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标准化厂房工程施工组织设计

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湄潭标准化厂房工程

施

工

组

织

设

计

编制:
审核:
批准:
目 录
1.综合说明
1.1.工程施工目标
1.1.1.工程质量目标
1.1.2.施工工期目标
1.1.3.施工安全目标
1.1.4.文明施工目标
1.1.5.治安保卫目标
1.2.编制依据
1.3.编制说明
2.工程概况
2.1.概述
2.1.1.工程名称
2.1.2.工程地点
2.2.工程设计
2.2.1.建筑结构设计
2.2.2.钢结构设计
2.2.3. 水电安装设计
2.3.工程特点及对策
3.施工部署
3.1.指导思想
3.2.部署原则
3.2.1.目标管理原则
3.2.2.程序管理原则
3.2.3.过程控制原则
3.2.4.均衡施工原则
3.3. 组织部署
3.3.1.管理机构组织部署
3.3.2.技术组织部署
3.3.3.劳动力组织部署
3.4.物资部署
3.4.1.材料采购
3.4.2.主要周转材料配置
3.4.3.主要施工机械设备配置
3.5.关键工期控制节点部署
3.6.关键质量控制节点部署
3.7.安全文明施工控制点部署
4.施工准备
4.1.技术准备
4.2.现场准备
5.施工总平面布置
5.1.布置原则
5.2.施工用水、 用电线路布置
5.3.施工道路
5.4.施工临设
5.5.主要机械设备和周转材料布置
5.6.施工现场排水
5.7.施工现场平面布置图
6.主要分部、 分项工程施工方法
6.1.测量工程
6.1.1.校正所用测量仪器
6.1.2.轴线坐标测定
6.1.3.标高控制
6.1.4.沉降观测
6.2.土方工程
6.3.钢筋
6.2.1.施工工艺流程
6.4.模板
6.5.混凝土
6.6.砌体
6.7.窗安装
6.8.楼地面
6.9.钢结构工程
6.10.电气工程
6.11.给排水工程
7.季节性施工措施
7.1.雨季施工
7.2.夏季施工
8.施工工期保证措施
8.1.施工总进度计划网络图
8.2.确保工期主要措施
8.2.1.组织保证措施
8.2.2.技术保证措施
8.2.3.材料、 设备及资金保证措施
8.2.4.目标计划保证措施
8.2.5.经济手段保证措施
8.2.6.准备工作保证措施
9.工程质量
9.1.质量方针
9.2.质量目标
9.3.质量计划
9.4.质量保证体系
9.4.1.贯彻质量保证体系标准
9.4.2.质量管理结构
9.4.3.质量管理网络体系
9.4.4.项目职责范围内的质量体系要素分配
9.5.质量保证措施
9.5.1.质量控制程序
9.5.2.质量管理措施
9.5.3.原材料质量控制
9.5.4.重要分部分项工程、 重点部位的具体质保技术措施
9.5.5.技术资料整理、 收集、 归档
9.5.6.施工质量检测方法
10.安全生产保证措施
10.1.安全施工目标
10.2.安全生产管理体系
10.3.安全生产管理措施
10.3.1.安全责任制度
10.3.2.安全教育、 交底制度
10.3.3.安全设施验收制度
10.3.4.安全生产检查制度
10.4.安全生产技术措施
10.4.1.填土安全技术措施
10.4.2.高空作业安全技术措施
10.4.3.脚手架搭设、 拆除安全技术措施
10.4.4.模板安装、 拆除安全技术措施
10.4.5. 安全用电主要技术措施
10.4.6. 交叉作业安全防护措施
10.4.7.钢结构制作安装安全保证措施
11.文明施工保证措施
11.1.文明施工目标
11.2.确保文明施工主要措施
11.2.1.确保文明施工主要管理措施
11.2.2.消防保卫防盗主要措施
11.2.3.对工地人员管理的各项措施
12.施工现场标准化管理
12.1安全标准化管理
12.2文明施工标准化管理
12.3施工用电标准化管理
12.4现场计量标准化管理
13.处理噪声、 粉尘等环境污染的保证措施
13.1.依据
13.2.目标
13.3.保证措施
14.工程施工中的配合协调措施
14.1.与建设单位的配合
14.2.与设计单位的配合
14.3.与监理单位的配合
14.4.与水电安装单位的配合
14.5.与钢结构安装单位的配合
15.保修服务和承诺措施
15.1.保修期限
15.2.承诺措施

