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设备基础施工方案

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2020年4月19日
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1.1 设备基础施工
1.1.1 施工程序：

1.1.2 土方工程
(1) 设备基础施工遵循先深后浅原则，直径较大的设备基础采取机械挖土，小型设备基础采用人工
开挖，挖出土方均运至建设单位指定地点堆放。
(2) 土方开挖采用反铲挖掘机，表面留200mm左右改为人工清理基底；根据现场土质情况基坑两侧
放坡，留500mm宽工作面。
(3) 土方开挖过程中要严格控制基底标高，严禁超挖。开挖好的基槽应及时组织有关部门验槽，合
格后立即进行垫层施工。
(4) 基坑挖至设计标高后若没有达到设计要求的结构持力层，应按设计要求进行地基处理。
(5) 基坑土方回填前，先清除基坑内的垃圾、积水、淤泥及其它杂物。
(6) 回填土应分层铺设，每层虚铺厚度200～250mm，使用机械夯实，分层取样检验，合格后方可
继续摊铺上层回填土方。
1.1.3 模板工程
(1) 基础采用木模板，木模板表面应刨光，模板表面均应涂刷隔离剂，以利拆模和保证结构表面平
整。结构特殊的部位应采用木模配制，必要时可采取放样制作，以保证模板制作准确，支撑结构采用Φ48×3.5脚手钢管。
(2) 设备基础预留孔模板采用2.5cm厚木板制作木盒，并以井字形钢管架固定，砼浇筑完毕后拆除。
(3) 圆形设备基础采用100-150mm宽定型组合钢模板拼装，支撑使用Ф48×3.5钢管支撑系统。
(4) 安装模板前先复查垫层中心线位置，弹出环形基础边线，按基础边线拼装侧模板。支模采取先
支内模板，绑完钢筋后再支设外模板。内模支设好后应根据设备基础中心线校核模板的椭圆度并固定牢固。
1.1.4 钢筋工程
(1) 钢筋进场应有出厂质量合格证及复试报告。钢筋集中下料加工，现场人工绑扎。其制作绑扎必
须符合设计图纸和施工规范的要求。
(2) 环形钢筋接头采用单面搭接焊，接头长度不少于10d，接头区段内接头面积不大于50%。钢筋
焊接由持有相应焊接资格的电焊工进行焊接。
(3) 钢筋在使用前表面应清除干净，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍和铁锈，带有颗粒状及片状老
锈的钢筋不得使用。
(4) 绑扎的钢筋规格、数量、位置及搭接、锚固长度必须符合设计要求和施工规范的规定，浇筑砼
前固定好保护层垫块。
1.1.5 模板工程施工方法
(1) 基础模板采用δ=18mm厚木模板，用扣件式钢脚手固定。
(2) 承台模板安装前，应先在垫层表面弹出承台、基础梁边线和中线，将模板就位组对好，使四面
按给定的截面线就位，并使之垂直，对角线相等。
(3) 表面齐平，用以拼装另一对模板，在模板上口钉轿杠木，将第二阶模板置于轿杠上，模板后背
三道横塄，外边背上立楞，立楞间距为500mm，打上支撑，模板安装时找准基础轴线及标高，上下阶中心线互相对准。具体如下图：

(4) 基础侧模根据弹好的墨线安装侧模板及斜撑。钢筋绑扎完后，模板上下口宽度进行校正，并用
木撑进行定位，两边用木方固定，保证基础梁的整体尺寸。斜撑水平间距不超过500mm。
(5) 基础模板安装完毕后，应检查模板的整体性，不实处采用木楔塞紧，使之牢固。
(6) 轿杠木距离较长，为保证轿杠木挠度满足要求，轿杠木下均设置钢筋撑脚，底部与钢筋网片焊
接、上部采用100*100*10mm的钢板托住轿杠木，撑脚间距为不大于0.8m。

支模示意图
1.1.6 预埋螺栓安装和固定
(1) 设备到货后，应核对地脚螺栓与设备无误后方可进行设备基础施工。大型的设备基础一般自带
定位板，在施工时能够采用；如设备无定位板，可参照设备底座现场制作，以保证螺栓位置的正确。
(2) 地脚螺栓平面布置图中，各组地脚螺栓中心线的尺寸往往是相互关联，形成累加的尺寸链，据
此量测尺寸，极易产生误差积累，达不到要求的精度。因此，施工时应采用机械图的标注方法重新标注，即以设备的纵横中心线为主轴线，分别标出各螺栓组中心线到主轴线的距离。量测时，根据主轴线确定其位置，这样就可避免误差累积，提高安装精度。
(3) 控制中心线是保证地脚螺栓安装精度的关键。为便于挂通线、检查、校正、调整，应在地脚螺
栓固定架上焊小角钢(∠36×4，∠40×4)作龙门板使用(也可叫做“线架”)，经常检查观测，发现偏差及时纠正。挂线长度不应超过10m，以免出现偏差。
(4) 对直径较大的螺栓，为找中心方便，其顶部都应刻中心点；对特大的螺栓，须在顶部打入铅块，
重新刻划中心点，以利校正。
(5) 正确地选择主要“安装面”(标高)，对简化螺栓安装过程具有重大意义，这个安装面应能尽可
能固定绝大多数的地脚螺栓。一个固定框应力求多固定一些螺栓，固定框标高应尽量靠近混凝土面，可提高地脚螺栓的最终正确程度，但此标高距螺栓顶部不能过高或过底，过高易松动，过低螺栓顶部易偏斜或松动。
(6) 安装螺栓时，先初步找正螺栓顶部的位置，使误差在3mm以内，然后找正垂直度，初步找正后，
将螺栓底部焊固，再二次找正，使误差在2mm以内，并固定顶部。
(7) 浇筑混凝土时要避免振动固定架和螺栓。当混凝土浇筑到螺栓长度的1/3时，应对主要螺栓中
心线进行一次复查。
(8) 螺栓安装应委派技术人员专人负责，选用有安装经验的中、高等级的木工承担，各工序之间应
互相进行交班检查，螺栓中心标高由专业测量人员测定，发现偏差，及时纠正，按编号顺序依此安装，避免遗漏。
(9) 对精度要求特别高的地脚螺栓和套筒，采取在每个固定框的四边各加焊一颗M10微调螺栓。地
脚螺栓就位后，凭借四个微调螺栓校正，使上表面中心偏差趋近于零。再用两个方向吊线的方法校正螺杆的垂直度，校正锚板位置，直至符合要求为止。最后将螺栓下部与支承点、上部与微调螺栓点焊固定。
(10) 地脚螺栓交工后丝牙部分抹黄油，端部拧螺帽一颗，并用塑料胶带纸保护，避免混凝土粘到螺
栓丝牙部分，也避免螺栓锈蚀，给安装施工带来不便。

