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甬台温工程分包施工技术要求

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2020年4月19日
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甬台温天然气/成品油管道工程F标段线路施工工程
施工技术要求
1.施工准备
1.2.2按照项目部的要求组织施工管理人员和主要工种的培训和考试；
1.2.3进行管理人员和特殊作业人员报审；
1.3机具设备准备
1.3.1完成施工机具设备的配置，如发电机、电焊机、挖掘机、吊车、焊条烘干箱、焊条保温桶、防风防雨棚、管道预热器、对口器等；
1.3.2完成施工测量设备的配置，如GPS测量设备、涂层测厚仪、金属测厚仪、温湿度仪、电火花检漏仪、红外线测温仪、风速仪、拉力计、焊缝检验尺、钢卷尺等；由项目部登记造册并统一编号。
1.3.3完成施工机具设备的检修和维护，完成施工测量设备的检定和检验；
1.3.4完成施工专用机具的制作；
1.4物资的准备
1.4.1乙供材料的采购和报验，材料的储存量能够满足连续施工的需要；
1.4.2物资存放场地的准备；
1.4.3须设置专用焊条库房，库房内应配备温度计、湿度计、除湿机、专用烘干箱和恒温箱；
1.5现场准备
1.5.1协助甲方进行征地；
1.5.2

2.材料和管道附件验收
2.1材料和管道附件到达现场后，由分包商进行接收和验收，并进行材料报验；
2.2工程所用的材料和管道附件的材质、规格和型号必须符合设计要求，其质量应符合国家现行有关标准的规定。应具有出厂合格证、质量证明书以及材质证明书或使用说明书；应对公称所用材料、管道附件的出厂合格证、质量证明书以及材质证明书进行检查，当对其质量（或性能）有疑问时应进行复验，不合格者不得使用。
2.3管道线路的弯头、热煨弯管、冷弯管应符合表2.3的规定；
表2.3 弯头、热煨弯管、冷弯管的规定
种类
曲率半径
外观和主要尺寸
其它规定
弯 头
＜4D
无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤；两端椭圆度小于或等于1.0%，其它部位的椭圆度不应大于2.5%

热煨弯管
≥4D
无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤；两端椭圆度小于或等于1.0%，其它部位的椭圆度不应大于2.5%
应满足清管器和探测仪器顺利经过；端部保留不小于0.5m的直管段
冷弯管DN
300 R=20D
无褶皱、裂纹、机械损伤，弯管椭圆度小于或等于2.5%
端部保留2m的直管段
400 R=30D
800 R=40D
注：D为管道外径，DN为公称直径。
2.4对钢管检查，应按制管标准检查钢管的外径、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差。外径偏差为±1.6mm，壁厚偏差为-5%~10%，椭圆度偏差为1%。
注：椭圆度=（2×（最大直径-最小直径）/（最大直径+最小直径））×100%
2.5钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其它深度超过公称壁厚偏差的缺陷。
2.6钢管如有凿痕、槽痕、凹坑、电弧烧痕、变形或压扁等有害缺陷应修复或消除后使用。
2.6.1凿痕、槽痕能够用砂轮磨去，输油管道也能够同时选用焊接方式修复，但磨剩的厚度不得小于材料标准允许的最小厚度。否则，应将受损部分整段切除。
2.6.2凹坑的深度不超过公称管径的2%。凹坑位于纵焊缝或环向焊缝处影响管子曲率者，应将凹坑处管子受损部分整段切除。
2.6.3变形或压扁的管端超过制管标准规定时，应废弃。
2.7弯头、弯管端部应标注弯曲角度、钢管外径、壁厚、曲率半径及材质型号等参数。凡标注不明或不符合设计要求的不得使用。
2.8防腐成品管外观采用目测法逐根检查。聚乙烯层表面应平滑，无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹，色泽应均匀。采用磁性测厚仪测量钢管圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，每根检测12个点，抽检比例为10%。不合格者全部检测，不合格的防腐管按不合格品处理。
2.9绝缘接头或绝缘法兰安装前，应进行水压试验。试验压力为设计压力的1.5倍，稳压时间为5min，以无泄漏为合格。试压后应擦干残余水，进行绝缘检测。检测应采用500V兆欧表测量，其绝缘电阻应大于2MΩ。
2.10线路截断阀门安装前，应进行外观检查，阀门启闭检查及水压试验，其检验要求应符合表2.10的规定。有特殊要求者除外。
表2.10 截断阀检查、试验规定
项目
检查、试验内容
检验标准
外观检查
外表
不得有裂纹、砂眼、机械撕伤和缺件、脏污、铭牌脱落及色标 不符等情况
阀体内
应无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷
法兰密封面
不得有径向沟槽及其它影响密封性能的损伤
启闭检查
启 闭
灵活
启闭指示器
准确
水压试验
壳体试验
1.5倍公称压力，持续时间5min
壳体填料无泄漏
密封试验
1.0倍公称压力，持续时间2民
密封面不漏