1.编制综合说明
我公司认真、 仔细地阅读了本工程相关技术文件及资料, 针对工程的施工特点, 依据我公司在工业厂房和钢结构施工中所积累的丰富施工经验, 提出如下施工目标:
1.1.工程施工目标
1.1.1.工程施工质量目标:
1.1.1.1.工程质量等级为合格。
1.1.1.2.杜绝重大结构性质量事故, 消除一般性质量通病。
1.1.1.3.工程技术资料严格按部颁要求, 达到齐全、 正确、 工整、 同步。
1.1.2.工程施工工期目标
施工工期确保 日历天竣工( 含养护时间) 。
1.1.3.工程安全施工目标
1.1.3.1.杜绝重伤及人身死亡事故;
1.1.3.2.杜绝重大机械设备事故;
1.1.3.3.杜绝负主要责任的重大交通事故;
1.1.3.4.杜绝火灾事故。
1.1.4.工程文明施工目标
确保文明施工,争创文明工地。
1.1.5.治安保卫目标
确保工程建设正常进行, 不发生治安、 刑事案件。
1.2.编制依据
1.2.1.工程设计及技术文件
1.2.2.工程图纸
1.2.3. 国家现行有关施工验收规范、 质量评定标准及操作规程、 技术标准;
1.2.4. 本公司《质量保证体系》、 《质量体系程序文件》、 《ISO14000环境管理体系及程序文件》。
1.2.5. 本公司企业标准( 技术标准、 管理标准、 工作标准) 。
1.3.编制说明
1.3.1.编制本设计的目的在于为该工程总体施工提供较完整的纲领性文件, 旨在指导施工全过程。
1.3.2.确保优质、 高效、 安全、 文明地完成该工程建设任务。

2.工程概况
2.1.概述
2.1.1.工程名称: 湄潭标准化厂房
2.1.2.工程地点: 贵州省遵义市湄潭县
2.1.3.工程建设规模: 本工程为新建工程,总建筑面积约46080m2。
2.1.4.建设单位: 湄潭县工业园区
2.1.5.设计单位:
2.1.6.监理单位:
2.2.工程设计概况
2.2.1.建筑结构设计:
1)本工程图纸尺寸除注明外, 一律以毫米为单位, 总平面图以米为单位,
2)外墙: 砖墙均为240厚, 砖标号为MU10,采用M7.5水泥砂浆砌筑, 卫生间砖墙均为250厚空心砌块。
3)地面, 厂房地坪: 200厚三七灰土, 200厚C20混凝土地面。
4).建筑物耐火等级为二级, 本工程生产的火灾危险性为戊类。
2.2.2.主体钢结构设计:
(1) 钢构件采用Q345B钢, 性能应符合GB1591-88规定;
(2) 连接使用10.9级高强度大六角头螺栓, 强度符合国标GB/T3632-1995规定;
(3) 焊条采用E4303, 自动焊用焊丝J431焊剂
(4)梁柱采用自动焊接
(5) 钢构件除锈等级达到Sa2.5级;
(6) 油漆: 刷防锈漆二遍, 再刷面漆二遍。
(7) 屋面排水坡度为8.57％;
2.2.3水电安装设计:
( 1) 电气:
照明配电系统: 电源采用380/220V三相五线制供电, 照明与插座由不同的回路供电。厂房设计照明采用吊杆式工厂灯。低压配电采用TN-S系统
本工程防雷接地属三类防雷建筑。
( 2) 给排水
本工程水源为城市自来水。排水系统采用生活污、 废水合流, 雨、 污分流的排水系统。设置室内消火栓。
2.3.本工程有如下几个主要特点:
( 1) 本工程涉及土建、 钢结构、 水电安装等专业, 故要及时协调, 统筹安排。
( 2) 本工程质量要求高, 必须选择经验丰富的作业承包队及施工管理人员, 针对关键质量控制点, 制定详尽的质量计划及质量管理细则并坚决贯彻执行
( 3) 本工程厂房钢结构工程为多层厂房钢结构, 钢结构由H型钢钢柱、 屋面梁, 柱间支撑及其屋面支撑和檩条等构件组成, 屋面梁跨度24M, 高强度螺栓连接, 屋面采用双层彩板中夹玻璃棉, 玻璃棉厚度为75mm。
( 6) 钢结构构件均可在工厂采用自动化生产线加工完成, 施工现场用高强螺栓连接。
( 7) 本工程施工点多, 交叉作业多, 屋面系统, 大型钢结构厂房安装均需吊装, 因此, 必须合理安排吊装顺序, 特别要抓好材料采购、 构件预制和结构吊装之间的衔接配合, 确保施工进度和质量。
3.施工部署
3.1.指导思想
发挥一级建筑安装施工企业管理和技术装备优势, 信守合同, 竭诚服务, 以”优质、 高速、 高效”为整体工程施工的出发点和归宿点并贯穿施工的全过程, 精心组织, 精心施工, 为工程建设作出应有的贡献。
3.2.部署原则
3.2.1.目标管理原则
按招标文件综合说明中所确定的各项要求制定工程施工目标, 合理配置并确保投入生产诸要素, 实现预定目标。
3.2.2.程序管理原则
本工程遵循”先地下、 后地上, 先结构、 后围护的施工规律及施工程序。
3.2.3.过程控制原则
本工程在施工管理过程中将自始自终坚持”五化”, 即”质量管理全面化”、 ”计划管理网络化”、 ”技术管理规范化”、 ”安全文明生产标准化”、 ”成本核算经常化”, 使工程质量、 安全、 进度始终受控。
3.3.组织部署
3.3.1.管理机构组织部署
按部门控制式成立项目经理部, 现场组织管理机构如下图。

