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建筑工程质量通病预防方案

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2020年4月19日
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建筑工程质量通病防治措施
1.土方工程
1.1场地积水 场地范围内局部积水
原因分析: (1)场地平整填土未分层回填压(夯)实,土的密实度很差,遇水产生不均匀下沉。 (2)场地周围未做排水沟,或场地未做成一定排水坡度,或存在反向排水坡。 (3)测量错误,使场地标高不一。
防治措施: 场地内的填土认真分层回填碾压(夯)实,使密实度不低于设计要求,避免松填;按要求做好场地排水坡和排水沟。做好测量复核,避免出现标高误差。
1.2填方边坡塌方 填方边坡塌陷或滑塌
原因分析: (1)边坡坡度偏陡。(2)边坡基底的草皮、淤泥松土未清理干净;与原陡坡接合未挖成阶梯形搭接;或填方 土料采用淤泥质土等不符合要求的土料。(3)边坡填土未按要求分层回填压(夯)实。 (4)边坡坡角未做好排水设施,由于水的渗入,土内聚力降低,或坡角被冲刷而导致塌方。
防治措施: 永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡;按要求清理基底和做阶梯形接槎;选用符合要求的土料,按填土压实标准进行分层、回填碾 压或夯实;在边坡上下部做好排水沟,避免在影响边坡稳定的范围内积水。
1.3填土出现橡皮土 填土夯打后,土体发生颤动,形成软塑状态而体积并没有压缩。
原因分析:在含水量很大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质粘土等原状土上进行回填,或采用这种土作土料回填,当对其进行夯实或碾压,表面易形成一层硬壳,使土内水份不易渗透和散发,因而使土形成软塑状态的橡皮土。
防治措施: 夯实填土时,适当控制填土的含水量;避免在含水量过大的原状土上进行回填。填方区如有地表水时,应设排水沟排水,如有地下水应降低至基底。 治理方法:可用干土、石灰粉等吸水材料均匀掺入土中降低含水量,或将橡皮土翻松、凉干、风干至最优含水量范围,再夯(压)实。
1.4回填土密实度达不到要求 回填土经碾压或夯实后,达不到设计要求的密实度。
原因分析: 1)填方土料不符合要求;采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土或杂填 土作填料。(2)土的含水率过大或过小,因而到不到最优含水率的密实度要求。 (3)填土厚度过大或压实遍数不够。 (4)碾压或夯实机具能量不够,影响深度较小,使密实度达不到要求。
防治措施: 选择符合要求的土料回填;按所选用的压实机械性能;经过实验确定含水量控制范围 内每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度;严格进行水平分层回填、压(夯)实;加强 现场检验,使其达到要求的密实度。
处理方法:如土料不符合要求,可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固;土料 含水量过大,可采取翻松、凉晒、风干或掺入干土重新压、夯实;含水量过小或碾压机具 能量过小,可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。
1.5挖方边坡塌方 在挖方过程中或挖方后,边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌。
原因分析: (1)基坑(槽)开挖较深,放坡不够。 (2)在有地表水、地下水作用的土层开挖基坑(槽),未采取有效降排水措施,由于水的影响,土体湿化,内聚力降低,失去稳定性而引起塌方。 (3)坡顶堆载过大或受外力震动影响,使坡体内剪切应力增大,土体失去稳定而导致塌方。(4)土质松软,开挖次序、方法不当而造成塌方。
防治措施: 根据不同土层土质情况采取用适当的挖方坡度;做好地面排水措施,基坑开挖范围内有地下水时,采取降水措施,将水位降至基底以下0.5m;坡顶上弃土、堆载,使远离挖方 土边缘3～5mm;土方开挖应自上而下分段分层依次进行;并随时作成一定坡势,以利泄水; 避免先挖坡脚,造成坡体失稳;相邻基坑(槽)开挖,应遵循先深后浅,或同时进行的施 工顺序。
处理方法:可将坡脚塌方清除,作临时性支护(如堆装土草袋、设支撑护墙等)措施。
