球罐监理细则范本范文.doc

球罐监理细则范本

1
2020年4月19日
文档仅供参考

XXXXXX工程

监 理 细　则
（球罐安装工程专业）

文件编号：

编 制：

审 核：

XXXX项目监理部
年 月 日

目录

1 编制说明 2
2 编制依据 2
3 专业工程特点 2
4 监理工作流程 3
5 监理工作的控制要点及目标值 6
6 监理工作的方法及措施 6
7 平行检查 9
8 质量通病的防治 10
9 旁站监理 11
10 HSE安全风险评估 0

1 编制说明
1.1 本工程监理细则针对XXXX工程特点编制，以监理规划为基础，依据施工设计图纸，按照XXXX施工质量验收规范及有关的规程和标准，对工程全过程进行现场监控和微观管理，为实现工程目标、实施XXXX工程现场监理工作提供指导。

2 编制依据
1.2 设计施工图纸和相关技术资料；
1.3 XXXX项目管理手册；
1.4 批准的XXXX施工组织设计
1.5 主要标准、规范和规程：
本细则引用下列文件中的条款而成为本细则的条款，其最新版本适用于本细则之中：
《压力容器安全技术监察规程》
《钢制压力容器》　　　　　　　　　　　　　GB150—1998
《钢制球形储罐》　　　　　　　　　　　　　GB12337—1998　
《球形储罐施工及验收规范》　　　　　 　　 GB50094—
《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB4708—
《压力容器无损检测》 JB4730—
《锅炉和压力容器用钢板》 GB713—
《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》 NB/T47008—
《低合金钢焊条》 GB/T5118—1995
《球形储罐工程施工工艺标准》 SH/T3512—
《压力容器涂敷与运输包装》 JB/T4711—
《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》 JB4726—
《低温压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》 JB4727—
锅炉压力容器焊工考试规则

3 专业工程特点
1.6 工程概况：
XXXX。
1.7 工程难点：
XXXX。

4 监理工作流程
1.8 工程工序检验控制程序：
工序施工完毕
返 修
承包商自检
专职检查初验
通知现场监理
工程师或其代表
会同现场检查
试验室检验
合格？
签署检查合格意见
进行下道工序
不合格
不合格

1.9 工程材料进场检验程序：
不合格
承包方填报
“工程材料报验单”
监理工程师
现场检查材料、构件外观质量、完好情况
审查材料清单，出厂
合格证和复试报告
是否合格
监理工程师签署
“工程材料报验单”

4.3. 隐蔽工程质量验收程序：

防腐隐蔽工程施工完
书面通知监理工程师到场检查验收
承包商
自检、专职检查
签署隐蔽工程合格
合 格
合 格
不合格
不合格

4.4. 工程计量支付程序

建设单位

审核签发

支付证书
施工单位提出付款申请
监理审查工程质量、进度签署付款凭证
项目总监审核签字
审核有关计量资料
现场量测认定工程量
施工单位提供计量资料、填写月工程量报表和工程计量申报表
监理工程师计量
1、 中间计量证书
2、 工序交验单自检资料
3、 监理工程师质量验评意见
4、 工程变更，项目主任签发指令单
5、 中间交工证书

