斗轮堆取料机安装作业指导书.doc

斗轮堆取料机安装作业指导书

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2020年4月19日
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一、工程概述：
xxx电厂一期工程4×600MW机组输煤系统配备2台斗轮堆取料机，型号为DQ1500/1500.25，一台采用双尾车（主、辅尾车）型式，经过式运行；另一台采用折返式单尾车。斗轮堆取料机布置在储煤场#6皮带机两侧的轨道上，用于煤场燃煤堆取作业，其行走轨道长度270m，堆料出力1500t/h，取料出力1500t/h，悬臂长度25m。为防止灰尘，斗轮机装有喷水系统，经过喷雾灭尘，能够有效的除尘、抑尘。本设备由长春发电设备有限公司制造。
二、斗轮机主要技术参数：
1、 生产率：堆料1500t/h；取料1500t/h
2、 堆取料高度：轨上8.5m；轨下1.5m
3、 取料机构：（1）斗轮形式：无格式（2）斗轮直径：6.3m（3）斗容：0.50m3
（4）斗数：9（5）斗速：6.51r/min（6）电动机功率：90kw
4、 俯仰机构：（1）俯仰范围：上仰+8.58°，下俯-14.49°（2）俯仰速度（斗轮中心）：上仰3.4m/min，下俯5m/min（3）液压系统工作压力：16Mpa
5、 回转机构：（1）回转半径：25m（2）回转速度：0~0.12r/min
（3）回转角度：堆±110°，取±110°（4）电动机功率：11 kw
6、行走机构：（1）工作行走速度： 5m/min（2）非工作行走速度：15m/min
（3）车轮直径：Φ630mm（4）最大轮压：≤250kN（5）电动机功率：4×7.5kw
7、悬臂皮带机：（1）带宽：1400mm（2）带速：2.5m/s（3）电动机功率：75kw
8、尾车：（1）贯通式尾车和折返式尾车各一台（3）带宽：1400mm（4）带速：2.5m/s
9、供电电压：6000VAC
10、全机总装备功率：（1）贯通式：350 kw（2）折返式：270kw
11、整机总重：（1）贯通式：300 吨（2）折返式：270吨
三、施工依据：
1、施工图50-F111S-M0301，《斗轮堆取料机及6号（钢芯）带式输送机布置图》。
2、斗轮堆取料机厂家资料。
3、《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇。
4、《火电施工质量检验及评定标准》锅炉篇。
5、《电力建设安全工作规程》。

四、劳动力组织:
电焊气割工
4～8名
安装工
10～20名
起重工
1～2名
电工
1～2名
总负责：xxx 安全负责人：xxx 技术负责人：xxx
五、计划工期:
序号
设备名称
数量
开工
完工
1
折返式斗轮堆取料机安装
1台
.6.5
.9.5
2
贯通式斗轮堆取料机安装
1台
.7.15
.10.10
六、施工用机械、工器具、量具：
1、机械： 50T履带吊 25T汽车吊
2、工器具：
电焊机4台 5T手拉葫芦2个 3T手拉葫芦4个 2T手拉葫芦4个
1T手拉葫芦2个 5-10T千斤顶2台 测力扳手1把 套筒扳手1套
内六角扳手1套 活扳手2套 倒正丝15个 5T卡环4个
3、量具： 5m卷尺6把 L=500铁水平2把 板尺1把 塞尺1套 游标卡尺1把
七、措施性材料明细表：
序号
名 称
单 位
数 量
备 注
1
枕木
根
13

2
钢板δ=20
平方米
2

3
φ273钢管
米
50

4
脚手架管
根
30
6米/根
5
斜木
块
70

八、主要吊装方案及工艺流程:
1、主要吊装方案
设备运到现场清点编号后，进行组装。用50T履带吊（主臂19米工况）将组合好的门座架（重18.4T）放到已安装在道轨上的行走机构上，见附图1。再用50T履带吊（主臂19米工况）将回转台（重9.7T）放到门座上找正，见附图2。用50T履带吊（主臂31米工况）将门柱（重12.3T）吊装就位，见附图3。用50T履带吊（主臂31米工况）、25T汽车吊将组合好的前臂架（长20m、重8T）吊起，吊到安装位置后，固定臂架根部的铰座，固定后，臂架头部放在支撑架上，见附图4。用50T履带吊（主臂31米工况）将组合好的斗轮吊装就位。用50T履带吊（主臂31米工况）、25T汽车吊将配重架（长16.8m、重9T）吊起，连接配重架与门柱的支撑，支撑根部穿销固定。用50T履带吊（主臂31米工况）吊装驾驶室，将驾驶室吊到安装位置后，固定驾驶室顶部的铰座，固定好后将驾驶室穿销固定。然后用50T履带吊（主臂31米工况）、25T汽车吊将尾车支腿、底部连接梁、皮带机机架依次吊装固定，见附图5。最后用50T履带吊（主臂31米工况）将配重块（单重6.8T）依次吊入配重箱，见附图6。
2、工艺流程
基础画线→金属构架组合→驱动台车、从动台车安装→门座架回转轴承安装→转盘回转机构安装→门柱安装→前臂架及前拉杆安装→俯仰机构安装→斗轮机构安装→中部料斗、悬臂胶带机安装→配重架、配重、后拉杆安装→驾驶室安装→尾车安装→液压系统安装→集中润滑系统安装及喷水除尘系统安装