1.6边坡超挖 边坡面界面不平,出现较大凹陷。
原因分析: 1)采取机械开挖,操作控制不严 ,局部多挖。 (2)边坡上存在松软土层,受外界因素影响自行滑塌,造成坡面凹凸不平。 (3)测量放线错误。
防治措施: 机械开挖,预留0.3m厚采用人工修坡;加强测量复测,进行严格定位。
处理方法:局部超挖,可用三七灰土夯补或浆砌块石填补,与原土坡接触部位应做成 台阶接槎,防止滑动;超挖范围较大,应适当改动坡顶线。
1.7基坑(槽)泡水 地基被水淹泡,造成地基承载力降低。
原因分析: 1)开挖基坑(槽)未设排水沟或挡水堤,地面水流入基坑(槽)。 (2)在地下水位以下挖土,未采取降水措施,将水位降至基底开挖面以下。 (3)施工中未连续降水,或停电影响。
防治措施: 开挖基坑(槽)周围应设排水沟或挡水堤;地下水位以下挖土,应设排水沟和集水井,用泵连续排走或自流入较低洼处排走,使水位降低至开挖棉以下0.5～1.0m。
处理方法:已被水浸泡扰动的土,可根据情况采取排水、凉晒后夯实,或抛填碎石、小块石夯实,换土(三七灰土)夯实,或挖去淤泥加深基础等措施。
1.8基坑(槽)回填土沉陷 基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷,造成散水坡空鼓下沉。
原因分析1)基坑槽中的积水淤泥杂物未清除就回填,或基础两侧用松土回填,未经分层夯实。(2)基层宽度较窄,采用手夯夯填,未达到要求的密实度。(3)回填土料中干土块较多,受水浸泡产生沉陷,或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、 碎块草皮作填料,回填密实度不符合要求。(4)回填土采用水沉法沉实,密实度大大降低。
防治措施:回填前,将槽中积水排净;淤泥、松土、杂物清理干净;回填土按要求采取严格分层填、夯实;控制土料中不得含有直径大于5cm的土块,及较多的干土块;严禁用水沉法回 填土。
处理方法:若散水坡面层已经裂缝破坏,应视情况采取局部或全部返工;局部处理可 用锤、凿将空鼓部位打碎,填塞灰土或碎石黏土混合物夯实,再重做面层。
2.混凝土
2.1蜂窝 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙。
原因分析:1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多。 (2)混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实。 (3)下料不当或下料过高,未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析。 (4)混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够。 (5)模板缝隙未堵严,水泥浆流失。(6)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小。 (7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。
防治措施:认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度合适;混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽;浇灌应分层下料,分层捣固,防止漏振;模板缝应堵塞严密,浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆,基础、柱、墙根部应在 下部浇完间歇1～5h,沉实后再浇上部混凝土,避免出现”烂脖子”。小蜂窝:洗刷干净后, 用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模 用高一级细石混凝土仔细填塞捣实;较深蜂窝,如清除困难,可埋压浆管、排气管、表面 抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理。
2.2麻面 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露现象。