3.交接桩及测量放线
3.1甲方与分包商在现场进行设计控制桩的交接后，分包商应进行测量放线，将桩移到施工作业带的边缘。
3.2管沟回填后，应将控制桩恢复到原位置。
3.3甲方代表在现场向分包商交接设计控制桩时，应核对桩号、里程、高程。交桩后，施工单位应采取措施，保护控制桩，对已经丢失的桩应复测补桩。
3.4平原地区宜采用与管道轴线等距平行移动的方法移桩（图3.4），移桩位置在管道组装焊接一侧，施工带边界线内1m位置为宜，转角桩应按转角的角平分线方向移动，平移后的桩称为原桩的副桩。山区移桩困难时可采用引导法定位，即在转角桩四周植上4个引导桩，4个引导桩构成的四边形对角线的交点为原转角桩的位置。

图3.4 平原地区移桩方法
注：a为平移时的等距离。
3.5应根据设计控制桩进行测量放线，不得擅自改变线路位置。需要更改线路位置时，必须得到甲方代表（或设计代表）的书面同意后，方可更改。
3.6管道测量放线应放出线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线。在线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线上加设百米桩，并在桩间拉线或撒白灰线。
3.7管道水平转角较大时，应增设加密桩。对于弹性敷设管段或冷弯管管段，其水平转角应根据切线长度、外矢距等参数在地面上放出曲线。采用预制弯管的管段，应根据曲率半径和角度放出曲线。
3.8山区和地形起伏较大地段的管道，其纵向转角变坡点应根据施工图或管道施工测量成果表所标明的变坡点位置、角度、曲率半径等参数放线。
3.9弹性敷设曲率半径不得小于1000D。
3.10在河流、沟渠、公路、铁路穿越段的两端，地下管道、电缆、光缆穿越段的两端，线路阀室两端及管线直径、壁厚、材质、防腐层变化分界处应设置临时标志桩，其设置位置应在管道组装焊接一侧，施工作业带边界线以内1m处。
4.施工作业带清理和施工便道修筑
4.1施工作业带占地宽度为：并行段平原22米，并行段丘陵、山区20米；同沟段18米，气管线16米，油管线11米。
4.2在施工作业带范围内，对于影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树木应清理干净，沟、坎应予平整，有积水的地势低洼地段应排水。施工作业带清理时，应注意对土地进行保护，减少或防止产生水土流失，应尽量减少破坏地表植被。施工作业带经过不允许堵截的沟渠，应采取铺设有足够流量的过水管、搭设便桥等措施。
4.3清理和平整施工作业带时，应注意保护标志桩，如果损坏应立即恢复。
4.4本工程沿线多数地段有乡村路可达，管线施工的重要依托道路主要是各乡镇间的乡村公路。
4.5施工单位修筑施工便道的原则是：
4.5.1尽量少占耕地，尽量不破坏原有地形地貌，在原有的土路上拓宽、推填、垫平、碾压进行修筑。
4.5.2如果没有可利用乡间小路，尽量利用施工作业带作为施工便道；如施工作业带受限，则新建施工便道。施工便道的宽度为4m，并与公路平缓接通，每2km宜设置一个会车处。弯道和会车处的路面宽度宜大于10m。施工便道纵向坡度一般不大于10%，横向坡度≤3°，且转弯半径不小于18m。
4.5.3在施工完后，将施工的便道进行清除，按原貌恢复。
4.5.4根据现场实际情况，路面结构采用碎石路面。路线的走向必须结合现有的道路和管线的走向来确定。本着减少投资的原则，施工道路应尽量利用现有的道路，只有现有的道路不能通往施工现场时或通往施工现场困难时才可修建。道路的走向既要结合管线的走向又要结合地形，当地形平坦开阔时应以管线的走向为主；地形复杂时应以地形为主，尽量避开大的冲沟和不良的地质地段，尽量不架设桥梁。
4.5.5施工便道经过小河、沟渠时，应根据现场情况决定是否修筑临时性桥涵或加固原桥涵，桥涵承载能力应满足运管及设备搬迁的要求。
4.5.6在沼泽、滩涂等地区修筑施工便道时，应采取加强路基的措施。
4.5.7施工便道经过埋设较浅的地下管道、线缆、沟渠等地下构筑物或设施时，应采取保护措施。
4.5.8陡坡地带施工便道修筑宜进行降坡处理或宜采取修“Z”字路等措施。

