建设,达到与周围环境相协调，并保持安全整洁。钢筋存放、加工区设在施工驻地内。
2、 施工便道
运输道路主要利用新建既有便道，进场后为便于施工车辆通行，场内施工主便道沿线路左侧布设,在与既有公路接口处按规定设置明显标志，并派专人指挥交通，确保交通安全及畅通。
3、 施工供电
施工用电计划在主线左侧南北岸各安放500千伏安的变压器1台，并备两台200kw发电机，以供应施工需要。施工驻地用电直接从该变压器接入。
4、 施工用水
施工用水可在东江内抽取，作为施工生产用水。
5、 临时通讯
施工通讯利用当地通讯系统，主要人员配备移动电话以便联系。
5. 工期安排
本工程共有现浇梁1099.2延米（4联左右幅），根据合同段的总体施工组织设计的要求，结合本分项工程的施工特点和我部的人力、设备等资源的配备和主桥合拢时间，主体计划开工日期： 4月15日，完工日期： 4月30日，历时合计380天。
施工安排及工期进度计划，详见附件1：第三东江大桥引桥桥现浇预应力砼箱梁施工进度计划表、施工进度计划横道图及双代号网络图。
6、 施工方案
根据设计及施工工艺要求，左幅先施工第二联预应力砼连续箱梁，依次完成左幅第二联第1、第2、第3阶段箱梁施工，在施工右幅第二梁联预应力砼连续箱梁，依次完成右幅第二联第1、第2、第3阶段箱梁施工。
在第二联连续箱梁全部完成后在施工第一联预应力砼连续箱梁，先施工右在施工左幅依次完成每个阶段梁体施工。
第二联连续箱梁完成后根据水中墩身完成情况施工第三梁联预应力砼连续箱梁，单端张拉，第三联箱梁先施工右幅，右幅完成后在施工左幅。
6.1、施工工艺流程
本桥连续箱梁采用盘扣式满堂支架分阶段现浇施工，预应力现浇连续箱梁施工工艺流程图

施工准备

支架基础处理

支架搭设

模板加工
支架预压施工

钢筋加工
底模、侧模安装

绑扎底板、腹板钢筋

波纹管安装

预应力穿束

安装内模及端模

绑扎顶板钢筋

混凝土浇筑

拆除内模和侧模
混凝土养护

预应力张拉

预应力压浆、封锚

拆除底模及支架

进入下跨施工

6.2施工准备
1、 钢筋采用钢筋加工厂集中加工然后运至施工现场进行绑扎成型。
2、 现场布置了三个导线点，三个水准点作为控制桥梁平面位置和空间位置的基准。测设时必须保证三点联测，数据相互复核，以确保数据的准确。
3、 施工现场已经做到路通、电通；通往施工现场的施工便道宽约6米，临时用水采用东江抽水。
4、 各种必备的施工机械、工具、材料备齐，并在使用前试运行，保证了其状态的良好，对商混站，进行重点检查。
5、 各种原材报驻地监理、中心实验室抽样检查合格后，方可用于施工，严禁不合格材料进场。
6.3地基处理
1、 基础定位
首先，根据施工图纸放出拟建桥梁中线，根据箱梁支架体系方案中搭设支架平面长度、宽度确定基础处理尺寸范围，并用白灰洒出边线，然后根据基础尺寸范围对基础进行处理。
2、 基础处理
按经过后满堂支架的设计方案，要求地基承载力大于150MPa，因此必须对地基作特殊处理。承台施工完毕后，首先回填压实，原地面以下0.5m清表换填，然后对支架施工范围内的场地进行整平碾压，采用压路机碾压，碾压遍数不少于6遍，使其压实度达到90%以上，而且做好0.3%的横坡，两侧设置排水沟，保证支架范围内不会出现积水现象；在整平并压实的地面上再浇注15cm厚宽40cm的纵桥向条形基础C20混凝土基础，纵向条形基础具体间距以支架搭设图纸为准，基础详图如：
0.3%