项目经理
业主及监理

生产协调、 调度员
项目副经理
项目主任工程师

质检
员
安全员
材料设备员
财务
行政管理员
各专业工程师

各施工作业队

3.3.2.技术组织部署
由项目经理任组长, 施工员、 质量员及参与施工的班组组长为成员组成项目技术攻关小组, 积极推广应用建筑业新技术, 提高工程施工技术含量, 以施工工艺确保施工质量达到预定目标。
3.3.3.劳动力组织部署(具体见劳动力投入计划和动态分布表)
3.4.物资部署
3.4.1材料采购
根据不同施工阶段所需材料要求的不同设立材料科, 建立管理体系及检测体系, 专项管理材料采购工作。根据工程总进度编制所需材料计划, 分轻重缓急, 保质保量供应。
3.5.关键工期控制节点部署
对建筑物开工及竣工日期予以明确, 各工序绝对施工时间均以此为准进行倒排, 合理安排搭接施工工序, 确保关键工期控制点准点完成。
3.6.关键质量控制点部署
根据施工质量总目标, 编制整个工程工程施工质量总策划, 经公司审核、 批准后作为质量控制纲领性文件。工程开工前, 依据施工质量总策划编制单位工程施工质量策划, 明确每个单位施工质量目标及质量控制标准和作业标准。对于影响分部工程质量的关键部位或环节, 设置施工质量控制点, 以加强对其进行质量控制。本工程质量控制关键部位为建筑物定位放线、 钢结构预埋螺杆埋设、 钢结构制作、 钢结构吊装, 模板施工细部处理等。
3.7.安全文明施工控制点部署
1)基础施工期; 2)建筑物钢结构制作工期; 3)安装施工期; 4)扫尾施工期。
以上各施工期, 必须根据施工特点, 分阶段建立安全、 文明施工管理网络, 针对结构吊装, 高空坠落、 机械和电气设施操作及防护, 产品保护、 土建与安装配合等采取强有力的针对性预防措施。
4.施工准备工作
4.1.技术准备
4.1.1.检查规划红线桩, 引出控制桩, 建立现场测量控制网, 而且校核, 做到准确无误。
4.1.2.组织图纸学习和图纸会审,进行图纸设计交底,做好钢结构预埋螺杆埋设、 屋面梁预制及吊装、 钢结构吊装等施工技术交底。
　　4.1.3.编制施工图预算, 做好供材分析, 提出各种材料的需求量汇总表。
　　4.1.4.编制好各分部分项工程工艺卡。
　　4.1.5.组织人员落实好原材料的订购计划和供应计划, 做好大型屋面板外加工供求计划及相应的各类技术文件。
4.1.6.制订施工进度网络计划, 标明关键线路, 将主要责任落实到人, 保证关键工序的顺利进行, 使网络计划圆满地进行下去。
4.2.现场准备
4.2.1.熟悉规划场地, 组织前期施工人员进场, 解决进场交通路口问题。
4.2.2.铺设现场临时道路,搭设临时设施, 安排施工人员、 机械、 机具、 设备, 进场, 将机具安排到专人负责, 确保机械设备能正常投入运营。
　　4.2.3.敷设现场临时供水管线。
4.2.3.1 根据一般施工经验,本工程现场高峰用水在砼浇筑和养护期间,经查类似工程的施工用水为1L/S, 施工机械用水量0.25L/S, 施工现场生活用水量0.25 L/S, 合计总用水量为1.5L/S,取流速为1.5M/S
D ＝√4Q/π×V×1000