5.材料、防腐管的运输及保管
5.1管子装卸应使用不损伤管口的专用吊具，双联管吊装时应使用扁担式吊具。弯管应采取吊管带装卸，不得损伤防腐层。
5.2所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合表5.2的规定。
表5.2 施工机具和设备与架空电力线路安全距离
电力线路电压（kv）
＜1
1~35
60
110
220
330
n
安全距离（m）
＞1.5
＞3
＞5.1
＞5.6
＞6.7
＞7.8
＞0.01（n-50）+5
5.3管子的运输应符合交通部门的有关规定。拖车与驾驶室之间应设置止推挡板，立柱应牢固。
5.4装车前，应核对管子的防腐等级、材质、壁厚，不宜将不同防腐等级、材质、壁厚的管子混装。
5.5运输防腐管时，应捆扎牢固，应对防腐层采取保护措施。防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应设置橡皮板或其它软质材料村垫。捆扎绳外应套橡胶管或其它软质管套。弯管运输应采取特殊的措施。
5.6阀门宜原包装运输，并固定牢固。
5.7运至现场的防腐管，应由分包商逐根检查验收，办理交接手续。
5.8管子、管件、阀门、涂料及其它设备材料应按产品说明书的要求妥善保管，存放过程中应注意检查，以防锈蚀、变形、老化或性能下降。
5.9玻璃布、聚乙烯、焊材、热收缩套等材料应存放在库房中，其中焊材应存放在通风干燥的库房，焊条长期存放时的相对湿度不宜超过60％。
5.10管子、管件、阀门等材料或设备能够分类露天存放，存放场地应平整、无石块，地面不得积水。存放场地应保持1％～2％的坡度，并设有排水沟。应在存放场地内修筑汽车与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力线。易燃、易爆物品的库房应按有关标准配备消防灭火器材。
5.11防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。不同规格、材质的防腐钢管应分开堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管子下宜铺垫两排枕木或砂袋，管子距地面的距离应大于50mm。为保证管垛的稳定，最下一层的防腐管应用楔子固定。
5.12阀门宜原包装存放，存放时应采取防水措施。