支架基础图

支架基础混凝土工程量如下：
施工部位
桥宽（m）
长（m）
防水宽（m）
防水面厚（m）
基础宽（m）
基础厚（m）
混凝土量（m³）
第二联
42
77
36
0.05
6
0.15
207.9
第一联
45
42
38.2
0.05
6.8
0.15
123.06
第三联
50
55
42
0.05
8
0.15
181.5
合计

512.46
6.4支架搭设
采用满堂盘扣式支架，箱梁横梁处横桥向支架的横向排距为1.5m，顺桥向支架的纵排距为0.9m，横杆上下步距1.5米；箱梁标准段处横桥向支架的横向排距为1.5m，顺桥向支架的纵排距为0.9m，横杆上下步距1.5米，支架搭设宽度较梁每边宽1m。立杆下端浇注厚15cm的C20砼条形基础，用以扩散支架底托应力,立杆顶端安装可调式Ｕ形支托（20cm）。
先在顶支托内横桥向安装主肋工16工字钢，其后在横向工字钢上铺设纵向木方，布置净间距为15cm，标准段处净间距为15cm,底模板铺设15mm厚胶合板于纵向木方上。
支架布设注意事项
（1） 当立杆基底间的高差大于50cm时，则可用立杆0.5m节点位差来调整。模板支架立杆搭设位置应按专项施工方案放线确定。
（2） 模板支架搭设应根据立杆放置可调底座，应按先立杆后水平杆再斜杆的顺序搭设，形成基本的架体单元，应以此扩展搭设成整体支架体系。
（3） 可调底座和土层基础上垫板应准确放置在定位线上，保持水平。垫板应平整、无翘曲，不得采用已开裂垫板。
（4） 立杆应经过立杆连接套管连接，在同一水平高度内相邻立杆连接套管接头的位置宜错开，且错开高度不宜小于75mm。模板支架高度大于8m时，错开高度不宜小于500mm。
（5） 水平杆接头与连接盘的插销应用铁锤击紧至规定插入深度的刻度线。
（6） 每搭完一步支模架后，应及时校正水平杆步距，立杆的纵、横距，立杆的垂直偏差和水平杆的水平偏差。立杆的垂直偏差不应大于模板支架总高度的1/500，且不得大于50mm。
（7） 混凝土浇筑前施工管理人员应组织对搭设的支架进行验收，并应确认符合专项施工方案要求后浇筑混凝土。
6.5模板安装
1、 底模结构
模板结构是否合适将直接影响梁体的外观，底模面板均采用厚为15mm 的竹胶板，面板尺寸1.2m×2.4m，以适应立杆布置间距，面板直接钉在顺桥向方木上，顺桥向方木采用10cm×10cm方木，间距15cm，顺桥向方木置于横桥向工16工字钢上，铺设时接头交错布置在横桥向工字钢上，横桥向工字钢间距为顺桥向立杆间距。在钉面板时，每块面板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整。
木方铺设好后测量木方顶标高并调整脚手杆顶托，使顺桥向木方每点的标高和设计值相同。用全站仪在顺向木方上放出箱梁底模板边缘线（考虑侧模板厚度），铺设底模竹胶板、立侧模，测设翼板的平面位置和模底标高，并安装侧模骨架，侧模采用钢模或铝模。
2、内模结构
预应力连续箱梁内模采用钢管支架进行支撑，高压竹胶板作面板。由于箱梁内净空高度低m，内模骨架设计尽量少占净空，以利于箱梁底板混凝土的散料、振捣及内模的拆除。内模上面板骨架采用6cm×8cm 方木（横桥向放置，净间距20cm），然后固定于10cm×10cm 方木（顺桥向放置，间距60cm）之上。顺桥向方木支撑于内模支撑钢管架之上，钢管横向间距60cm，纵向间距80cm，钢管底端固定于底板，顶端设可调节顶托。
内模安装时在箱梁顶板每孔的L/5处预留70×80cm 上下人孔，以便将来拆除箱梁内模。
箱梁底模安装时，根据支架预压的测试结果和设计要求的箱梁自身拱度，进行施工预拱度设置，并对底模板标高进行调整。
6.6支架预压
支架搭设完在其上铺设方木，在方木顶层铺设木合板采用混凝土预制块预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.1倍进行预压，混凝土预制块采用人工配合吊车进行。
1、 支架预压目的：为消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷。获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形。
2、 加载及卸载顺序：预压重量为110%箱梁自重，预压应按要求分级进行，第一级加压至60%总重量；第二级加压至80%总重量；第三级加压至100%总重量，加载顺序为纵向从跨中向支点进行对称布载，横向从结构中心线向两侧对称布载。支架卸载时可均值卸载，按两次卸完，分别为50%。第一次卸载后停4—6小时，观测2次，第二次卸载后48小时内进行6次观侧，推算其弹性数据。卸载完成后，要再次复测各控制点标高，以得出支架和地基的弹性变形量（等于卸载后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。
3、 监测点布设：在箱梁的墩顶横梁处、L/4、L/2、3/4L断面设置观测点，每个断面在桥梁中线、横向左右侧底板边缘布6个测点。每个阶段共设5个断面，共30个测点，详见观测点横向布置示意图。