4.5. 工程技术联系程序
承包单位
提出工程联系内容

监理工程师审核

承包单位按批准意见实施

设计单位

建设单位
设计问题
项目问题

5 监理工作的控制要点及目标值
序号
工程质量控制点
等级
目标值
备注

球 罐
1
焊工资格审查
A

必查
2
材料质量证明文件检查及材料复验
A

必查
3
基础交安
A

必查
4
球壳板到货验收
B

5
整体组对检查
B

6
焊缝外观检查
B

7
产品试板检查
B

8
球罐整体几何尺寸检查
B

9
焊缝无损检验
B

10
整体热处理检查
B

11
硬度试验
B

12
总体检验
A

必查
13
水压试验 及严密性试验
A

必查
14
基础沉降试验
B

15
罐内外除锈、防腐检查
B

16
保温 、隔热检查
B

17
喷淋系统安装检查
B

18
喷淋系统试验
A

必查
19
保温 、隔热检查
B

20
最终检查验收
A

必查
21
工序过程控制（施工承包商自行设置）
C

6 监理工作的方法及措施
6.1 事前控制：
6.1.1 参加业主组织的球罐设计图纸的审查，了解设计意图，明确球罐的安装验收标准，及时解决图纸存在问题。坚持做到未经会审的施工图不得投入施工。
6.1.2审核分包单位的资质，是否具备承担本工程的能力，以前类似工程的业绩状况，了解承包单位的项目管理机构的设置。
6.1.3核对承包单位是否为本工程向政府主管部门进行备案。
6.1.4审核承包单位的施工组织设计和各专业专项施工方案，所采用的施工工艺是否满足本工程的需要，是否符合国家的有关强制性规范，技术措施是否科学，施工设备是否能满足本工程的需要，项目部管理机构的设置状况，质量保证体系是否健全并正常运转，HSE管理体系是否健全并正常运行。特种人员持证上岗情况，要求将关键岗位上岗人员的上岗证复印件交监理备案，如：项目经理、技术负责人、焊接工程师、质量检查员、HSE工程师、焊接作业人员的操作证、起重人员的上岗证、探伤人员的上岗证、重要施工设备的年检报告等。
6.1.5施工单位的焊接人员的状况，从事球罐焊接的焊工必须持有劳动部门颁发的有效期内的锅炉压力容器焊工考试合格证书。焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
6.1.6审查施工方提供的材料质量证明书，核对材料的规格、材质、制造标准是否与图纸要求一致，化学成份和机械性能要达到相应标准值。钢板的进场复验项目与要求应符合《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》JB4726— 、《低温压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》JB4727— 、《承压设备无损检测》JB4730— 和设计文件球罐制造安装技术条件规定。球罐用其它钢材（如；钢板、型钢、无缝钢管等）均应符合相应的材料标准，且有产品合格证。必要时制造厂应进行复验。
6.1.7焊接材料进场验收，焊接材料进场时应按照焊条厂提供的质量证明书按批进行验收，并按批对焊缝金属的化学成分、熔敷金属的力学性能和扩散氢含量进行复验。焊接球罐用的焊条须符合设计要求且与球壳板材料匹配。
6.1.8督促施工方作好预制件的验收，对制造厂家提供的球壳板、人孔、接管、法兰、补强板、支柱及拉杆要进行资料和实物几何尺寸检查，且作好书面记录。记录交监理审核。
6.1.9审核球罐安装的开工条件，积极为施工创造允许开工的条件。
6.2 事中控制：
6.2.1 基础验收
参加基础交接与验收：主要验收参数如下：
6.2.1.1基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞和露筋等缺陷；
6.2.1.2基础各部尺寸应满足下表要求：
序号
检 查 项 目
允许偏差
1
球壳中心圆直径Di
球形储罐容积＜ m³
±5mm
球形储罐容积≧ m³
±Di/ mm
2
基础方位
1°
3
相邻支柱之间的中心距
±2mm
4
支柱基础上的地脚螺栓中心与基础中心圆的间距
±2mm
5
支柱基础上的地脚螺栓预留孔中心与基础中心圆的间距
±8mm
6
基础
标高
各支柱基础上表面标高
-D/1000mm
且不低于-15mm
相邻两基础之间标高差
3mm
7
单个支柱基础上表面平面度
5mm
6.2.2球壳板及附件检查复验
6.2.2.1球壳板到货后应对球壳板制造厂提供的技术资料及出厂证明书进行复查。对球壳板逐张进行几何尺寸复验检查，其尺寸允许偏差应符合规范要求。
6.2.2.2球壳板曲率用2m长弧形样板检查，检查用的样板及球壳板与样板允许间隙应符合下表的规定。
球壳板与样板允许间隙
球壳板弦长（mm）
样板弦长（mm）
允许间隙e(mm)
≥