原因分析: (1)模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏。 (2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面。 (3)模板拼缝不严,局部漏浆。(4)模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效,混凝土表面与模板粘结造成麻面。 (5)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。
防治措施: 模板表面清理干净,不得粘有水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润,模板缝隙,应用油毡纸、腻子等堵严;模板隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷; 混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的, 应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。
2.3孔洞 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部露。
原因分析:1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑 上层混凝土。(2)混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣。 (3)混凝土一次下料过多、过厚、下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞。 (4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。
防治措施:在钢筋密集处及复杂部位,采用细石子混凝土浇灌,在模板内充满,认真分层振捣密实或配人工捣固;预留孔洞,应两侧同时下料,侧面加开浇灌口,严防漏振,砂石中混有黏土块,工具等杂物掉入混凝土内,应及时清除干净。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆 膜凿除,用压力水冲洗,支设带托盒的模板,洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔 细浇灌、捣实。
2.4露筋 混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
原因分析:1)浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露。 (2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋。 (3)混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆。(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢 筋,使钢筋位移,造成露筋。(5)木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角、导致露筋。
防治措施: 浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查;钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇筑高度超过2m,应用串筒或 溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙,混凝土振捣严禁撞击钢筋, 在钢筋密集处,可采用刀片或振捣棒进行振捣;操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣 等及时调直修正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱 角。表面露筋:刷洗净后,在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂浆,将充满露筋部位抹平;露筋 较深:凿去薄弱混凝土和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
2.5缝隙、夹层 混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土