6.管沟开挖
6.1 管沟的开挖宽度和深度应符合设计要求。
6.2开挖管沟前，甲方应向施工人员说明地下设施的分布情况。在地下设施两侧3m范围内，应采用人工开挖，并对挖出的地下设施给予必要的保护。对于重要地下设施，开挖前应征得其管理部门同意，必要时应在其监督下开挖。
6.3一般地段管沟开挖时，应将挖出的土石方堆放到焊接施工对面一侧，堆土距沟边不应小于1m。
6.4在耕作区开挖管沟时，应将表层耕作土与下层土分别堆放，下层土放置在靠近管沟一侧。
6.5爆破开挖管沟宜在布管前完成。爆破作业应由有爆破资质的单位承担。爆破作业应制定安全措施，规定爆破安全距离，不应威胁到附近居民、行人，以及地上、地下设施的安全。对于可能受到影响的重要设施，应事前通知有关部门和人员。采取安全保护措施后方可爆破。
6.6开挖管沟时，应注意保护地下文物，一旦发现文物，首先应保护现场，然后向当地主管部门报告。
6.7管线穿越道路、河流、居民密集区等管沟开挖时，为保证公共安全应采取适当的安全措施，如设置警告牌、信号灯、警示物等。
6.8直线段管沟应顺直；曲线段管沟应圆滑过渡，并应保证设计要求的曲率半径。
6.9管沟、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差应符合表6.9的规定。
表6.9 管沟
项目
允许偏差(mm)
沟底标高
＋ 50
－100
沟底宽度
±100
变坡点位移
＜1000
6.10石方段管沟沟壁不得有欲坠的石头，沟底不应有石块。
6.11开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求时应及时修整。应做好管沟检查记录，验收合格后应及时办理验收手续。

7.布管及现场坡口加工
7.1布管
7.1.1 应按设计图纸规定的钢管材质、规格和防腐层等级布管。布管前宜测量管口周长、直径，以便匹配对口。
7.1.2 堆管场地应平坦，无石块、积水和坚硬根茎等损伤防腐层的物体。宜在防腐管下面垫上两条条形土埂及砂袋等袋状物。
7.1.3 堆管的位置应远离架空电力线，并尽量靠近管线。管堆之间的距离不宜超过500m。
7.1.4 沟上布管前应铺(筑)管墩，每根管子下面应设置1个管墩。平原地区管墩的高度宜为0.4～0.5m，山区应根据地形变化设置。宜用袋装软体物质作为管墩。
7.1.5 沟上布管时，管与管首尾相接处宜错开一个管径，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。机械布管吊运时，宜单根管吊运。进行双根或多根管吊运时，应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。
7.1.6 沟上布管及组装焊接时，管道的边缘至管沟边缘应保持一定的安全距离，其值应符合表7.1.6的规定。
表7.1.6 管道边缘与管沟边缘的安全距离y
土壤类别
干爆硬实土
潮湿软土
y(m)
≥1.0
≥1.5

管墩中心(组装管道中心)至管沟中心(线路中心)的距离应按式(7.1.6)计算：
S≥Dm+K/2＋a＋y (7.1.6)
A＝h/i
式中S ——管墩(组装管线)中心至管沟(线路)中心的距离(m)；
Dm——钢管的结构外径(m)；
K ——沟底加宽余量(m)(按GB50369中表8.1.4取值)；
A ——管沟边坡的水平投影距离(m)；
H ——沟深(m)；
I ——边坡坡度(按GB50369中表8.1.2取值)；
Y ——安全距离(m)(按表7.1.6取值)。
7.1.7 沟下布管，管子首尾应留有100mm左右的距离，并将管子首尾错开摆放。
7.1.8 坡地布管时，应采取措施，防止滚管和滑管。
7.2 现场坡口加工
7.2.1连头坡口加工处可采用机械或火焰切割。
7.2.2坡口加工前应根据《焊接工艺规程》编制《坡口加工作业指导书》；严格按照《焊接工艺规程》规定的坡口型式加工并检查坡口。
7.2.3 管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平。