＝√4×1.5/π×1.5×1000
＝ 0.035m
4.2.3.2 主管采用Dg40管材, 由水源接入口引出,各用水点支线用Dg25镀锌管接出。
　4.2.4 敷设现场施工临时用电线路。
4.2.4.1 本工程现场设置一只总配电箱, 由触电保护器和空气开关控制, 内设总闸刀和插座。供电线路采用”三相五线”制, 每区设立分配电箱, 做到一机一闸, 所有配电箱为铁壳, 并上锁, 而且做好接地保护, 符合安全生产需要。
　　4.2.4.2 本工程用电施工方案依照《国家TGJ46-88施工现场临时用电安全技术规范》。

5.施工总平面布置
　　5.1.布置原则
确保工地文明、 整洁, 工人住宿在该工程附近落实,施工现场全部使用硬地坪, 雨水汇聚四周的排水沟中。临时道路和临时设施一次到位, 使整个施工现场布置做到文明、 合理、 整洁、 高效。
　　5.2.施工用水和电布置
　　根据建设单位提供的施工电源和水源, 在电源处安装电表, 再接出主干线, 根据机械和临时设施布置情况设置支线, 水管在水源处安装水表, 用Dg40主管接出,再根据搅拌机和砂浆机及临时设施的具体位置布置支管。
　　5.3.施工道路布置
根据总平面布置图,临时施工道路、 各材料堆场做法均为素土夯实, 铺碎石一层。
5.4.施工临设
施工临设布置详见总平面布置图, 钢结构预制安排在公司基地车间制成。
5.5.主要施工机械设备、 周转材料布置
　 5.5.1 砂浆搅拌机、 砼搅拌机: 为满足本工程在砌筑、 抹灰高峰期间砂浆用量及浇筑混凝土零星用量, 决定采用1台灰浆机、 1台350搅拌机, 布置在靠近砂、 石子及散装水泥筒附近, 且拌和场地设排水沟和沉淀池。
　　5.5.2 其它材料及周转材料、 机具设备尽量减少二次搬运, 以就近堆放为原则,方便材料进场运输和施工过程中的搬运。(详见总平面布置图)
　　5.6.施工现场排水
在建筑物四周做300×300mm排水明沟, 明沟过路地段埋设Φ250砼管, 在终端设800×800×1000mm集水井。所有废水流入集水井经沉淀后排入建设单位指定的排污系统。。
5.7.施工现场平面布置图(见附图)
6.主要分项工程施工技术措施
6.1.施工测量
　 6.1.1.校正所用测量仪器: 对现场使用的经纬仪、 水准仪、 长钢卷尺等进行一次严格的校验和校正, 若有不符合要求的仪器, 必须进行校正方可使用, 保证测量时量值的准确性与灵敏度。
　6.1.2.轴线坐标测定:根据建筑总平面图上的坐标系, 用经纬仪建立施工现场测量控制方格网, 继而定出建筑物在场地上的相对位置, 再根据施工图纸用钢尺定出每个建筑物的定位轴线, 最后设置龙门桩, 做好轴线标志, 并加以保护。钢结构柱下独立基础轴线坐标浇砼前必须复合一次, 砼浇完后再复合一次, 误差控制在2㎜以内。
　 6.1.3.标高控制: ±0.000以下部分标高引测采用施工现场的高程坐标, ±0.000以上部分标高控制采用在±0.000层墙(柱)上弹出的+0.500m高线往上引测, +0.500m处标高线做法能够在每一层墙 (柱)施工时, 墙(柱)侧预埋100×100×5铁板。+0.500m标高复核无误后, 在铁板上刻出三角红线。
6.1.4.沉降观测: 1)定出沉降观测点位置, 设置各永久性沉降观测标志,并做好保护措施; 2)在施工过程中, 设专人用水准仪对建筑物定期观测。结构施工过程中, 每一层结构主体完工后, 观测一次, 装饰工程阶段每月观测一次, 每次观测采用同一线路进行观测, 并做好书面记录, 并进行复核, 保证测量的准确性和精度; 3)及时整理沉降记录, 测出各点沉降值, 发现异常情况, 立即反馈给项目部、 监理公司和设计单位, 同时停止施工, 分析解决问题后, 再行施工; 4) 工程竣工六个月后, 再做一次沉降观测, 整理汇报给建设单位。
6.2.钢筋工程
6.2.1.施工工艺流程: 钢筋合格化验收→钢筋物理试验→钢筋翻样校对→钢筋制作→钢筋运输→扎筋→验收
6.2.2.主要施工质量技术措施
6.2.2.1.钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单, 钢筋表面或每捆钢筋均应有标志。进场时分批检验, 包括对标志、 外观检查并按规定抽取试样送试验室作力学性能试验, 合格后方可使用。表面损伤和锈蚀严重的钢筋, 严禁使用。油污、 少量铁锈等应在使用前清除干净。
　　6.2.2.2.本工程的钢筋现场制作,制作好的钢筋必须根据不同的构件部位,不同规格类型编号分类整齐堆放,并挂牌标记,便于查找取用。
　　6.2.2.3.钢筋在制作过程中如发现异常现象, 应及时对该批钢筋重新检验, 合格后方可使用。
　 6.2.2.4.钢筋绑扎前, 应对现场施工人员进行技术交底, 以保证钢筋直径、 位置、 间距的准确, 钢筋弯钩方向、 搭接长度、 锚固长度、 搭接位置及接头位置应按设计图纸和现行国家施工及验收规范执行, 并放好垫块, 绑扎时要牢固无松动变形现象的发生。
　　6.2.2.5.钢筋绑扎完成后, 应自检合格后交项目部质检员复核, 无误后, 即报建设、 监理单位验收, 并做好隐蔽工程验收记录, 方可进行下道工序施工。
6.2.2.6.按防震要求配制箍筋135°弯角,弯钩平直长度10ｄ。圆盘钢筋采用卷扬机进行钢筋冷拉调直, 冷拉以控制冷拉率的方法进行, Ⅰ级钢筋冷接率小于4％。
6.2.2.7.有关施工人员根据配料单成型钢筋进行绑扎, 班组负责人必须熟悉掌握施工图要求, 并按施工图对照配料单和半成品钢筋进行全面校对和复核, 确认无误后方可根据项目工程师技术交底要求及施工验收规范规定进行绑扎, 完工后经过自检合格交项目质量员复核无误, 办理隐蔽工程鉴证手续, 方可进行下道工序操作。
6.2.3.分项质量目标:合格
6.2.4.钢筋工程质量控制程序表