3
＜
与球壳板弦长相同
3
球壳板的几何尺寸允许偏差
项目
允许偏差(mm)
长度方向弦长
±2.5
任意宽度方向弦长
±2
对角线弦长
±3
两条对角线的距离
5
6.2.2.3对球壳板厚度应进行抽查，抽查数量不应小于球壳板总数的20%超声波测厚及周边100mm范围内超声波检查，探伤Ⅱ级为合格，球壳板的厚度不得小于图样厚度减去钢板负偏差和工艺减薄量的要求，且每带不应小于2块，上、下极各不应小于1块，检查点数为每块不得少于5点。分段支柱上段与赤道带组焊后，采用弦长不小于1m的样板检查赤道带的曲率，其间隙不得大于3mm，上段支柱直线度的允许偏差为上段长度的千分之一，轴线位置偏移不应大于2mm。
6.2.2.4球罐支柱全长的直线度偏差应不小于或等于全长的1/1000，且不大于10mm，现场组焊的上、下段支柱接口处最大与最小直径差不应大于支柱内直径的1%，且不大于4mm。支柱与底板焊接后保持垂直允许偏差为2mm，支柱上的斜拉杆的支耳方向用样板检查，其偏差不得大于1°。支柱间可调式斜拉杆的螺纹应进行外观检查，不得有锈蚀、断扣现象，螺丝配合应良好。
6.2.2.5随球壳板带来的产品试板，应对其材料标记及厚度进行核查，并和球壳板相一致。
6.2.3球罐的组装
球罐组装前，应根椐到货球壳板几何尺寸检查记录及柱脚检查记录进行排版，以消除组装过程中的累计误差。
6.2.3.1柱腿的组装
在基础上划出柱脚板的位置，并打上样冲，在球罐向心面点焊两块档板，并在预埋板与热处理垫板之间涂上润滑油。再把球罐的柱腿根据编号安装在相应的基础上，测量好柱腿的标高和垂直度，并用拉杆相互固定。在柱腿与球壳板相连的地方分两个方向预先焊接好两个连接板，为安装球壳板作好准备。
6.2.3.2 赤道带的组装
赤道带板组对成环后，应马上进行找正，使装配尺寸达到要求。柱脚找正时不得用柱间的拉杆强拉、找正，赤道带板组装的检查项目及允许偏差见下表。
序号
检 查 项 目
允许偏差
1
柱脚垂直度（柱高＞8m）
≤1.5‰H且≤15mm