8. 管口组对、焊接及验收
8.1 一般规定
8.1.1 根据业主要求，本工程管道主管焊接、连头和返修的焊接工艺见表10.1.1。
表10.1.1 焊接工艺一览表
项目
管道材质
种类
焊接工艺
天然气管道
L450
主线焊接
E6010/E71T8Ni1J
连头
E6010/E5515
返修
E5515/E5515
成品油管道
L415
主线焊接
E6010/E71T8Ni1J
连头
E6010/E5015
返修
E5515/E5015
成品油管道
L360
主线焊接
E6010/E71T8Ni1J
连头
E6010/E5015
返修
E5515/E5015

8.1.2 管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并具有良好的工作状态和安全性能，适合于野外工作条件。
8.1.3 焊工应具有相应的资格证书。焊工能力应符合国家现行标准《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103的有关规定。
8.1.5 在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接：
⑴ 雨雪天气；
⑵ 大气相对湿度大于90％；
⑶ 低氧型焊条电弧焊，风速大于5m/s；
⑷ 酸性焊条电弧焊。风速大于8m/s；
⑸ 自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s；
⑹ 气体保护焊。风速太于2m/s；
⑺ 环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。
8.2 管口组对与焊接
8.2.1管口组正确坡口型式应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。
8.2.2 管道组对应符合表8.2.2的规定。
表8.2.2 管道组对规定
序号
检查项目
规定要求
1
管内清扫
无污物
2
管口清理(10mm范围内)和修口
管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺
3
管段螺旋焊缝或直缝余高打磨
端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡
4
两管口螺旋焊缝或直缝间距
错开间距大于或等于100mm
5
错口和错口校正要求
当壁厚≤14mm时，不大于1.5mm；当壁厚14mm<t≤17mm时，不大于2mm；当壁厚17mm<t≤2lmm时，不大于2．2mm,当壁厚21mm<t≤26mm时，不大于2．5mm；当壁厚t≥26mm时，不大于3mm，局部错边均不应大于3mm，错边沿周长均匀分布
6
钢管短节长度
不应小于管子外径值且不应小于0.5m
7
管子对接偏差
不得大干3°