观测点横向布置示意图
4、 监测方法：满载后12h测一次，直至连续两次测量的误差在2mm以内，且静压5天以上及达到稳定状态2天以上，认为支架已经稳定；测量采用挂线锤进行量测，采用弹性变形小的线绳，上端固定在主龙骨上，下端拴上线锤等重物，地面测点位置埋设一截钢筋，经过量测线锤底端与钢筋顶端距离来取得下沉数据，同时对模板顶相应位置标高进行观测。
5、 预压注意事项：预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。更不能集中堆放，防止局部超载发生。预压块按预压重量要求调至支架上后，在下雨时派专人检查地基硬化面，发现裂缝及时灌浆处理，以免缝隙增大，雨水浸入，造成地基沉陷或裂缝过大，影响支架稳定。
6、 支架弹塑性压缩值计算：
支架塑性变形ΔL塑＝预压前标高－预压后标高－弹性回弹值
支架弹性变形ΔL弹＝卸载后底模标高－卸载前底模标高
其中塑性变形包括地基沉降值、接缝压缩值及方木塑性压缩值，该值在预压完后认为已消除，调整底模标高时不再予以考虑。
7、 施工预拱度
⑴确定预拱度时应考虑下列因素：卸架后箱梁本身及活载一半所产生的竖向挠度；支架在荷载作用下的弹性压缩；由温度变化而引起的挠度变化；由砼徐变引起的挠度变化。
⑵根据梁体挠度和支架变形所计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点。其它各点的预拱度以中点为最高值，以梁体两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。
⑶根据计算出来的箱梁底标高对预压后的支架标高重新进行调整。
6.7支座安装
支座垫石及梁底预埋钢板应预留螺栓孔，施工时，注意预埋相关构件，并采取措施确保预埋钢板底面水平。支座底板与支座垫石间采用双组分环氧树脂类粘钢胶进行固定。
1、安装前的检查
支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥梁设计要求相符，如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝，再将支座滑动板预偏量设置到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝，在上锚垫板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正X轴，Y轴及支座高程；检查螺栓是否紧密固定；支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须对桥墩号位置与支座的规格是否相符；支座和锚垫板贴近混凝土或环氧树脂的面，须无灰尘和油渍。
2、支座安放到位后，搭设现浇梁模板（楔形调平块模板），确保模板与支座上锚碇板的密封。
3、梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后，方可进行浇筑作业。浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。
4、待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。
6.8钢筋的制作与安装
1、 钢筋加工安装前认真阅读图纸，理解设计意图，确保钢筋加工尺寸正确无误。
2、 钢筋的屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接性能试验等各项指标均合格后，方可进行钢筋加工。
3、 钢筋在加工场中集中制作，按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家，分批验收，分别堆放，不得混杂，并设立识别标志，同时钢筋在存放、运输过程中采取必要措施，避免锈蚀和污染。
4、 钢筋严格按照图纸及设计规范下料，钢筋焊接前进行试焊，合格后正式施焊且焊工持证上岗。
5、 钢筋连接采用双面焊，其接头的位置应设置在内力较小处，并错开布置。施焊前进行预弯，使两接合钢筋轴线一致。
6、 梁体钢筋进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。施工中需确保梁体钢筋最小净保护层，绑扎铁丝的尾端不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等强度的混凝土垫块，保证梁体的耐久性。
7、 由于钢筋、管道密集，钢绞线与普通钢筋的位置冲突时，要进行局部调整。调整原则是调整普通钢筋，必须保证纵向预应力钢筋管道位置不动。
8、 钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位筋基本间距不大于0.5m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。