原因分析:1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土 层并充分湿润就浇筑混凝土。(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。 (3)混凝土浇灌高度过大,未设串筒、溜槽,造成混凝土离析。 (4)底层交接处未灌接缝砂浆层,接缝处混凝土未很好振捣。
防治措施:认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面;接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净;混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽;接缝处浇灌前应先洗5～10cm 厚原配和比无石子砂浆,或10～15cm厚减半石子混凝土,以利结合良好,并加强接缝处混 凝土的振捣密实。缝隙夹层不深时,可将松散混凝土凿去,洗刷干净后,用1∶2或1∶2.5 水泥砂浆强力填嵌密实;缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物,用压力水冲洗 干净后支模,强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
2.6缺棱掉角 结构或构件边角处混凝土局部掉落,不规则,棱角有缺陷。
原因分析:1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够;混凝土浇筑后养护不好,造成脱水,强度低, 或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时,棱角被粘掉。(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板。 (3)拆模时,边角受外力或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉。 (4)模板未涂刷隔离剂,或涂刷不匀。
防治措施: 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护;拆除侧面非承重模板时,混凝土应具有1.2MPa以上强度,拆模时注意保护棱角,避免用力过猛过急;吊运 模板,防止撞击棱角,运输时,将成品阳角用草袋等保护好,以免碰损。缺棱掉角,可将 该处松散颗粒凿除,冲洗充分湿润后,视破损程度用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹补齐整,或 支模用比原来高一级混凝土捣实补好,认真养护。
2.7表面不平整 混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一,表面不平。
原因分析:1)混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍平,未用抹子找平压光,造成表面粗糙不平。 (2)模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。 (3)混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。
防治措施: 严格按施工规范操作,浇筑混凝土后,应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,应支在坚实地基上,有足够的支撑面积,并防止浸水,确保不发生下沉;在浇灌混凝土时,加强检查;混凝土强度达到1.2MPa以上,方可在已浇结构上走动。
2.8塑性收缩裂缝 裂缝在新浇结构、构件表面出现,形状不规则,类似干燥的泥浆面,裂缝较浅,多为中间宽两端细,且长短不一,互不连贯,大多在混凝土初凝后,当外界风速大、气温高、 空气湿度很低的情况下出现。
原因分析: (1)混凝土早期养护不好,表面没有及时覆盖,受风吹日晒,表面游离水分蒸发过快,产生急剧的体积收缩,而此时混凝土强度很低,还不能抵抗这种变形应力而导致开裂。 (2)使用收缩率较大的水泥;或水泥用量过多;或使用过量的粉砂;或混凝土水灰比过大。(3)模板、垫层过于干燥,吸水大。 (4)浇筑在斜坡上的混凝土,由于重力作用向下流动的倾向,亦会出现这类裂缝。