2
赤道线水平度
单块：≤2mm
相邻两块：≤3mm
任意两块：≤6mm
3
赤道带圆度1000m3/ m3
37/47mm
4
接缝对口间隙
2±2mm
5
对口角变形
£7mm
6
对口错边量
3mm
6.2.3.3上、下极带板组装
上、下极带板的组装，应先组装下极带板，后组装上极带板。吊装组对时，应检查极板与温带板的相对位置及管口方位是否与图样符合，极板吊装就位后，应用卡具与温带板固定。
6.2.3.4 组装后的几何尺寸检查
球罐组装后，待脚手架搭设完后，应仔细调整组对间隙、角变形，及错边量，调整后还应对罐总体几何尺寸检查，并符合要求。
球罐总体几何尺寸允许偏差表
序号
检 查 项 目
允许偏差
1
对口间隙
2±2mm
2
对口错边量
0.1t,且≤3 mm
3mm
3
对口角变形
≤7mm（用³1m样板检查）
4
内径及圆度
赤道水平方向测6点上、下极板方向测2点
0.3%D且不大于50 mm
1000m3 m3
37mm
47mm
5
柱腿垂直度
≤1.5%H，且≤15 mm
15mm
焊在球壳板上的吊、卡具拆除时应用砂轮机打磨切除，严禁用锤敲落，切割后，球壳板上的吊、卡具焊接痕迹应用砂轮机打磨平滑，并进行渗透探伤或磁粉探伤，切割和打磨时均不得伤及球壳板母材。
6.2.4球罐焊接
6.2.4.1焊工资格确认
参加施焊焊工应持有质量技术部门颁发的有效期内的锅炉压力容器焊工合格证书，焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。焊工进入施工现场施工作业前要按照业主的要求进行考试，考试合格后方可上岗。
6.2.4.2焊接工艺评定
焊接工艺评定审查：球罐焊接前应按《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708- 及球罐制造安装技术条件的相关规定进行焊接工艺评定。评定项目包括横焊和立焊；每台球罐应按施焊位置做三块产品焊接试板（横焊、立焊和平焊加仰焊）。
6.2.4.3焊材及管理
焊接材料必须具有生产厂家的质量证书，焊条按批进行焊缝金属化学成分、熔敷金属力学性能和扩散氢含量复验。复验结果符合设计及规范要求。
施工现场设置焊条发放站，配备专人负责焊条管理、烘干、发放与回收工作，焊条库房应配置除湿机，保证室内相对湿度≤60％。
焊条在恒温箱中存放时间最长为4天，在焊条保温桶中存放时间最大为4小时，超过上述存放时间的焊条，应重新干燥，干燥次数不超过两次。
焊材管理人员应认真做好焊材发放、焊条的烘烤、回收等记录。
6.2.4.4定位焊及工卡具焊接
定位焊及工卡具焊接均应采用手工电弧焊，其焊接工艺要求同正式焊接工艺相同。
定位焊在打磨清根一侧（里口）进行，定位焊焊道长度应在100mm以上，点焊厚度为8-10mm，间距为300—500mm，且应避开T字接头及正式焊道的始端与末端。
定位焊及工卡具焊接时不得在母材上引弧，收弧时应在坡口内。
6.2.4.5 主体焊缝焊接
1）焊接顺序
球罐焊接前，施工员编制焊接工艺指导书用以指导现场施焊，焊接施工应严格按照焊接工艺指导书进行，其焊接程序如下：
球罐定位焊→赤道带纵缝外口焊接→上、下极带板纵缝、拼缝外口焊接→上下环缝外口焊接→清根、PT→按与外口相同焊接顺序焊接赤道带纵缝里口→上下极带里口→上下环缝里口焊接。
主体焊缝焊接采用多层多道焊工艺，焊接过程中，必须对焊接参数进行测定，以确认焊接线能量在工艺指导书规定范围内。
2）焊工分布
纵缝、大环缝对称分布焊工。上、下极环缝分布4名焊工，同时、同向、同速对称焊接。
3）施焊操作要求
焊前应彻底清除坡口及两侧25mm范围内的油污、铁锈等。
焊接时起弧端应采用后退起弧法，引弧应在坡口内进行，收弧时将弧坑填满，层间接头应错开50mm以上。
层间填充前应除尽焊渣，防止层间夹渣。
纵缝焊接时，第一层焊道采取分段退步焊法，退步长度1米。
焊缝清根应采用砂轮机打磨，清根时应将定位焊缝全部去除，且应将根部缺陷清除干净，清根后，应进行着色检查，确认无缺陷后再进行里口焊接。
4）焊接环境要求