6.9梁体混凝土的浇筑
1、 浇筑前准备工作
在混凝土浇筑前，应对以下几个方面进行检查验收。
（1） 支架验收
在浇筑前现场技术员和主管工程师必须对所有支架的连结点进行仔细检查，不得有松扣和顶托不密贴的现象。
（2） 模板验收
主要检查模板接缝是否严密、模板几何尺寸和支撑的稳固性。
（3） 预埋件的验收
按照图纸逐一、重新复核预埋件的规格、数量、位置及加固质量。
（4） 机械设备工作状态及就位检查
为了保证浇筑过程的顺利进行，在浇筑前对泵车、振动棒等设备及工具进行使用状态检查验收，确保设备在浇筑全过程的正常运转使用。
浇筑时使用两台48m泵车对称浇筑，施工前必须复核泵车泵送混凝土的有效范围，振动棒按每工作面配置，以满足两台泵车连续出料振捣为宜。
2、 混凝土的拌合
（1）准备工作：
混凝土拌和前，实验室人员要对商混站所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇注正常连续进行。
搅拌混凝土前,试验室人员测定粗细骨料的含水率，按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料数量，提供给拌和站进行计量标定。商混站在接到开始拌和的指令后，方能投料拌和。
（2）拌和工艺：
按施工配合比准确计量混凝土原材料重量，拌和时，先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。搅拌时间不小于120秒，也不宜超过3分钟。
3、混凝土的运输
采用搅拌罐车运输混凝土时，当罐车到达浇筑现场时，应将罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料口。泵送混凝土前，先用水和同标号水泥浆冲洗管道。开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度先慢后快，逐步加速。同时观察混凝土泵的压力和各系统工作情况，待各系统运转顺利后，方能够正常速度进行泵送。保持连续泵送混凝土，必要时刻降低泵送速度以维持泵送的连续性。若停泵，每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料头离析。如果泵停45min，或者混凝土离析时，要将管中混凝土清除，并清洗泵机。
4、 混凝土的灌注
（1） 浇筑前的准备工作
①再次仔细检查钢筋保护层垫块的位置，数量及其紧固程度，并指定专人做重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块应为4个/m²，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
②办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。
③检查各种原材料和计量器具否符合要求、是否完好；
④检查振动设备以及混凝土输送泵系统运转是否正常。在灌注混凝土之前振捣棒及振捣人员应分段明确、责任到人。各负责段的相关人员应在灌注前将振捣棒的插入部位仔细观察，是否有影响振捣棒插入的钢筋，当影响振捣棒插入的为普通钢筋时应调整钢筋的位置，以确保振捣棒能顺利插入。（为了保证混凝土密实及振捣棒插入和拔出这种调整是必须的）
⑤收听天气预报，保证晴天和正温天气施工。混凝土入模温度控制在5～30℃。
（2） 浇筑顺序
总体浇注原则按照先底板、再腹板、最后顶板，从墩身边开始向后进行浇筑。
用2台48m的泵车对称布料、连续灌筑，采用水平分层，纵向分段，横向对称的浇筑方法，底板为一层一次浇筑，腹板根据高度分层浇筑，顶板一次一层浇筑。