8.2.3焊接材料应符合下列要求：
⑴焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应无锈蚀和折弯；焊剂应无变质现象。
⑵低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350～400℃ ，恒温时间为1～2h，烘干后应在100～150℃条件下保存。焊接时应随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不宜超过4h。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次。
⑶未受潮情况下，纤维素焊条不需烘干。受潮后，纤维素焊条烘干温度应为80～100℃，烘干时间为0.5～1h。
⑷在焊接过程中.如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。
8.2.4焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求：
⑴施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧。
⑵焊机地线与管子连接应采用专用卡具，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。
⑶对于环氧粉末防腐管，焊前应在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为0.8m的保护层，以防焊接飞溅灼伤。
8.2.5使用对口器应符合下列要求：
⑴按照焊接工艺规程的要求选用对口器，应优先选用内对口器。
⑵使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平衡。
⑶使用外对口器时，在根焊完成不少于管周长50％后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布。
8.2.6 焊前预热应符合下列要求：
⑴有预热要求时，应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热。
⑵当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要求较高的材料为准。
⑶预热宽度应为坡口两侧各50mm，应使用测温蜡笔、热电偶温度计、红外线测温仪等测温工具测量。
⑷管口应均匀加热。
8.2.7 管道焊接应符合下列规定：
⑴管道焊条电弧焊时，宜采用下向焊。
⑵根焊完成后，应修磨清理根焊道。
⑶焊道接头点，应进行打磨，相邻两层的接头点不得重叠，应错开30mm以上。
⑷各焊道宜连续焊接，焊接过程中，应控制层间温度。
⑸填充焊应有足够的焊层，盖面焊后，完成焊缝的横断面应在整个焊口上均匀一致。
⑹层间焊道上的焊渣，在下一步焊接前应清除干净。
⑺在焊接作业中，焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作。每处修补长度不小于30mm。
⑻在焊接作业时，根据气候条件，应使用防风棚。
⑼使用的焊条(丝)直径、焊接极性、电流、电压、焊接速度等应符合焊接工艺规程的要求。
8.2.8 焊口焊完后应清除表面焊渣和飞溅。
8.2.9 对需要后热或热处理的焊缝，应按焊接工艺规程的规定进行后热和热处理。
8.2.10 每日下班前应将管线端部管口临时封堵好，防止异物进入。沟下焊管线还应注意防水。
8.2.11 焊口应有标志，焊口标志可由焊工或流水作业焊工组的代号及她们所完成焊口的数量等组成，标志可用记号笔写在距焊口(油、气流动方向下游)1m处防腐层表面，并同时做好焊接记录。
8.3 焊缝的检验与验收
8.3.1 焊缝应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观检查应符合下列规定：
⑴焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。
⑵焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高一般不应超过2mm，局部不得超过3mm，余高超过3mm时，应进行打磨，打磨后应与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。
⑶焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽O.5～2mm。
⑷咬边的最大尺寸应符合表8.3.1中的规定。
表8.3.1咬边的最大尺寸
深度
长度
大于0.8mm或大于12.5%管壁厚，取二者中的较小值
任何长度均不合格
大于6%～12.5%的管壁厚或大于0.4mm，取二者中的较小值
在焊缝任何300mm连续长度上不超过50mm或焊缝长度的1/6，取二者中的较小值
小于或等于0.4mm或小于或等于6%的管壁厚，取二者中的较小值
任何长度均为合格
⑸电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁厚度减少到小于材料标准允许的最小厚度。否则，应将含有电弧烧痕的这部分管子整段切除。
8.3.2探伤比例
8.3.2.1天然气管道
⑴考虑管道的重要性，所有对接焊缝应进行100%X射线检测，并按以下要求进行超声检测复验：
a. 三、四级地区的所有管道焊口；
b. 穿跨越大中型河流、山岭隧道、沼泽地、水库、三级以上公路、铁路的管道焊口；
c. 穿越地下管道、电缆、光缆的管道焊口；
d. 特殊地质带、地震带管道焊口；
e. 钢管与弯头连接的焊口；
f. 分段试压后的碰头焊口；
g. 每个机组最初焊接的前100道焊口；
h. 在采用双壁单影法时，公称壁厚大于等于17.5mm的焊口；
j.与成品油管道同沟地段所有管道焊口。
⑵对于探伤不合格的焊口应按要求进行返修，焊口只允许进行一次返修，一次返修不合格必须割口；当裂纹长度小于焊缝长度的8％时，施工单位提出返修方案，经监理单位同意后，可进行一次返修，否则所有带裂纹的焊缝必须从管道上切除。返修部位应进行100%超声检测。
⑶焊接缺陷的清除和返修应符合《钢质管道焊接及验收》SY/T4103的规定，返修处应重新用原先使用的探伤方法或射线照相检验方法进行检验，探伤及射线照相检验执行《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109。对于X60及以上级别的钢材，返修后应按《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T4109进行渗透检查。
8.3.2.2成品油管道
表8.3.2.2 焊缝超声波探伤及X射线检查比例分布情况统计表
序号
范 围
超声波探伤比例
（%）
X射线检验比例
（%）
1
单体图部分
100
100
2
每个机组最初焊接的100道焊口
100
100
3
所有死口
100
100
4
阀室范围（两侧各30m范围内）
100
100
5
各区段特殊地段（详见施工图纸）
100
100
6
其余焊口
100
15
注：各项重叠部分以探伤要求严格的为准。
8.3.3合格级别
⑴射线检测按《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 4109，Ⅱ级为合格。
⑵超声检测按《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 4109，Ⅱ级为合格。
⑶渗透检测按《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 4109执行。