防治措施:配制混凝土时,严格控制水灰比和水泥用量,选择级配良好的石子,减小空隙率和砂 率;混凝土要振固密实,以减少收缩量;浇灌混凝土前,将基层和模板浇水湿透;混凝土 浇筑后,表面及时覆盖,认真养护;在高温、干燥及刮风天气,应及早喷水养护,或设挡 风设施。当表面发现细微裂缝时,应及时抹压一次,再护盖养护;或重新振捣方法来消除; 如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实,再覆盖养护。
2.9沉降收缩裂缝 裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上断续出现,或在埋设件的附近周围出现,裂缝成棱形,宽度不等,深度不一,一般到钢筋上表面为止。多在混凝土浇筑后发生,混 凝土结硬后即停止。
原因分析: 混凝土浇灌振捣后,粗骨料沉降,挤出水分、空气,表面呈现泌水,而形成竖向体积缩小沉降,这种沉降受到钢筋、预埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻 碍或约束,或混凝土本身各部相互沉降量相差过大,而造成裂缝。
防治措施: 加强混凝土配制和施工操作控制,水灰比、砂率、坍落度不要过大,振捣要充分,但避免过度;对于截面相差较大的混凝土构筑物,可先浇灌较深部位,静停2～3小时,待沉 降稳定后,再与上部薄截面混凝土同时浇灌,以免沉降过大导致裂缝,适当增加混凝土的 保护层厚度。治理方法同”塑性收缩裂缝”。
3、凝缩裂缝 混凝土表面呈现碎小的六角形花纹状裂缝,裂缝很浅,常在初凝期间出现。
原因分析:1)混凝土表面过度的抹平压光,使水泥和细集料过多地浮到表面,形成含水量很大的 砂浆层,它比下层混凝土有更大的干缩性能,水分蒸发后,产生凝缩而出现裂缝。(2)在混凝土表面撒干水泥面压光,也常产生这类裂缝。
防治措施:混凝土表面刮抹应限制到最小程度;避免在混凝土表面撒干水泥面刮抹,如表面粗糙、含水量大,可撒较稠水泥砂浆或干水泥砂再压光。裂缝不影响强度,一般可不处理,对有美观要求的,可在表面加抹薄层水泥砂浆处理。
3.1干缩裂缝裂缝在表面出现,宽度较细,其走向纵横交错,无规律性,裂缝不均,梁、板类构件多沿短方向分布,整体结构多发生在结构截面处;地下大致积混凝土在平面较为多见,但 侧面也常出现,预制构件多产生在箍筋位置。
原因分析: (1)混凝土成型后,养护不当,受到风吹日晒,表面水分散失快,体积收缩大,而内部湿度变化很小,收缩小,表面收缩剧变受到内部混凝土的约束,出现拉应力而引起开裂; 或者平卧薄型构件水分蒸发过快,体积收缩受到地基垫层或台座的约束,而出现干缩裂缝(2)混凝土构件长期露天堆放,时干时湿,表面湿度发生剧烈变化。 (3)采用含泥量大的粉砂配制混凝土,收缩大,抗拉强度低。 (4)混凝土经过度振捣,表面形成水泥含量较大的砂浆层,收缩量加大。 (5)后张法预应力构件,在露天长久堆放而不张拉等。
防治措施: 控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大;严格控制砂石含量,避免使用过量粉混凝土应振捣密实,并注意对板面进行二次抹压,以提高抗拉强度、减少收缩量;加 强混凝土早期养护,并适当延长养护时间;长期露天堆放的预制构件,可覆盖草帘、草袋, 避免爆晒,并定期适当洒水,保持湿润;薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖,避免发生过 大湿度变化,其余参见”塑性裂缝”的预防措施。表面干缩裂缝,可将裂缝加以清洗,干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行 表面封闭;深进的或贯穿的,就用环氧灌缝或在表面加刷环氧胶泥封闭。
3.2温度裂缝 温度裂缝有表面的、深进的和贯穿的。表面温度裂缝走向无一定规律性,梁板式或长度尺寸较大的结构,裂缝多平行于短边,大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温 度裂缝,一般与短边方向平行或接近于平行,裂缝沿全长分段出现,中间较密。裂缝宽度 大小不一,一般在0.5mm以下,沿全长无大变化。表面裂缝多发生地在施工期间,深进的或 贯穿的裂缝多发生在浇灌完2～3个月或更长时间。缝宽受温度变化影响较明显,冬季较宽, 夏季较细。
原因分析: (1)表面温度裂缝,多由于温差较大引起,如冬期施工过早拆除模板、保温层,或受到寒潮袭击,导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩,受到内部混凝土的约 束,产生较大的拉应力,而使表面出现裂缝。(2)深进和贯穿的温度裂缝,多由于结构温差较大,受到外界约束引起,如大致积混凝