九、施工工艺及技术标准：
施 工 工 艺
技 术 标 准
一、 施工准备：
1、 组织施工人员学习安装说明书，技术文件，安装规范。
2、 做好场地平整，场地布置、道路畅通。

3、 设备的检查、清点、编号。

二、 基础划线：
以建筑工程处提供的坐标点或基准点划出设备纵向中心线，并复查道轨的水平度及间距。

三、 金属构架组合：
1、 门座架组合：根据图纸要求，将两分件搁置在组合架上，用道木斜木垫找好支腿开裆、水平尺寸，拧紧接口板上螺栓，按要求将接口板焊牢。

1、 使施工人员熟悉安装方法、技术要求和质量标准。
1、 依图纸各部件吊装位置合理有序布置各设备堆放场、各部件组合场、吊车通道等。
1、 各部件有无裂缝、锈蚀、砂眼、漏焊、焊缝不合要求的情况。各钢结构有无变形缺陷。
2、 按设备台次、安装顺序进行编号。

1、 轨道跨度误差±10mm。
2、 轨道在水平面上最大波形宽每公尺
内5mm，全长内60mm。
3、 同一横截面上左右轨道顶高低差≤8mm。
4、 轨道顶面对水平面的倾斜度10公尺内1/300，全长内1/1000。
5、 轨道接头处顶面和侧面错位≤1mm。
6、 接头间隙≤5mm，但夏季高温时不能接触。

1、座圈水平度偏差≤2mm。
2、中心线偏差≤0.5‰总长度。
3、对角线偏差≤0.5‰总长度。

2、回转轴承与上下座圈组合：
在组合架上将上下座圈分别用螺栓与轴承内外圈连接，上下圈紧固后，分别在上下圈画出十字线，并在外圈上打上明显标记。

3、臂架组合：臂架组件由臂梁、斗轮传动装置、栏杆及部分液压油管路构成。

1、 中心线≤0.5‰回转盘直径。
2、 水平度偏差≤2mm。
3、螺栓紧固，接触严密。
4、座圈接触间隙≤0.1mm。
5、上座圈平面倾斜度≤0.5‰上座圈外径。

1、 对角线偏差≤5mm。
2、 根部铰座中心偏差≤2mm。
3、 斗轮驱动装置电动机与减速箱输入、输出的同轴度偏差<0.3mm。
4、 制动轮装配后，制动轮外圆跳动≤0.12mm。
5、 联轴器的同轴度≤0.1mm，倾斜度≤ 40′。联轴器两端面之间应留有适量间隙。
6、 液力偶合器与电机或减速器联接，应保证轴向间隙为2～4mm。电机与减速机轴的同轴度≤0.3mm，角度≤1°。
7、 减速机、电动机底座找正用的调整垫片在同一部位不得多于二块。

四、 安装：本机为大型组合转动机械，结构复杂，部件较多，技术要求高。现将主要部件的施工方法分叙如下：
1、 将台车依图纸要求依次吊到道轨上，用倒正丝调整轴距、轨距，然后用角钢将各台车临时连接固定。

2、 门座架回转轴承安装：将回转轴承吊放在门座架上，找正，用水平仪检查轴承上平面的水平度，不平时可用2mm垫铁在台车上法兰中间调整，然后将下座圈与门座架焊接在一起。
3、转盘回转机构安装：先将转动轴套吊入转盘孔，用上端法兰定位，按回转角度要求转动转台，调整好大小齿轮的间隙后，将固定圈焊死，将转台转至纵向中心线与轨道中心线平行，装上减速箱。
4、门柱安装：将门柱吊装在臂架上，然后调整门柱前后、左右垂直度，调好后与臂架焊牢。