9.管道防腐补口、补伤
9.1管道防腐补口
9.1.1管道补口采用“无溶剂双组份液体环氧涂层+辐射交联聚乙烯热收缩补口带”的结构。无溶剂双组份液体环氧涂层1道，干膜厚度≥200μm；辐射交联聚乙烯热收缩补口带：收缩后宽度≥500mm，基材厚度≥1.5mm，胶粘剂层厚度≥1.2mm。
9.1.2钢管两端预留长度（钢管裸露部分）为130±10mm，热收缩补口带的宽度应覆盖裸露的金属表面，收缩后与管线两端聚乙烯层搭接应不小于100mm。热收缩带轴向搭接宽度应不小于80mm，周向收缩率不小于15%。
9.1.3钢管焊接的补口区域在喷涂底漆前必须进行彻底的表面预处理，表面处理前必须清除油污，表面预处理质量应达到GB/T8923.1规定的Sa2.5级。表面的灰尘、水分、焊缝处得焊渣、毛刺等应清除干净。在安装热收缩补口带前，焊口两端防腐层应完全清洁，管端补口搭接处的防腐层应打磨至表面粗糙，但不得损伤补口区以外的防腐层。
9.1.4补口施工前，应对补口处管道采用火焰或中频加热等措施，以达到热收缩补口带安装所需的温度。
9.1.5经表面处理合格的补口处，先涂敷无溶剂液体双组份环氧涂料，实干并检测合格后，再进行补口带的施工。无溶剂液体双组份环氧涂料应覆盖干线管道预留的环氧粉末层，但不允许涂刷在聚乙烯层表面。补口处底漆使用1500V电压进行针孔检漏，不允许有漏点。补口带的施工应按其产品说明书或生产厂推荐的要求执行。
9.1.6质量检验
补口质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容，检测宜在补口安装24小时后进行。
9.1.6.1补口的外观应逐个检查，补口带表面应平整，无皱折、无气泡、无空鼓、无烧焦炭化等现象；补口带周向应有粘结剂均匀溢出。固定片与热收缩带搭接部位的滑移量不应大于5mm。
9.1.6.2每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。检漏电压为15KV。若有漏点，应重新补口并检漏，直至合格。
9.1.6.3补口后热收缩带的粘结力，管体温度在25℃±5℃时的剥离强度应不小于80N/cm。每100个补口至少抽测一个，如果不合格，应加倍检测；若仍不合格，则该段管线的所有补口必须返修。
9.2管道补伤
9.2.1对小于或等于30mm的损伤，用聚乙烯补伤片进行修补。对大于30mm的损伤，在用聚乙烯补伤片修补后，在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大于50mm。
9.2.2修补时，先除去损伤部位的污物，将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤部位的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片得大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。贴补时，应边加热边用辊子滚压或带耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周粘胶剂均匀溢出。
9.2.3对于直径不超过10mm的漏点或损伤，且损伤深度不超过管体防腐厚度的50%时，在预制厂内可用管体聚乙烯专用料生产厂提供的配套的聚乙烯粉末修补。
9.2.4补伤质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容：
9.2.4.1补伤后的外观应逐个检查，表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦碳化等现象；补伤片四周应有胶粘剂均匀溢出。不合格的应重补。
9.2.4.2每一个补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15KV。若不合格，应重新修补并检漏，直至合格。
9.2.4.3 后的粘结力按标准SY/T0413- 附录G规定的方法进行检验。常温下的玻璃轻度应不低于35N/cm。每100个补伤处抽一处，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查不合格，则该段管线的补伤应全部返修。