土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大混凝土垫层上,如混凝土浇灌时温度较高,当混凝土冷却收缩,受到地基、混凝土垫层或其它外部结构的约束,将使混凝土内部出现很大拉应 力,产生降温收缩裂缝。裂缝为较深的,有时是贯穿性的,常破坏结构整体性。(3)基础长期不回填,受风吹日晒或寒潮袭击作用;框架结构的梁、墙板、基础等,由 于与刚度较大的柱、基础连接,或预制构件浇筑在台座伸缩缝处,因温度收缩变形受到约 束,降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝。(4)采用蒸汽养护的预制构件,混凝土降温制度控制不严,降温过速,或养生窑坑急速 揭盖,使混凝土表面剧烈降温,而受到肋部或胎模的约束,常导致构件表面或肋部出现裂 缝。
防治措施: 预防表面温度裂缝,可控制构件内外不出现过大温差;浇灌混凝土后,应及时用草帘或草袋覆盖,并洒水养护;在冬期混凝土表面应采取保温措施,不过早拆除模板或保温层; 对薄壁构件,适当延长拆模时间,使之缓慢降温;拆模时,块体中部和表面温差不宜大于25℃,以防急剧冷却造成表面裂缝;地下结构混凝土拆模后要及时回填。预防深进和贯穿 温度裂缝,应尽量选用矿渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土;或混凝土中掺适量粉煤灰、减 水剂,以节省水泥,减少水化热量;选用良好级配的集料,控制砂、石子含泥量,降低水 灰比(0.6以下)加强振捣,提高混凝土密实性和抗拉强度;避开炎热天气浇筑大致积混凝 土,必须时,可采用冰水搅制混凝土,或对集料进行喷水预冷却,以降低浇灌温度,分层 浇灌混凝土,每层厚度不大于30cm,大致积基础,采取分块分层间隔浇筑(间隔时间为5～7天)分块厚度1.0～1.5m,以利水化热散发和减少约束作用;或每隔20～30m留一条0.5～1.0m宽间断缝,40天后再填筑,以减少温度收缩应力;加强洒水养护,夏季应适当延长养护 时间,冬季适当延缓保温和脱模时间,缓慢降温,拆模时内外温差控制不大于20℃;在岩 石及厚混凝土垫层上,浇筑大致积混凝土时,可浇一度沥青胶或铺二层沥青,油毡作隔离 层,预制构件与台座或台模间应涂刷隔离剂,以防粘结,长线台座生产构件及时放松预应 力筋,以减少约束作用;蒸汽养护构件时,控制升温速度不大于5℃/h,降温不大于℃/h,并缓慢揭盖,及时脱模,避免引起过大的温差应力。表面温度裂缝可采用涂两遍环氧 胶泥,或加贴环氧玻璃布进行表面封闭;对有防渗要求的结构,缝宽大于0.1mm的深进或贯 穿性裂缝,可根据裂缝可灌程度,采用灌水泥浆或环氧甲凝或丙凝浆液方法进行修补,或 灌浆与表面封闭同时采用,宽度小于0.1mm的裂缝,一般会自行愈合,可不处理或只进行表 面处理。
3.3碳化收缩裂缝在结构的表面出现,成花纹状,无规律性,裂缝一般较浅,深1～5mm,有的至钢筋保护层全深,裂缝宽0.05～1.0mm,多发生在混凝土浇筑完后数月或更长时间。
原因分析:1)混凝土水泥浆中的氢氧化钙与空气中的二氧化碳作用,生成碳酸钙,引起表面体积 收缩,受到结构内部未碳化混凝土的约束而导致表面发生龟裂。在空气相对温度低(30%～50%)的干燥环境中最为显著。 (2)在密闭不通风的地方,使用火炉加热保温,产生大量二氧化碳,常会使混凝土表面加快碳化,产生这类裂缝。
防治措施:避免过度振捣混凝土,不使表面形成砂浆层,同时加强养护,提高表面强度;避免在 不通风的地方采用火炉加热保温。治理方法与”干缩裂缝”同
3.4化学反应裂缝 在梁、柱结构表面出现与钢筋平行的纵向裂缝;板或构件在板底面沿钢筋位置出现裂缝;有的在混凝土表面出现不规则的崩袭,裂缝成块状或大网格图案状,中心突起,向四 周扩散,在浇筑完半年或更长时间发生;有的混凝土表面出现大小不等的圆形或类似圆形 崩裂剥落,类似”出豆子”,内有白黄色颗粒,多在浇筑后两个月出现。
原因分析: (1)混凝土内掺有氯化物外加剂,或以海砂作集料,或用海水拌制混凝土,使钢筋产生电化学腐蚀,铁锈膨胀而把混凝土胀裂(即一般所谓”钢筋锈蚀膨胀裂缝”)。有的保护层 过薄,碳化深度超过保护层,在水作用下,亦使钢筋锈蚀膨胀,造成这类裂缝。(2)混凝土中铝酸三钙受硫酸盐或镁盐的侵蚀,产生难溶而又体积增大的反应物,使混 凝土体积膨胀而出现裂缝(即一般所谓”水泥杆菌腐蚀裂缝”)。(3)混凝土集料中含有蛋白石、硅质岩或镁质岩等活性氧化硅与高碱水泥中的碱反应生 成碱硅酸凝胶,吸水后体积膨胀,而使混凝土崩裂(即一般所谓”碱骨料反应裂缝”)。 (4)水泥含游离氧化钙过多(多呈小颗粒),在混凝土硬化后,继续水化,发生固相体 积增大,产生体积膨胀,而使混凝土出现”小豆子”似的崩裂,多发生在土法生产水泥配制的混凝土工程上。