步骤1：
使用两台泵车分别从墩身边开始向后对称浇注底板混凝土，该区域的混凝土应连续，对称的进行。混凝土灌注方式总体采用水平分层的方式灌注。底板中部混凝土不足部分由顶板预留灌筑孔进行灌筑。并同时进行底板混凝土振捣，振捣采用插入式振动棒捣固密实，及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。
混凝土灌注方式总体采用水平分层的方式灌注。灌注厚度30-40cm，坍落度控制在160mm±20mm。下梗肋第一次不饱满第二次补灌则很难填满。因此在灌注第一层混凝土时箱内底板的振捣人员应在布料机下料处将振捣棒沿内模下梗肋处插入振捣棒引流，同时在下梗肋模板上间隔1.5～2.0m开振捣插入孔，振捣棒插入孔内辅助振捣，桥面上的振捣棒应沿内模与钢筋间的间隙插入振捣，为保证下梗肋饱满箱内引流的振捣棒应先于桥面的振捣棒振捣。箱内引流的振捣棒应根据混凝土的工作性能振捣适度，一般以混凝土引出为止，下梗肋的饱满与否完全依赖桥面上的振捣棒。因此桥面上的振捣棒每一插入点的间隔不大于30cm且同一断面内外侧各一棒。
步骤2：
浇注到位后再由墩身开始向后灌筑腹板混凝土，以梁纵向中心线左右对称浇筑。
此时混凝土捣固采用插入式振动棒进行，振动棒插入下层混凝土10cm，扰动腹板下半部分已接近初凝混凝土，避免产生接缝。本次施工千万注意每层混凝土浇注必须保证下层混凝土初凝前完成。要求两层相差时间不大于4小时。也就是要求腹板混凝土施工既要分段又要分层。特别要求防止漏振。同时保证对称施工，确保模板不发生侧移。
步骤3：
顶板混凝土灌筑由墩身向后进行浇筑，由梁纵向中心线对称向两侧翼缘板全断面浇筑，混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面,第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂,混凝土浇筑完毕后，覆盖土工布进行湿润养护。洒水养护时间不少于7 天，每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜。
5、 浇筑过程注意事项
（1） 顶板和底板面要求
梁体混凝土灌筑完成后，对顶板、底板混凝土表面进行第二次赶光、抹面，保证梁体内腔光滑，外观质量。
（2） 混凝土浇筑要求
混凝土拌合物坍落度控制在160±20mm，入模含气量控制在≥2%，入模温度控制在5～30℃，同时要求模板表面温度控制在5～35℃。
在混凝土施工中应对：坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行即时控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。
梁体底板、腹板、顶板混凝土均采用插入式振动棒振捣方式。随着混凝土的灌筑逐步振捣，灌筑人员应注意观察，合理操作，准确把握每次插捣范围的深度，以达到无漏振。
梁体混凝土浇筑采用插入式振捣棒振捣工艺。浇筑梁体时，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径30型的插入式振捣器，严禁振捣时在钢筋上平拖，以免钢筋、预埋件移位或变形。灌筑桥面混凝土时，要保证预埋钢筋等位置准确不倾斜，不错位，灌筑时设专人负责检查预埋件是否移位，发现问题及时校正。
检查底腹板的混凝土密实度，特别是内腔底板倒角位置，浇筑时应用小铁锤敲击模板，若声音不清脆时，则该部位混凝土已经密实，反之则需要设法使混凝土密实。