焊接前，应沿罐四周搭设防风、防雨棚，以确保焊接环境满足防风、防雨要求。同时，应每半天在距球壳板0.5米至1米的范围内测定一次环境温度和相对湿度，如果发现相对湿度超过90％或因下雨而影响到正常焊接时，应停止施焊。
5）球罐焊接后整体几何尺寸质量控制
球罐全部焊缝完后，应再次检查内径圆度和焊后角变形及错边量，其允许偏差符合下表的要求。
序号
检 查 项 目
允许偏差
1
角变形
≤10mm
2
错边量
3mm
3
球罐两极的净距与设计内径之差及
赤道截面的最大内径与最小内径之差
≤80mm
4
柱脚的垂直度
1.5%H，且≤15 mm
6）焊接试板
每台球罐应制备平/仰、横、立焊产品试板各一块，产品试板的钢号、厚度、供货状态和坡口型式与球壳板相同，尺寸为300×650mm。
产品试板的焊接在球罐整体组装后，各试板相对应的第一道焊缝正式施焊后进行。
产品试板由施焊球罐焊工在与球罐相同的条件和相同的焊接工艺情况下进行，球罐产品试板应随球罐同时进行热处理。
每块产品试板截取试样的类别和数量见下表：
类别
数量
拉伸
1
侧弯
2
冲击
-20℃/3个焊缝、3个热影响区试样
平均冲击功≥34J
产品试板试样截取、试验方法、合格指标应按GB150附录E的规定执行。
6.2.4.6焊缝修补与返修
1）焊缝修补
球壳表面缺陷及工卡具焊迹应采用砂轮机打磨清除。修磨后的实际厚度应不小于设计厚度,磨除深度应小于球壳板名义厚度的5%，且不超过2mm，超过时，应进行焊接修补。
球壳板表面缺陷进行焊接修补时，每处修补面积应在50cm2以内；当有两处或两处以上修补时，任何两处的边缘距离应大于50mm，且每块球壳板表面修补面积总和应小于该球壳板面积的5%。
当划伤及成形加工产生的表面伤痕缺陷的形状比较平缓时，可直接进行焊接修补。修补后将焊缝表面打磨平缓，高度小于1.5mm。
焊缝表面缺陷采用砂轮机磨除，缺陷磨除后的焊缝若低于母材，则应进行焊接修补。焊缝表面缺陷当只需打磨时，应打磨平滑。
焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹采用砂轮磨除，并打磨平滑，咬边和焊趾裂纹的磨除深度不得大于0.5mm，且磨除后球壳的实际板厚不得小于设计厚度，不符合上述要求时，应进行焊接修补。
焊缝咬边和焊趾裂纹等表面缺陷进行焊接修补时，应采用砂轮将缺陷磨除，并修整成便于焊接的凹槽，再进行焊接。补焊长度不得小于50mm。
2）焊缝返修
焊缝返修前，采用超声波检测确定缺陷的位置和深度，确定修补侧。
返修前应编制返修工艺指导书，返修严格执行工艺指导书的要求。
内部缺陷采用打磨清除，打磨成圆滑过渡，并经渗透检测合格后方可进行焊接修补，清根深度不应超过板厚的2/3，当缺陷仍未清除时，应焊接修补后，从另一侧清根，清根和补焊的长度不得小于50mm。
同一部位修补不宜超过两次，对经过两次修补仍不合格的焊缝，应编制返修技术措施，经工程项目质保工程师审核和批准后，方可修补。
焊缝补焊前应清理补焊部位表面的铁锈、油脂及其它污物。
3）修补检测
球罐修补后应按下述要求进行无损检测：
各种缺陷清除和焊接修补后均应进行磁粉或渗透检测；
当表面缺陷焊接修补深度超过3mm时（从球壳板表面算起）应进行射线检测。
焊缝内部缺陷修补后，应进行射线检测或超声波检测，选用的方法与修补前发现缺陷的方法相同。
返工焊缝应作好详细记录。
6.2.5 焊接质量检验
1）焊缝外观检查
焊缝外观检查前，应彻底清除熔渣皮、飞溅物等杂物。
焊缝及热影响区表面不得有咬边、裂纹、气孔、夹渣、凹坑、未溶合等缺陷。
角焊缝的焊角高度应符合设计要求，表面应向母材圆滑过渡，下凹和上凹均不得大于1.5mm。
焊缝余高为0-2.5mm。
2）无损检测要求
对接焊缝应进行100%的射线探伤检查，探伤按JB/T4730.1-4730.6《承压设备无损检测》的规定进行，Ⅱ级合格。合格后用超声波100%探伤复验。球罐对接焊缝射线探伤检查采用γ源曝光技术。
3）修补检测
球罐修补后应按要求进行无损检测。
无损检测要求，检验项目及执行标准见下表
序号
检测部位
检验方法
检查标准
备注
合格级别