1、 轮距W（两铰轴中心）允许公差±5mm。
2、 轨距S（轮距中心两侧之间）允许公差±5mm。
3、 对角线 A-B（台车中心点）≤8mm。
4、 水平度C（铰轴中心高低差）允许公差±5mm。（以上见附图7）
5、 台车各车轮必须与轨面接触。
6、 同侧车轮直线性偏差≤2mm。
7、 台车与门架接触端面中心偏差≤0.5‰全长，对角线差≤0.5‰全长。

1、 门座架与台车中心偏差≤2mm，水平度偏差≤1.5mm。
2、 回转轴承中心与门座架中心偏差≤5mm。

1、 齿轮啮合接触面，齿宽≥65%，齿高≥50%。
2、 电动机、连轴器、减速器、高速轴间的同轴度误差0.05mm以内，转动灵活，无异常、噪声与振动。
3、 加润滑油时，齿内应清洗干净
4、 门柱中心线与臂架中心线一致，门柱和水平面垂直。
5、 垂直度偏差≤1‰门柱高。

5、前臂架及前拉杆安装：吊装采用2台吊车进行。臂架的两个铰座一个固定在转台左柱上，在右柱的对称位置划好另一个铰座的安装十字线，将另一个铰座固定在臂架左根部。准备工作完成后，两台吊车一前一后将臂架抬起，起到预定的水平位置，臂架根部铰链连接部分找正、焊牢、穿销固定。然后安装前拉杆。
6、俯仰缸安装：按图纸要求在门柱上划线将上铰座固定好，将俯仰缸体悬挂在铰座上，调整缸体垂直度使之符合要求，再将下铰座固定在转台上。

7、斗轮机构安装：

1、 铰座固定后，臂架升降应自如，无卡涩。
2、 臂架横向应水平。
3、 与门柱中心偏差≤4mm。

1、 油缸轴线垂直度偏差≤1‰油缸长度。
2、 两油缸与上下铰座同心。
3、 两油缸活塞柱的升降同步，升降高度一致。
4、 装配好后活塞往复动作5-10次，能平稳灵活移动，不许有卡住阻塞现象。
1、 中心偏差±2mm。
2、 轴水平度偏差≤2mm。
3、 挡煤板与斗轮间隙均匀，不漏煤，不碰撞。
4、 联接螺栓紧固可靠，不松动。

8、中部料斗、悬臂胶带机安装：

9、配重架及后拉杆安装：先将安装门柱左侧的铰座固定，在右侧的对应位置划上安装十字线，将右侧位置的铰座用销轴连接在支撑根部，用吊车将配重筒吊起，吊到安装位置后，将铰座固定焊牢，然后根据图纸要求在配重筒中加入配重块。
10、驾驶室安装：先将顶部左侧铰座焊在门柱上，在右侧相对位置划上安装十字线。将右侧铰座固定在驾驶室顶部右侧，用吊车将驾驶室吊起，吊到安装位置后，左侧铰座穿销固定。右侧铰座根据十字线固定焊牢。

1、 托辊地脚孔间距的偏差≤1.5mm。
2、 同一截面托辊座底架相对标高≤2mm。
3、 相邻两组托辊中心距允差≤3mm。
4、 任意二组托辊中心距允差≤5mm。
5、 滚筒轴中心线水平度≤2mm。
6、 驱动滚筒轴线对臂架中心线的垂直度≤4mm。
7、 滚筒、托辊的横向中心线与臂架中心线的重合度≤3mm。
8、 相邻三组托辊之间的高低差≤2mm。
9、 胶带直线度≤20mm。

1、总配重量按悬臂头部斗轮中心处在水平状态着地力-11～-10KN计。测定着地力的传感器必须是经计量部门核准的传感器。

1、 驾驶室安装后，前后左右要水平。
2、 上部结构整体俯仰时，驾驶室与门柱不能碰撞。

11、尾车安装：尾车是一套带有液压操作的钢结构组合件，它串连在斗轮机下面的主皮带机上，它经过变幅液压油缸将尾车的变幅机架向上升或下降，以完成主机堆取料功能。将前后腿垂直吊置与道轨上，按图纸要求与底部连接梁组合好。将皮带机机架吊到前后腿上固定好，按总体尺寸定位后，安装尾车与台车之间的挂钩装置。
12、液压系统安装：

13、集中润滑系统：

14、喷水除尘系统安装：
1、 机架：变幅机架中心线与皮带机纵向中心线同心度≤4mm。
2、 托辊、改向滚筒的横向中心线与皮带机纵向中心线垂直度≤3mm。
3、 托辊与改向滚筒的水平度偏差≤0.5mm。
4、上下改向滚筒中轴线平行度≤3mm。