预埋螺栓
脚手钢管
模板加固
脚手钢管
一般设备基础支模及予埋铁件加固示意图

定位板加固

1.1.7 预埋铁件的固定
(1) 基础施工前仔细核对图纸，绘出预埋件安装图，预埋件安装前，应对钢板及锚固钢筋的规格、
数量、尺寸和焊接质量进行检查。
(2) 根据以往施工经验，土建施工时设备基础预埋钢板标高容易发生偏差，造成后期设备安装时需
加设垫铁或其它技术处理，为确保预埋钢板标高位置正确，砼浇筑前应安排专人对预埋件统一检查，保证预埋钢板的安装精度，同时，应将预埋件采取加钢筋支腿的方法固定，按照板顶标高焊牢，确保浇捣砼时不移位。对于大于300mm×300mm的埋件增设振捣孔，保证埋件处的混凝土浇筑密实、不空鼓。
(3) 基础侧面埋件采用将预埋件用钢钉钉在木模板上的方法或用M8螺丝将埋件固定在模板上拧紧，
如果模板强度不够，采用50mm见方竹胶合板片中间打孔做垫片，减少模板变形。封模后检查螺丝模板外漏长度以确保每一块埋件与模板紧贴。
(4) 带角铁埋件的模板封模时，先封带企口的相对两块模板，并检查埋件与模板企口边齐平后方可
再封其它两面模板。
(5) 对特大特重的预埋件，采用型钢支架固定。

1.1.8 设备基础预留孔洞
预留孔洞采用木模配制成定型模板，制作时略成喇叭形，上口略大于下口，模板高于基础顶面～200mm。木盒子上口与加固模板的木方用钉子钉牢，下口用钢筋与对拉螺栓焊接来固定。当预留孔洞较深时，可在模板顶部四面钻孔穿φ6钢筋，以利预留孔洞模板顺利拔出。混凝土浇筑完毕，应派专人负责在砼初凝后、终凝前拔出预留孔洞模板，保证砼不塌孔、无裂纹。

预留孔洞示意图
1.1.9 混凝土工程
设备基础等结构比较复杂，预埋件、预留洞等很多，在浇筑混凝土前应仔细核对图纸，并进行专业间会审，避免出现漏埋、错埋现象，经核对无误后方可浇筑混凝土。
(1) 现场采用商品混凝土，除小型基础砼用翻斗车运输外，其它采取泵送砼。混凝土运输架应与设
备基础模板支撑架脱开
(2) 砼施工前对模板、钢筋进行全面检查合格，评定隐蔽资料齐全。对垫层按设计标高和轴线进行
校正，并清除淤泥和杂物。
(3) 各种原材料均有材质合格证或试验报告单。测定砂石含水率，确定扣除砂石含水量后的混凝土
拌合用水量。
(4) 砼配合比委托有资质的试验室进行设计，现场不得随意更改。
(5) 混凝土采用混凝土输送泵，软管布料。砼振捣采用插入式振动棒。振动棒应插入下层砼50mm，
以消除上下层接缝。
(6) 每台基础砼一次连续浇筑完毕，不留施工缝。
(7) 预埋螺栓周围砼要对称下料及振捣，以免混凝土挤偏螺栓。严禁振捣棒触及模板、钢筋及预埋
螺栓。
(8) 预埋螺栓在浇筑混凝土前将外露部分抹上黄油，并用旧布包裹，以免螺栓头被混凝土污染。
(9) 混凝土浇筑完毕后覆盖并浇水养护，基础侧面拆模后可立即回填土。
(10) 设备基础施工完毕后应重新放线，作为设备安装的依据；交付安装时应与设备安装单位办理中
间交接，同时提供基础定位测量记录和混凝土强度报告等有关资料。
(11) 设备基础二次灌浆,待设备安装完毕后，将基础表面清理并冲洗干净，然后按照设计要求用无
收缩高强灌浆料进行灌浆。对一个独立的灌浆部位作业应连续进行，材料、工具、人力准备充分，技术员、质检员、试验员必须坚守岗位指导作业。灌浆材料配合比按重量比配制，搅拌机搅拌，开始灌浆后应连续作业直至灌完。灌浆时对于平面部位应始终由一边灌注，直到另一边溢出，灌螺栓孔时应用专用的锥形筒，另一端用胶管连接，直接送至螺栓孔底部，对于各类设备台板底部灌满后应用锤去检验是否有孔洞或漏浆部位。灌浆振捣用小直径振动棒。灌浆完成后，应将表面压平压光，并用湿草袋覆盖，洒水养护７天。