1
球壳板板厚抽检
超声波检测
JB/T4730.1-4730.6 承压设备无损检测
20%且每带板不少于2块，上下极不少于1块；每台球罐壳板检测不少于5点。
2
球壳板坡口抽检
磁粉检测
JB/T4730.1-4730.6 承压设备无损检测

不少于总量的20%，且每带板不少于2块，上下极不少于1块。
3
球壳板周边100mm范围内
超声波检测
不少于总量的20%，且每带板不少于2块，上下极不少于1块。
4
球罐对接缝，背面清根根部
渗透检测
100%
5
球罐对接焊缝
射线检测（γ源）
100%
超声波复测
100%
6
球罐所有对接焊缝内、外表面及所有角缝表面和所有焊疤打磨处，以及在制造厂完成的人孔，接管焊缝
磁粉或着色
热处理前、热处理后、水压试验后各做一次100%检测
6.2.6球罐整体热处理
球罐焊后需作整体热处理，热处理工艺按GB50094- 进行，热处理采用燃油加热法进行，热处理温度为580±20℃，恒温时间为1000m3球罐2小时， m3球罐2小时。采用燃油加热方法进行整体热处理。
热处理过程的温度测量使用远距离连续自动检测系统，测量仪表应事先检定合格。
测温点应沿球体表面均匀布置，测点之间的距离不宜大于4500mm。1000m3球罐上极板人孔处设置1个，上极四周设置4个，赤道带中部设置10个，下极四周设置4个，下极板人孔处各设置1个，三块产品焊接试板各设置1个，共计23个测温点。 m3球罐上极板人孔处设置1个，上大环四周设置6个，赤道带设置10个，上温带设置10个、下大环四周设置6个，下极板人孔处各设置1个，三块产品焊接试板各设置1个，共计37个测温点。
热处理时的升温速度在400℃以下不予控制，400℃以上时，升温速度控制在50-80℃/h范围内。热处理恒温温度和时间达到要求后，应缓慢降温，降温速度控制在30-50℃/h之间。400℃以下不予控制，但应在空气中自然冷却。
热处理过程中在升温和降温时，球壳表面任意两点之间的温度差在400℃以上时不得大于130℃。
温度
热处理恒温期间隔热层外表面温度不应高于60℃。
580℃