1、 所有液压元件的位置进出口方向必须正确无误，不能装反或装错，固定应牢固。
2、 平行或交叉布置的管子之间留有10mm以上的间距。
3、 管路安装应严密，工艺美观，并保证走向正确。
4、 管道内壁应光滑洁净。
5、 系统严密性试验的试验压力为工作压力的1.25倍。
1、 安装前，管道要进行酸洗或其它清洁防锈工艺处理。
2、 管子弯曲加工应符合附图8、附表1、附表2的规定。
3、 管道固定要牢靠，排列要整齐美观。管道支架间的距离不得大于附表3的规定。
1、 管道布置美观，固定可靠。
2、 喷咀布置与物流间隔应在1mm左右。
3、 喷咀水管与料流夹角应为90°。

4、 管路中不得有脏物，以免堵死喷咀，泵及水管、阀门各管接头等连接部位不得有任何渗漏现象。
5、 胶管长度要保证在臂架回转时，有足够的余度。

十、施工注意事项：
1、 零(部)件存放时，应遮盖好，对存放日期长的件安装前应检查锈蚀情况，清除污渍，必要时重新涂油组装，使各转动部分灵活，并检查各联接部分的牢固性。存放期间应定期保养，注意防潮、防锈和通风。
2、 安装位置如在非锚定位置，则应在车轮下塞进“铁靴”以防大风刮跑。
3、 连接中不允许存在附加力，严禁强制装配。
4、 为减少高空作业量，应尽量在地面上连接。
5、 重要构件的连接接口处应开坡口。
6、 焊接材料的型号、规格应符合设计图样及焊接工艺要求，一般Q235-A钢制造的构件可采用E4303焊条，16Mn制造的构件采用E5015焊条。异种材料构件之间的焊接，一般按强度较强的金属基体选用焊条。
7、 所有焊缝焊前必须彻底清除边缘(不小于10mm)的水迹、油污、铁锈、油漆、氧化等杂物，直至露出金属光泽。
8、 不准在非焊接部位上引弧和试电流,焊缝药皮应清理干净，焊瘤要铲除。
9、 焊缝检查
A. 焊缝高度应符合图样要求。
B. 焊缝及热影响表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。
C. 焊缝咬边当板厚小于10mm时，不得大于0.5mm，当板厚大于10mm时，不得大于1mm，咬边连续长度不大于100mm。二侧咬边总长不得超过焊缝总长的10%。
D. 焊缝应呈圆滑过渡至母材的几何形状，焊缝转角处应饱满
10、 高强度螺栓连接前，必须清理连接表面的出物、油漆、油污及氧化皮等减少摩擦系数的杂物，并用钢丝刷刷去浮锈，不准用砂轮打磨。
11、 安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前将四周螺栓全部拧紧，使板迭紧密贴后再进行。严禁气割扩孔。
12、 安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
13、 大六角头高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩为施工扭矩的50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。初拧或复拧后高强度螺栓应用颜色在螺母上涂上标记，然后按施工扭矩值进行终拧。终拧后的高强度螺栓应用另一种颜色在螺母上涂上标记。
14、 大六角头高强度螺栓拧紧时，只准在螺母上施加扭矩。高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧，一般应由螺栓群中央顺序向外拧紧。高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应同一天完成。
15、 斗轮驱动液压马达与斗轮轴连接采用胀套联接，其拧紧方式如下:
A. 马达套在斗轮轴上之前，必须仔细地用酒精或丙酮清洗轴的外径及马达输出轴内孔，并保证连接面上无任何润滑剂或其它杂物，胀套的收缩环套到斗轮输出前，必须清洗该表面。
B. 胀套就位后即刻用手拧紧4-5个等间距的螺栓，拧紧时要保证两个法兰盘相互平行，随后用手拧紧其余的螺栓。
C. 用力矩矩搬手顺时针或逆时针均匀地拧紧所有螺栓，每个螺栓每次约拧紧90度，一直达到规定的扭矩值。在拧紧最后一周时，扭矩增加5%。
16、 斗轮机构轮体与斗轮轴连接用胀套设计扭紧力矩485N.m,其拧紧方式如下:
A. 在安装斗轮轮体之前，必须仔细地用酒精或丙酮清洗斗轮轴的外径及斗轮轮体轮毂内孔，并保证连接面上无任何润滑剂或其它杂物，胀套安装前必须清洗该表面。
B. 用力矩矩搬手顺时针或逆时针均匀地拧紧所有螺栓，每个螺栓每次约拧紧90度，一直达到每个螺栓的拧紧力矩485N.m。
17、 本机涂装喷涂二道底漆，二道面漆。制造厂在设备出厂前油漆已涂完二道底漆，一道面漆。运输和安装中碰掉的漆膜现场补漆（高强度螺栓连接面不喷漆），层数不能减少。最后一道面漆现场安装、调试完毕后喷涂。现场面漆材料随设备自带。
18、 设备特殊部位面漆颜色如下表:

部 位
颜 色
车轮轮幅、压力管路
红色
轮缘
黑色
司机室、电气室
白色
其它
桔红色
19、外露加工非涂漆表面，涂防锈脂。
十一、安全注意事项：
1、 进入施工现场的施工人员必须穿戴合格的劳动保护服装和正确佩戴安全帽，严禁无关人员进入施工现场。
2、 起重作业应由起重工指挥，做到信号明确。当遇有六级及以上大风时，停止起吊作业。起重臂下严禁站人或经过。
3、 使用千斤顶时，应设置在平整、坚实处，并用垫木垫平，千斤顶必须与荷重面垂直，其顶部与重物的接触面间应加防滑垫层。
4、 使用手拉葫芦前，应检查手拉葫芦是否有脱扣现象。
5、 氧气带和乙炔带不可混用。氧气乙炔气瓶应直立放置，并相距8米以上。气割作业时要带防护眼镜。
6、 气割、电焊作业时要清理附近的易燃物，以免发生火灾。
7、 电盘、电动工具接线应由专业电工作业，禁止其它无证人员从事此项工作。连接电动机械及电动工具的电气回路应单独设开关或插座，并装设漏电保护器，电动工具必须做到“一机、一闸、一保护”。 使用磨光机时，必须佩带防护眼镜。
8、 高空作业时，要扎好安全带，并将安全带挂在上方牢固可靠处。
十二、环保注意事项：
1、 工作中注意环境保护，保持工作场地清洁。
2、 下角料、焊条头等打扫干净，送至指定回收地点。
3、 施工产生的废油、纱布、漆桶、毛刷等危险废料不能随地乱丢，应按照有关规定回收，集中处理。
4、 作业时注意火、电、气等的节约，停止工作时及时关停电焊机、气源。
5、 措施性材料用完后进行回收。
十三、安全风险分析：
序号
工艺流程
危 险 点 分 析
将 采 取 的
防 范 措 施
责 任人
1
整个施工过程
非施工人员进入施工现场，造成偶然的安全事故。
施工区域拉设警戒线，设置警示牌，非施工人员禁止入内。

2
起重作业
起重索具不合格或安全系数不够，可能导致严重事故。
使用前对起重索具仔细检查，并核对构件重量。

3
起重作业
较小的零星构件，用钢丝绳捆卸吊装过程中，易发生脱落、伤人和设备损坏。
构件捆扎时，应加大构件之间或钢丝绳之间的摩擦，安装过程中减小与其它构件的碰撞。

4
起重作业
设备吊装晃动可能挤伤、碰伤人
设备吊装时，动作应缓慢扶持设备人员应避免站在死角。

5
夜间施工
夜间施工光线不足，易发生安全事故。
夜间施工区域，应保证充分照明。

8
高空作业
当地雨水多，钢构件湿滑，在上行走易发生高空坠落。
钢件吊装前应擦干净，有水时严禁在上行走。

9
高空作业
安装所用螺栓、扳手、手锤等器具易高空坠落。
螺栓、扳手在传递过程中采用小型工具包或加安全绳。

10
设备固定
悬挂、提升所用倒链长时间受力后，发生滑链现象，造成设备下落。
悬挂提升所用倒链负荷应足够，且经常检查，必要时将手链锁住。

附图1

附图2

附图3

附图4

附图5

附图6

附图7

附图8

表1钢管弯曲半径(R)系列单位：mm
16
20
25
30
40
50
60
80
100
125
160
300
400
600
偏 差
±2
±3
±5
±10
±15

附表2单位：mm
钢管外径
d
最小弯曲半径
Lmin
Lomin
弯曲外管的椭度
(直径差)
≤2
＞3
6～20
　4d
　3d
　70
　15
1.0
＞20～35
　5d
3d
　70
　20
1.5
＞35～60

　4d
　3d
　30
2.0
＞60～114

　5d
　3d
　45
3.5
注:
A) 按表2得出弯曲半径后，再按表1选取近似的半径尺寸。
B) Lmin系指钢管须有此最小长度，方可弯成所需的最小半径。
C) Lomin系指可能切制螺纹的条件。
附表3 单位：mm
管 子 外 径 mm
10
＞10～25
＞25～50
＞50
支 座 距 离 m
1.0
1.5
2.0
2.5