振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑工程中要经常来回地拉动钢绞线的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道；在喇叭口处应加强振捣，以防止在张拉时发生异常情况。
混凝土灌筑：采取快速、连续灌筑，一次成型的方式。灌筑中，两侧腹板混凝土高度应保持一致；灌筑时采用水平分层的方法灌筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间。灌筑完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶光抹面，保证梁体外观质量。
采用插入式振动棒进行振捣。插入式振动棒宜快插慢拔，移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度。
灌筑作业专人指挥，操作人员统一调配，发现异常情况要及时采取处理措施。 灌注下梗肋处的混凝土时从下梗肋处流淌出的混凝土应及时振捣，对此处的混凝土应采用密插短振的方法振捣。第二层混凝土灌注完后应补灌底板不足的部分，对前后两次的混凝土应加密振捣防止形成明显接缝。
（3） 梁体关键部位混凝土浇筑控制措施
①下梗肋处混凝土密实度控制措施：
振捣棒沿内模与钢筋间的间隙处下棒，振捣棒的软管长度不小于6m，以便振捣棒能插到底板处，腹板内侧振捣棒的插入距离不得大于30cm。腹板同一断面内内外侧各一棒。若振捣棒沿内模下棒困难，可制作导引叉将振捣棒的棒头从腹板钢筋内送到须振捣的部位加强振捣，这样的振捣一般需要两人配合。在桥面上插入的振捣棒振捣完毕后，箱内底板的振捣棒不得再对下梗肋部位振捣以免造成下梗肋上部坍塌成孔。
②两端加厚段、锚下及支座和防落梁处混凝土密实度措施：
由于端部钢筋较密灌注方法及振捣特别需要注意。第一层灌注下料不宜从端部下料，下料位置应离端部5～6m为宜，第一盘混凝土的和易性往往偏大或偏小。端部钢筋较密振捣棒不易插到底，因此本部位设2个专人具体负责。特别是灌注底板时，接近端部时，必须从端部开始将底板和两端钢筋加密区混凝土灌满振实后，再灌注中间段。
（4） 梁体一般部位混凝土灌注施工
①底板混凝土的浇筑:
当腹板下部混凝土灌注到内模转角以上20cm处时，若底板混凝土不够，则从内模顶板灌注孔灌注底板混凝土。灌注时，应从梁体中间向两端进行，便于底板收浆抹面。避免振捣腹板混凝土时大量的流入底板，如果混凝土流入底板要及时进行清理，避免底板超厚，增加梁体重量。因混凝土浇筑时间长，要注意观察砼表面达到养生条件时及时进行养生。
②腹板混凝土的浇筑:
底板混凝土灌注完后，向两侧腹板灌注混凝土时应对称均匀，其分层厚度30-40cm。分层厚度过厚将造成气泡不易排出形成箱内侧面气孔较多，同时两侧的腹板混凝土高低差过大会造成内模偏移。另外，当分层过厚时为了保证混凝土密实则须延长振捣时间，这样容易造成过振形成色差；分层过厚延长了上下层的接缝时间，会造成明显接缝形成冷缝，这种情况在气温较高的情况下尤为严重。因此必须严格控制灌注厚度、提高灌注速度。为了提高灌注及振捣速度，高温季节灌注腹板混凝土时应将坍落度加大至上限。腹板外侧的振捣应以密插、短振、勤振为宜；腹板内侧的振捣应较外侧适当延长振捣时间。
③顶板混凝土的浇筑:
当腹板混凝土浇筑完后，开始浇筑顶板混凝土。顶板混凝土的浇筑过程重点是控制顶板标高。在浇筑梁体顶板混凝土前要在外腹板上沿桥的纵向每隔3～5m立焊一根Φ12钢筋，高度和顶板混凝土顶面一样，然后再在这些立筋上纵向平焊5道Φ12钢筋作为控制顶