防治措施:严格控制冬季施工混凝土中掺加氯化物用量,使其在允许范围内,并掺加适量阻锈剂(亚硝酸钠);采用海砂作集料,氯化物含量应控制在砂重的0.1%以内;在钢筋混凝土结构中避免用海水拌制混凝土;适当增厚保护层或对钢筋涂防腐涂料;对混凝土加密封外罩;混凝土采用级配良好的石子,使用低水灰比,加强振捣,以降低渗透率,有效阻止电腐蚀。 采用含铝酸三钙少的水泥,或掺加火山灰掺料以减轻硫酸盐或镁盐对水泥的作用,或对混 凝土进行防腐,以阻止对混凝土的侵蚀;避免采用含硫酸盐或镁盐的水拌制混凝土,或采 用低碱性水泥和掺入火山灰的水泥配制混凝土,降低碱性物质和活性硅的比例,以控制化 学反应的产生。加强水泥的检验,防止使用含游离氧化钙多的水泥配制混凝土,或经处理 后使用。钢筋锈蚀裂缝,应把主筋周围含盐混凝土清除,铁锈用喷砂法清除、然后用喷浆 或加围套方法修补,其它参见”干缩裂缝”。
3.5沉陷裂缝 多为深进或贯穿性裂缝,其走向与沉陷情况而变化,有的在上部,有的在下部,一般与地面垂直,或是30°～45°角方向发展,较大的不均匀沉陷裂缝,往往上下左右有一定 差距,因载荷大小而异,且与不均匀沉降值成比例,裂缝宽度受温度变化影响较小。
原因分析: (1)结构、构件下面地基软硬不均,或局部存在软弱土未经夯实和必要的加固处理,混凝土浇筑后,地基局部产生不均匀沉降而引起裂缝。 (2)现场平卧产生的预制构件(如屋架、薄腹梁等),底模部分在回填土上,由于养护时
浸水局部下沉,而构件侧向刚度差,在弦、腹杆件或梁的侧面常产生裂缝。 (3)模板刚度不足,或模板支撑间距过大或底部支撑在松软土上泡水;混凝土未达到一定强度,过早拆模,也常导致不均匀沉降裂缝出现。 (4)结构各部荷载悬殊,未作必要的加强处理,混凝土浇筑后,因地基受力不均匀,产生不均匀下沉,造成结构应力集中而导致出现裂缝。
防治措施:对软弱土、填土地基应进行必要的夯(压)实和加固处理,避免直接在软弱土或填土 上平卧制作较薄预制构件,或经压、夯实处理后作预制场地;模板应支撑牢固,保证有足 够强度和刚度,并使地基受力均匀;拆模时间应按规定执行,避免过早拆模,构件制作场 地周围应做好排水设施,并注意防止水管漏水或养护水浸泡地基;各部载荷悬殊的结构, 适当增设构造钢筋加强,以避免不均匀下沉造成应力集中。沉降裂缝应根据裂缝严重程度, 进行适当的加固处理,如设钢筋混凝土围套、加钢套箍等。
3.6冻胀裂缝 结构构件表面沿主筋、箍筋方向出现宽窄不一的裂缝,深度一般到主筋。后张法预应力构件,沿预应力筋孔道方向出现纵向裂缝。
原因分析:1)冬期施工混凝土结构,构件未保温,混凝土早期遭受冻结,将表层混凝土冻胀,解 冻后,钢筋部位变形仍不能恢复,而出现裂缝、剥落。(2)冬期进行预应力孔道灌浆,未采取保温措施,或保温不善,孔道内灰浆含游离水分 较多,受冻后体积膨胀,沿预应力筋方向孔道薄弱部位胀裂。
防治措施: 结构、构件冬期施工时,配制混凝土应采用普通水泥、低水灰比,并掺入适量早强、抗冻剂,以提高早期强度,对混凝土进行蓄热保温或加热养护,直至达到设计强度40%;避 免在冬期进行预应力构件孔道灌浆,应在灰浆中掺加早强型防冻减水剂或掺加气剂,防止 水泥沉淀产生游离水;灌浆后进行加热养护,直至达到规定强度。对一般裂缝可用环氧胶泥封闭;对较宽较深裂缝,用环氧砂浆补缝或再加贴环氧玻璃 布处理;对较严重裂缝,应将剥落疏松部分凿去,加焊钢丝网后,重新灌注一层细石混凝 土,并加强养护。
3.7其它施工裂缝 结构、构件制作、起模、运输、拼装、堆放、吊装过程中,由于各种原因而产生纵向的、横向的、斜向的、竖向的、水平的、表面的、深进的或贯穿的各种裂缝,特别是细长 薄壁结构构件更容易出现。裂缝的深度、部位和走向都随产生的原因而异,裂缝宽度、深 度和长度不一,无一定规律性。
原因分析: (1)用木模浇制的结构或构件,浇筑混凝土前模板未浇水湿透,或隔离剂失效,模板与混凝土粘结,模板大量吸水膨胀,常沿一般方向将柱、梁边角拉裂。 (2)结构或构件成型或拆模时,受到剧烈振动或大量施工载荷作用;起模只撬一角,或用猛烈振动的办法脱模;胎模刚度不够,起吊脱模时受扭;构件过早拆模,混凝土强度不 够,常导致出现沿钢筋的纵向或横向裂缝。构件翻身脱模时,因受振动过大,或地面砂子 摊铺不平,也常使混凝土开裂。(3)后张预应力构件或多孔板成孔时,如抽芯过早芯管弯曲,托管支架不平稳,抽管速 度过快,转动方向不一致,不均匀,常使混凝土塌陷或出现裂缝,抽芯过晚,芯管与混凝 土粘结,混凝土容易被拉裂。(4)构件运输、堆放时,支承垫木位置不当,上下颠木不在一条直线上或是悬排过长;运输时构件受到剧烈的颠簸、冲击;或急转弯产生扭转;拼装时,屋架倾斜,支撑不牢。下沉或倾倒都可能使构件发生裂缝。