熟悉设计文件

质保书、 试验报告

学习操作规程及验收标准

编制审核钢筋配料单
施工前准备

检查脚手架
明确质量目标

技术交底
全体操作人员参加

书面交底

严格按配料单加工
钢筋焊接、 焊工须有上岗证书

钢筋制作

每一编号均有识牌

焊件力学试验报告

钢筋模板工序交接检查

严格按施工图及配料单绑扎

班组自查

质检员中间检查
现场绑扎
混凝土浇灌时留专人看管钢筋

工序交接检查

定点施工挂牌操作

建设单位及监理单位检验评定

专职质检员检查评定
质量评定

是否符合施工验收规范

否

隐蔽验收签证
是

清理现场文明施工

资料整理分订归档
钢筋质量证明、 力学试验报告

钢筋代用单

施工记录、 三检记录
质量评定记录
隐蔽验收记录

3、 模板工程:
6.4.模板工程
6.4.1.施工工艺流程: 弹线复核→翻样校对→支模→承重架搭设→平台支模→清理杂物→验收→拆模
6.4.2.主要施工质量技术措施
6.4.2.1.本工程采用组合钢膜。
6.4.2.2.所有支撑体系均采用Φ48×3.5钢管扣件支撑, 模板及其支撑系统具有足够的强度、 刚度和稳定性, 确保结构构件位置、 形状和尺寸的正确性。
6.4.2.3.根据施工图纸做好模板配板设计, 包括模板平面分块图、 模板组装图、 节点大样及支撑系统、 位置等, 确保工程施工速度和质量。
　　6.4.2.4.支模前根据轴线和标高, 用钢尺等分出各构件实际尺寸、 位置和标高, 弹好墨线, 作为支模基准线。
6.4.2.5.楼板支模时根据层高搭设所需高度的承重架和支撑系统。复核无误后铺设搁栅和模板。
6.4.2.6.模板安装过程中要进行钢筋、 预埋件的技术复核及隐蔽工程验收。
　 6.4.2.7.拆模时严格按施工验收规范和设计要求, 确定拆模方案, 防止出现事故。按后支先拆, 先支后拆, 先拆非承重部分的顺序进行, 拆模时不能用力过猛, 以免损伤结构砼质量, 拆下的模板应及时运走, 并清理、 修复。
　 6.4.2.8.模板在拆除过程中必须加强保护, 逐块递下, 不得抛掷, 拆下后及时清理干净, 修复受损部件, 板面刷好隔离剂, 并按规格分类堆放, 便于周转使用。
6.4.3.质量控制要点
1) 弹线翻样校对; 2) 支模; 3)轴线尺寸及垂直度; 4) 拆模
6.4.4.分项质量目标:合格
6.4.5.模板工程质量控制表
模板工程质量控制表
熟悉设计文件