400℃

任意升温
自然冷却

环境温度
时间（h）
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

热处理前将球罐与梯子、平台支柱拉杆及地脚螺栓等部件连接的螺栓全部松开。在热处理过程中，由于加热和冷却，球罐将产生膨胀和收缩，为了避免支柱与球罐连接部位产生过大的应力和变形，故要定时调整柱脚，以控制支柱始终处于垂直位置。具体做法是：每个支柱脚上架一只用[14#焊制成的可移动支架，用15吨左右的千斤顶加热时，将柱脚向外推；冷却时，定时定温向里推，在柱脚移动时，要求罐的每根柱脚要对称均匀移动，同时进行拉杆的松紧工作，每根柱脚最大移动量详见累计移动表，移动标记在基础上划线，柱脚点焊定位钢针。
柱腿移动量由公式L=DOa×t计算，公式中a-材料的线膨胀系数，D0-球罐直径。
温 度
范 围
15～100℃
100～200℃
200～300℃
300～400℃
400～500℃
500～600℃
累 计
移动量
8/12mm
17/22mm
26/32mm
36/44mm
46/55mm
55/67mm
热处理后，应测量并调整支柱垂直度，支柱垂直度允许偏差为支柱高度的1.5‰，且不大于15mm，即15mm.
6.2.7球罐水压试验和气密试验
球罐整体热处理完并在球罐产品焊接试板机械性能试验合格并进行确认后，应按图样规定进行水压试验和气密性试验，试验时必须在球罐的顶部和底部各设置一个量程相同，并经校验的压力表。
6.2.7.1水压试验
（1）审查球罐水压试验和气压试验方案。
（2）球罐所有附件及与球罐的焊点均在热处理前焊接完毕。
（3）球罐所有焊缝的热处理前无损检测完成且100%的合格。
（4）梯子平台安装完毕。
（5）热处理工作结束，热处理曲线，结果均附合要求。
（6）产品试板力学性能经检验合格。
（7）热处理后的支柱垂直度已重新调整，拉杆已全部紧固。
（8）试验用介质应洁净，试验时的水温与环境温度不得小于5℃。
（9）检查试验用压力表是否经校验且在有效期内，精度不低于1.5级。压力量程、表头直径是否满足要求，压力表数量不应少于三块，一块设在打压泵出口，一块设在球罐的底部，一块设在球罐的顶部。
（10）审查施工单位的试验过程，水压试验步骤按照GB12337-1998执行。试验时压力应缓慢上升，升到试验压力的50%时，保压15min，对球罐的所有焊缝和连接部位进行检查，确认无渗漏后继续升压；当压力升至试验压力90%时,保持15min，再次进行渗漏检查，确认无渗漏后继续升压，压力升至试验压力后保压30min，然后将压力降至设计压力进行检查，以无渗漏和无异常现场为合格。观察压力表时,以设置在球罐顶部的压力表读数为准。
6.2.7.2基础沉降观测
（1）检查球罐充、放水试压过程中应对球罐基础的沉降进行观测情况；
（2）充液前；
（3）充水高度到1/3球壳内直径时；
（4）充水高度到2/3球壳内直径时；
（5）充满水时；
（6）放水后。
（7）每根支柱基础都应测定沉降量，各支柱基础应均匀沉降。放液后基础不均匀沉降不得大于12mm，相邻支柱沉降差不大于2mm。
6.2.7.3 气密性试验
（1）审查施工单位气密试验前准备工作，气密试验步骤按照GB12337-1998执行。
（2）耐压试验后的焊缝磁粉检查完毕；
（3）球罐周围不得有任何易燃、易爆物质；
（4）试验区域已设置了警戒线，无关人员不得进入试验区域；
（5）球罐内部应理洁净；
（6）按流程图安装完毕；封闭球罐的法兰、螺栓、垫片和其它连接接头均为正式用于工程中的接头；
（7）安全阀需经过校验，正式安装在球罐上。
气密性试验应在水压试验合格，并经磁粉探伤确认，无任何超标缺陷后进行。气密性试验应按下述步骤进行：当压力升至试验压力的10%，保持10min对球罐的所有焊缝和连接部位进行检查，确认无泄漏后，继续升压；压力升至试验压力的50%时，保持10min；再次进行检查，确认无渗漏后按规定试验压力的10%逐级升压。当压力升至试验压力时，应保持10min，对所有焊缝和连接部位进行检查，检查后将压力降至设计压力进行检查，卸压应缓慢进行，以无泄漏、无外观变形为合格。当有泄漏时，应在泄压后进行处理，处理合格后重新进行气密性试验。
6.3事后控制
6.3.1 组织本专业的“三查四定”，跟踪验收“三查四定”的整改结果，验收分项、分部、单位工程。
6.3.2 督促施工单位做好分项、分部、单位工程的质量初评工作，并签字确认施工单位的验评结果。
6.3.3 审查施工单位的交工技术文件，检查每台球罐的施工记录，探伤检查记录，材料备件的质量证明书等是否齐全、真实、正确。
6.3.4认真做好工程资料的收集，整理工作，为工程最后验收提供可靠科学的依据。
6.3.5 参与工程项目的监理工作总结、工程质量评估的编写，真实、客观地总结、评估球罐建造的工程质量。
6.3.6在竣工初验完成的基础上，参加建设单位组织的正式验收，并监
督施工单位对验收中出现的问题进行改正。
6.3.7监理工程师对竣工监理资料进行归档整理。
。
7 平行检查
序号
检查项目
检查内容
检测方法
1
基础交安
基础表面质量、基础坐标、标高、方位；中心直径；基础柱子间距
现场测量
2
球壳板到货验收
制造厂质量证明书；球壳外观几何尺寸、材料合格证；开口方位；焊接接头无损检测报告；现场复验报告；产品试板和焊接工艺评定试板试验报告
现场 测量、核对资料
3
球罐支柱组对、焊接
支柱直线度；支柱底板到赤道线的尺寸；焊接；焊后检查和无损检测
现场测量
4
球体安装、组对
支柱垂直度；赤道线水平度；接管方位；内径和圆度；对口间隙；错边量；棱角度
现场测量
5
焊接检查
预热温度；层间温度；焊接参数；施焊记录
巡视检查
6
产品试板检查
拉伸、侧弯、冲击
巡视、试验
7
球罐整体几何尺寸检查
两极净间距与设计内径之差；赤道截面最大内径与最小内径之差；焊缝棱角变形
现场测量
8
基础沉降试验
充水速度；沉降量及沉降差；沉降记录
测量
0
除锈、防腐检查
除锈等级、涂层
巡视、测量
10
保温 、隔热检查
保温材料、保温层、保护层
巡视、测量
11
喷淋系统安装检查
管道安装尺寸、喷头安装位置、安装质量
巡视检查

8 质量通病的防治
序号
质量通病
产生原因
防治措施
备注
1
人孔、接管等法兰密封面锈蚀及损伤
①、质量意识不强
②、成品保护不及时。
人孔、接管等法兰密封面应及时涂油，并用塑料布或木板包（盖)好，同时应避免其它物体撞击密封面

2
在球壳板上随意引弧、焊接（点焊)工卡具
①、未进行技术交底；
②、工作随意、质量意识不强。
加强技术交底工作，要求焊工做到不在非焊接位置引弧和熄弧，应按照施工方案中标明的工卡具位置焊接（点焊)工卡具