10.管道下沟及回填
10.1 管道下沟
10.1.1管线的焊接、无损检测、补口完成后，应尽快下沟。一个作业(机组)施工段，沟上放置管道的连续长度不宜超过10km。
10.1.2下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水、冰雪等有损防腐层的异物。石方或戈壁段管沟，应预先在沟底垫200mm厚细土，石方段细土的最大粒径不得超过10mm，对于山区石方段管沟宜用袋装土做垫层。
10.1.3管道下沟宜使用吊管机，严禁使用推土机或撬杠等非起重机具。吊具宜使用尼龙吊带或橡胶辊轮吊篮，严禁直接使用钢丝绳。起吊点距管道环焊缝距离不应小于2m。起吊高度以1m为宜。吊管机使用数量不宜少于3台。吊点间距应符合表10.1.3的规定。
表10.1.3 管道下沟吊点间距
钢管公称直径(mm)
300
400
800
允许最大间距(m)
15
17
24

10.1.4管道下沟前，应使用电火花检漏仪检查管道防腐层，如有破损或针孔应及时修补。
10.1.5管道下沟时，应注意避免与沟壁挂碰，必要时应在沟壁突出位置垫上木板或草袋，以防止擦伤防腐层。管道应放置到管沟中心位置，距沟中心线的偏差应小于250mm。管子应与沟底妥帖结合，局部悬空应用细土填塞。
10.1.6管道下沟时，应由专人统一指挥作业。下沟作业段的沟内不得有人，应采取切实有效的措施防止管道滚沟。
10.1.7 管道下沟后应对管顶标高进行复测。在竖向曲线段应对曲线的始点、中点和终点进行测量。
10.2 管沟回填
10.2.1 一般地段管道下沟后应在10天内回填。回填前，如沟内积水无法完全排除，在完成回填时，应使管子不致浮离沟底。山区易冲刷地段、高水位地段、人口稠密区及雨期施工等应立即回填。
10.2.2 作土地段的管沟应分层回填，应将表面耕作土置于最上层。
10.2.3 沟回填前宜将阴极保护测试引线焊好并引出地面，或预留出位置暂不回填。
10.2.4 道下沟后，石方段管沟细土应回填至管顶上方300mm。细土的最大粒径不应超过10mm。然后回填原土石方，但石头的最大粒径不得超过250mm；陡坡地段管沟回填宜采取袋装土分段回填。回填土应平整密实。
10.2.5 沟管道的端部，应留出30m管段暂不回填。
10.2.6 沟回填土宜高出地面0.3m以上，覆土应与管沟中心线一致，其宽度为管沟上开口宽度，并应做成有规则的外形。管道最小覆土层厚度应符合设计要求。
10.2.7 管线施工时破坏的挡水墙、田埂、排水沟、便道等地面设施应按原貌恢复。
10.2.8 设计上有特殊要求的地貌恢复，应根据设计要求恢复。
10.2.9 浅挖深埋土堤敷设时，应根据设计要求施工。
10.2.10 对于回填后可能遭受洪水冲刷或寑泡的管沟，应采取压实管沟、引流或压砂袋等防冲刷、防管道漂浮的措施。
10.2.11 管沟回填土自然沉降密实后(一般地段自然沉降宜30天后，沼泽地段及地下水位高的地段自然沉降宜7天后)，应对管道防腐层进行地面检漏，符合设计规定为合格。

11.穿越地下管、缆
11.1管道穿越其它埋地管道、线缆时，应按国家有关规定和相关要求及设计要求对其进行保护，不得损坏被穿越的这些设施。
11.2管道穿越其它地下管道时，其净距不宜小于0.3m。如果受到条件限制，净距达不到0.3m时，两管间应设置坚固的绝缘隔离物。
11.3管道与线缆交叉时，其净距不宜小于0.5m。
11.4管道与其它构筑物端点之间，净距应不小于0.3m。
11.5管道与非金属管的最小净距应为50mm。

12.地貌恢复
12.1施工后，按照原地貌进行恢复。
12.2地貌恢复后，由当地村委进行验收，合格后办理地貌恢复验收证书。