优化支撑、 模板系统

学习操作规程及验收标准

引测高程、 投设轴线
施工前准备

模板涂刷隔离剂
明确质量目标

书面交底
技术交底
全体操作人员参加

与钢筋、 混凝土工序交接检查

班组自查

中间检查

支模

定点操作、 挂牌施工
混凝土浇灌时留专人看管

质量评定
专职质检员检查

是否符合施工验收规范

否

下道工序
是

优化拆模方案

确定拆模时间

拆 模

注意成品保护

清理现场文明施工

清理修理

”三检”记录

质量评定记录
资料整理

施工记录

6.5.砼工程:
6.5.1.主要质量技术措施
1).浇筑前, 模板内的杂物和水要及时清除干净。
2).浇筑柱砼之前, 宜在柱、 墙底部先铺一层20厚不低于同设计强度的水泥砂浆。
3).砼振捣时间宜为15-30s, 振至砂浆上浮后, 表面不再出现气泡为止, 插点间距以40cm为宜。
4).砼浇筑完后, 表面无蜂窝、 孔洞、 露筋, 施工缝无灰渣等现象。
5).砼浇筑完后12小时内盖草包和浇水养护, 草包应轻放, 避免拖拉损坏。在浇水养护时间内, 砼应保持湿润状态, 开始浇水时, 不得冲坏砼面。砼养护时间不小于7天(掺外加剂时不应小于14天)。
6).当砼强度大于1.2MP时, 才允许上人。
7).试块制作完成后应送入试验室进行标准养护, 另外加做一组留在现场与结构同条件养护, 作为拆除模板时强度依据。
6.5.2.砼工程质量控制程序表

专职质检员检验评定
质量评定
养护
质检站及业主评定
资料整理归档
质量检验评定记录
砼试块试验报告
砼配合比
原材料材质证明或检验报告
检查记录
砼施工记录
砼浇捣许可证
否
是
清理现场文明施工
是否符合设计及验收规范
覆盖草包、 浇水或喷洒养护液
施工员、 质检员跟班循环检查
申请浇捣砼
班组自查
木工钢筋工跟班值班
岗位分工挂牌操作
专业会签
模板钢筋砼工序交接
检查脚手架运输道
砼试验仪器及模具准备
砼振捣机械设备
砼供应商材料准备、 材质证明或检验报告; 砼试配、 优化配合比; 砼拌制及运输设备
浇捣砼
标准养护试块
监督砼的拌制、 严格执行配合比
技术交底
施工前准备工作
全体操作人员参加书面交底
制定保证砼质量措施
编制优化砼浇筑作业方案
明确质量目标
学习操作规程及验收标准
熟悉设计文件