3
球壳板表面碰伤
①、用金属锤等随意敲击球壳板表面；
②、成品保护意识不强；
③、脚手架搭设、拆除问题。
球罐组装调整时，不得用铁锤直接敲击球壳板，应经过楔子调整；搭设或拆除内部钢管脚手架时，不得将钢管从高处往下乱扔

4
强力拆除工卡具，造成球壳板损伤
①、操作方法不当，用金属锤等随意敲击球壳板表面；
②、作业人员质量意识差。
拆除工卡具时，不得用大锤直接敲击工卡具，强行使其脱落，应采用火焰切割的方法

5
焊接时不带保温筒，剩余焊条不退库
①、焊材发放管理、回收、管理制度存在问题；
②、未进行技术交底，作业人员质量意识差；
保温筒应随时携带，焊条的领用要适量，对末用完的焊条应及时放回保温筒，杜绝把整根焊条乱扔乱放，剩余焊条要及时退库

5
焊条二级库管理不善，一库多用、乱堆乱放，二级库内烘干、去湿等设备不全
①、焊材库房管理制度存在问题；②、质量管理体系存在问题；③、施工投入不足。
应加强对焊条二级库的管理，严禁将焊条二级库挪作她用

9 旁站监理
本工程针对在施工阶段对与工程结构和使用功能有重大影响、事后难于检查、补救的关键部位、关键工序的施工质量实施全过程的现场跟班监督活动。及时发现和纠正违章操作及施工偏差，制止不按图纸设计和规范要求的施工行为，防止偷工减料现象的发生，消除质量隐患。旁站监理人员应严格履行职责，按照作业程序及时跟班到位进行监督检查，做好旁站记录，对达不到质量要求的工程不予签字认可。
序号
旁站控制点
旁站监理内容
1
基础验收
基础表面质量、基础坐标、标高、方位、中心直径、基础柱子间距
2
焊前几何尺寸检查
支柱垂直度、赤道线水平度、接管方位、内径和圆度、对口间隙、错边量、棱角度
3
焊后几何尺寸检查
两极净间距与设计内径之差、赤道截面最大内径与最小内径之差、焊缝棱角变形
4
热处理过程
热处理方案审查、热处理条件确认、热处理工艺参数、测温点布置、产品试板放置位置、热处理曲线图、硬度检测记录
5
水压试验
试压方案审查、试压条件确认、试验压力、升压速度、保压时间、球体耐压情况
6
气密试验
试验压力、升压速度、试验温度、泄压速度

10 HSE安全风险评估
工作危害分析(JHA)记录表

工作/任务：
分析人员： 日期：
序号
工作步骤
危害或潜在事件
主要后果
以往发生频率及现有安全控制措施
L
S
风险度（R）
建议改正/
控制措施
1
电焊机接电
漏电
触电伤人
1. 送电前进行检查
2. 安装漏电保护装置
2
3
6

2
氧化瓶、乙炔瓶气带连接
泻漏
着火、爆炸
1. 检查气瓶、气带接头
2. 放置距离足够
1
3
3

3
焊接操作
焊接物带压、焊接物内存在易燃气体
着火、爆炸、伤人
1. 焊接前泻压、吹扫
2. 气体置换合格
3
4
12

4
焊缝打磨、气刨清根
防护不到位
飞溅物伤人
劳保着装齐全
1
2
2

5
高空作业检查
未带安全带、架子搭设不牢
坠落伤人
1. 系好安全带
2. 脚手架检查合格
3
3
9

6
设备现场分片组对焊接、吊装
现场环境不具备、吊装设备检查不到位
砸坏设备、砸伤人员
1. 创造良好的施工环境
2. 检查吊装设备性能
3. 审核组对、吊装方案
4. 吊装时设置警界线
2
5
10

7
容器内件动改、安装
劳保着装不到位、容器内有毒介质置换不干净
气体中毒
1. 进行气体分析
2. 防护措施到位
3. 必要时佩带防毒面具
1
4
4
加强维护保养，作业时应至少两人在场，一人操作，一人观察
8
探伤检测
未设警界线、安全距离不够
射线辐射伤人
1. 设设警界线
2. 保持安全距离
3
4
12