6.6.砌体工程:
6.6.1.施工工艺流程:
弹线找平→立皮数杆→摆头角→拉通线→砌砖→清理
6.6.2.主要施工技术措施
砌体工程各类砌体墙体除按设计说明要求外, 尚需注意:
1) 砌块在砌筑前要提前1-2ｄ浇水湿润, 烧结粘土砖含水率宜为10- 15％, 粘土空心砖含水率为5-8％; 2) 砌筑前应将砌筑部分清理干净放出墙身中心线及边线, 浇水湿润, 基层表面高差超过30mm处用C15以上细石砼打平后可砌筑, 不得仅用砂浆找平;
3) 在墙体的转角处及交接处立起皮数杆, 在皮数杆之间拉准线, 依据准线逐皮砌筑;
4) 砌体水平缝和竖向缝宽度宜为10mm, 但不小于8mm, 也不大于12mm。水平灰缝的砂浆饱满不得小于80％, 宜采用挤浆或加浆方法, 不得出现透明缝, 严禁用水冲浆灌缝;
5) 墙体中的洞口、 管道、 沟槽和预埋件等应于砌筑时正确留出或预埋, 不得遗漏, 防止今后凿洞开槽。
6) 墙体砌筑前, 应将砖、 水泥、 砂等送去材料检测中心检验合格后, 开具设计所需砂浆配合比, 并在施工过程中, 根据设计、 施工规范要求, 以及监理单位要求, 对材质、 砂浆进行取样, 制作试块, 并设专人养护、 送检;
7) 墙体砌筑时应提前浇水湿润砖体, 严禁干砖上墙。 砌筑砂浆应保证有较好的和易性和流动性, 确保墙体灰缝的饱满度和砖墙粘结牢固等质量要求;
8) 组砌方法采用”三一”法砌砖, 并立好皮数杆, 定出门窗洞标高, 单面挂线, 反手操作。砌筑时要上跟线, 下跟棱, 做到三皮一吊, 五皮一靠, 随时检查、 纠正墙体偏差, 保证符合施工验收评定标准和质量要求;
9) 组砌方法要正确, 上下错缝, 搭接砌筑, 灰缝应饱满、 密实, 严禁集中用于一处;
10) 埋入砖砌体中的拉结筋, 应设置正确、 平直, 拉结筋外露部分在施工中不得任意弯折, 砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑;
11) 墙体砌筑完毕后, 班组在自检基础上, 项目部质检员对墙体应全面细致检查, 符合设计和施工规范要求后方可进入下道工序;
6.6.3.质量控制点:
1)弹线找平; 2)立皮数杆; 3)摆头角拉通线; 4)清理
6.6.4.分部分项质量要求: 合格
6.7.窗安装施工( 以塑钢窗为例)
6.7.1 施工工艺: 施工前准备→安装铁脚→安装窗框→窗与墙体固定→塞缝→窗框找正→窗洞口内外墙面处理→窗框清理→装扇→装玻璃→安装密封条→打胶、 清理→成品检查
6.7.2 主要技术措施
6.7.2.1 将框在抹灰前安于洞口处, 用吊线锤吊直, 然后找方, 以两条对角线相交为准。
6.7.2.2 窗框固定好以后, 复查平整度和垂直度, 再扫清边框处浮渣, 将嵌缝膏挤入抹灰层与窗框缝隙内。
6.7.2.3 及时清理窗上的水泥砂浆, 应在固化前用湿布擦洗干净, 严禁用硬质材料乱铲窗框表面。
6.7.2.4 塑钢窗型材表面应贴保护膜, 待工程竣工后揭去。
6.7.2.5 窗与洞口墙体留有15～20mm间隙, 填塞弹性保温材料。
　6.7.2.6窗安装质量要求在施工规范允许的范围之内。
6.7.2.7大片玻璃与框扇接缝处, 要用玻璃胶筒打入玻璃胶, 整个门窗安装好以后, 用干净擦布擦洗表面, 清理干净后交付使用。
6.7.3 窗防渗漏施工技术
6.7.3.1 窗框的嵌缝应按设计要求处理, 采用软填料, 缝隙外表留5 ～8mm的深槽口, 填密封材料, 以保证窗与墙的整体密实性。
6.7.3.2 窗的上部采用滴水线和滴水槽双重防水, 以防止水沿窗的顶部渗入室内。
6.7.4 主要质量控制要点: 1)窗框的安装; 2)窗扇的安装; 3)窗缝的间隙; 4)窗打胶; 5)窗的塞缝间隙
6.7.5 分部分项质量要求: 合格
6.7.楼地面施工
本工程楼地面一般为水泥砂浆地面, 重点在于防治空壳;
6.7.1 施工前, 应将基层表面清理干净, 确保面层与基层充分清洁, 并不得有积水现象;
　6.7.2 施工时应刷一遍纯水泥浆, 其水比灰宜为0.4～0.5, 随刷随铺, 并应在水泥初凝前用木抹搓平压实。
6.7.3水泥砂浆应采用机械搅拌, 拌合要均匀, 颜色一致水泥砂浆的稠度应符合要求。
6.7.4 面层压光宜用钢皮抹子分三遍完成, 并逐遍加大用力压光, 压光工作应在水泥终凝前完成。
6.7.5 水泥砂浆面层铺好后一天内应以锯木梢履盖, 并在7～10d 内每天浇水不少于一次进行养护。
6.7.6 分部分项质量要求: 合格
6.8.油漆施工
6.8.1 施工工艺流程: 表面清理→刷清油→刮腻子→打磨→刷漆
6.8.2 主要施工质量技术措施
6.8.2.1 油漆应根据设计要求采购, 应具有防腐、 坚韧、 附力强、 耐候性、 抗腐性好, 与底层结合好的产品。
6.8.2.2 基层表面应清理干净。基层的缺棱、 掉角、 麻面、 缝隙应候补填平, 基层含水率必须符合以下要求, 渗剂型＜10％, 木材面＜12％。
6.8.2.3 配料要符合设计要求, 先做样板, 待设计、 建设单位确认后方可施工。
6.8.2.4 油漆施工应在抹灰、 电气等工程完成并验收合格, 在温湿度符合油漆正常成膜条件时施工, 严禁在尘土飞扬的环境中施工。
6.8.2.5 油漆施工完毕和施工过程中, 应注意保护油漆成膜硬化条件及成膜硬化部分不受沾污, 周围受到沾污, 在油漆干燥前及时清理干净。
6.8.3 分项质量要求: 合格
6.9 钢结构施工
6.9.1钢柱和屋面梁制作
6.9.1.1工艺流程
材料核对、 验收→放样、 号料、 切割→拼装Ｈ型钢→自动埋弧焊→外观检查→超探检查→矫正→钢柱和屋面梁组装→焊接→制孔→防腐处理→验收出厂
6.9.2 材料验收
6.9.2.1结构钢材须提供材料质量保证书以及型钢的出厂合格证。
6.9.2.2材料入库后, 由专职质量员作外观检查, 严禁出现分层及大面积凹形麻坑等现象, 主要钢材应做力学试验及焊接试验, 试验合格后方可投入生产。
6.9.3放样、 号料、 切割
6.9.3.1放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割刨边和磨平等加工余量。
6.9.3.2号料应使用经过检查合格的样板, 避免直接用钢尺所造成的过大偏差或看错尺寸而引起的不必要的损失, 号料应使用与孔径相等的圆规, 并打上样冲, 作出标记, 便于钻孔检查孔位是否正确。
6.9.3.3Ｈ型钢或厚板的零件, 用多头切割机和半自动切割机下料, 气割前将钢材切割区域表面的铁锈、 油污等清除干净, 气割后清除熔渣和飞溅物, Ｈ型钢下料除考虑焊接收缩量外, 根据还应根据Ｈ型钢截面尺寸考虑2～3mm的磨平余量。
6.9.3.4该工程钢柱和屋面梁为变截面钢梁, 放样、 下料时应特别注意外观尺寸和加工精度, 下料前必须进行排料, 施工人员按排料图下料, 以保证施工质量, 减少材料损耗。
6.9.3.5翼板、 腹板需要拼接, 应按长度方向拼接, 接头长度应大于800mm; 梁的接缝应在全长三分之一或四分之一位置; 翼板与腹板拼接缝应错开200毫米之上。
6.9.4Ｈ型钢拼装
6.9.4.1下料完毕的零件, 须检查合格, 并清除掉连接接触面的沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、 毛刺、 污垢后, 方可进入组装工序。
6.9.4.2型钢拼装平台采用水准仪测平, 制作用胎模的零件应平整, 统一。
6.9.5自动埋弧焊
6.9.5.1焊丝应光亮无锈蚀, 焊剂须经电热烘箱300℃烘焙保温2小时, 随用随取, 防止受潮。
6.9.5.2自动埋弧焊在专用焊接平面进行, 施焊前应清除焊道杂物, 包括定位焊焊渣、 油污、 水迹等,缝隙过大部位应预先用手弧焊填好。
6.9.5.3起弧和息弧应设起息弧板。
6.9.5.4Ｈ型钢经自动埋弧焊后应进行外观检查和采用超声波进行20%的探伤。
6.9.6Ｈ型钢矫正
6.9.6.1采用Ｈ型钢矫正机矫正, 矫正应缓且多次进行, 防止反翘。
6.9.6.2翼板与腹板垂直度≯2mm。
6.9.7Ｈ型钢二次下料和端铣
6.9.7.1焊接完毕的Ｈ型钢, 用半自动气割机进行二次下料, 达到图纸尺寸要求。
6.9.7.2用于钢柱或需磨光顶紧的构件, 还需采用铣床进行端部铣平。
6.9.7.3端铣后的构件, 必须确保接触面应有70%贴紧, 用0.3mm厚塞尺检查, 可插入面积之和不得大于接触顶紧面总面积的30%, 边缘最大间隙不应大于0.8mm。
6.9.7.4外露铣平面涂防锈油保护。
6.9.8钢柱和屋面梁的组装
6.9.8.1经过端铣后的Ｈ型钢按照施工图及翻样单, 加工成钢柱和屋面梁, 不得随意改变尺寸, 遇有尺寸矛盾或不符情况, 应由施工员确认, 不得盲目修改。
6.9.8.2构件组装在测平的组装平台进行。
6.9.8.3柱底与柱身应贴实, 柱底板应有临时撑固定, 防止柱底板焊接过程中翘曲严重。
6.9.8.4高强螺栓摩擦面需有防变形措施, 可采用刚性大的零件与摩擦面作紧密固定, 以保证焊后摩擦面的平整。
6.9.9焊接
6.9.9.1挑选具有施焊压力容器资格的焊工进行施焊, 保证焊接质量。
6.9.9.2施焊前由施工员召集, 焊工进行焊前技术交底, 做到所焊构件心中有数。
6.9.9.3角焊缝转