(5)构件起吊时,由于混凝土底模粘接,吊点位置不当,起模时构件受力不匀或受扭; 吊装时,桁架等侧向刚度差的构件,侧向未采取临时加固措施,安装时下放速度太快或突 然刹住,使动量转变成冲击载荷;构件放反,常使构件出现纵向、横向或斜向裂缝。
防治措施: 浇筑混凝土前,应对模板浇水湿润;结构构件成型或拆模,防止受到剧烈冲击振动,脱模应使构件受力均匀;翻转模板产生构件,应在平整、坚实的铺砂地面上进行翻转,脱 模就平稳,避免振动;预留构件孔洞的芯管应平直,预埋前应除锈刷油;混凝土浇灌后, 要定时(15min左右)转动钢管;轴抽管时间以手指按压混凝土表面湿不显印痕为宜,抽管 时应平稳缓慢均匀,转动方向应一致;预制构件胎模应选用有效的隔离剂,起模前先用千 斤顶均匀松动,再平缓起吊,防止构件受力不匀或受扭;混凝土堆放场地应平整,应按其 受力状态设置垫块,重叠堆放时,垫块应在一条竖线上;同时,板、柱构件应做好标志, 避免倒放,反放;运输时,构件之间应设垫木并互相绑牢,防止晃动、碰撞;急转弯和急 刹车;拼装时,要用支架撑牢,防止斜放或支撑失稳倾倒;屋架、柱、薄腹梁、支架等大 型构件吊装,应按规定设置吊点;对于屋架等侧向刚度差的构件,要用脚手杆横向加固, 并设牵引绳,防止吊装过程中晃动、巅簸、碰撞,同时下放要平稳,防止下放速度太快和 急刹车。纵向裂缝,一般可采取水泥浆或环氧胶泥进行修补;当裂缝较宽时,应先沿缝凿成八 字形凹槽,再用水泥砂浆或细石混凝土修补;由于运输、堆放、吊装等原因引起的表面较 细的横向裂缝,清洗、干燥后,用环氧胶泥涂刷表面或粘贴环氧玻璃布封闭;当裂缝较深 时,可根据受力情况,采用灌环氧浆液或甲凝浆液、包钢丝网水泥或钢板套箍等方法处理; 裂缝贯穿整个截面的构件,不得使用。
4.屋面工程
4.1卷材屋面防水
4.1.1开裂 沿预制板支座、变形缝、挑檐处出现规律性或不规则裂缝。
原因分析:1)屋面板板端或屋架变形,找平层开裂。 (2)基层温度收缩变形。 (3)吊车震动和建筑物不均匀沉降。 (4)卷材质量低劣,老化脆裂。 (5)沥青胶韧性差,发脆,熬制温度过高,老化。
防治措施:在预制板接缝处铺一层卷材作缓冲剂;作好砂浆找平层;留分格缝;严格控制原材料 和铺设质量,改进沥青胶配合比;控制耐热度和提高韧性,防止老化;严格认真操作,采 取撒油法粘贴。
治理方法:在开裂处补贴卷材。
4.1.2鼓泡、起泡 防水层出现大量大小不等的鼓泡、气泡,局部卷材与基层或下层卷材脱空。
原因分析:1)屋面基层潮湿,未干就刷冷底子油或铺卷材,基层窝有水分或卷材受潮,在受到太阳照射后,水汽蒸发,体积膨胀,造成鼓泡。(2)基层不平整,粘贴不实,空气没有排净。 (3)卷材铺贴歪扭、皱褶不平,或刮压不紧,雨水潮气浸入。
防治措施:严格控制基层含水率在6%以内;避免雨、雾天施工;防止卷材受潮;加强操作程度和 控制,保证基层平整,涂油均匀,封边严密,各层卷材粘贴平顺严实,把卷材内的空气赶 净;潮湿基层上铺设卷材,采取排气屋面做法。
治理方法:将鼓泡处卷材割开,采取打补丁办法,重新加贴小块卷材护盖。
4.1.3变形缝漏水 变形缝处出现脱开、拉裂、泛水、渗水等情况。
原因分析:1)屋面变形缝,如伸缩缝、沉降缝等没有按规定附加干铺卷材,或铁皮凸棱安反,铁 皮向中间泛水,造成变形缝漏水。(2)变形缝、缝隙塞灰不严,铁皮没有泛水。 (3)铁皮未顺水流方向搭接,或未安装牢固,被风掀起。 (4)变形缝在屋檐部位未断开,卷材直铺过去,变形缝变形时,将卷材拉裂、漏雨。
防治措施: 变形缝严格按设计要求和规范施工,铁皮安装注意顺水流方向搭接,作好泛水并钉装牢固缝隙,填塞严密;变形缝在屋檐部分应断开,卷材在断开处应有弯曲以适应变形缝伸 缩需要。
治理方法:变形缝铁皮高低不平,可将铁皮掀开,将基层修理平整,再铺好卷材,安 好铁皮顶罩(或泛水),卷材开裂按”开裂”处理。
4.1.4女儿墙、山墙、檐口、天窗等处渗水漏雨。
原因分析:1)女儿墙、山墙、檐口、天窗、烟囱根等处细部处理不当,卷材与立面未固定牢或未 作铁皮泛水。(2)女儿墙或山墙与屋面板未牢固拉结,温度变形将卷材拉裂,转角处未作成钝角,垂 直面卷材与屋面卷材未分层搭接,或未作加强层;或卷材卷起高度过小或过高,粘贴不牢, 或未用木条压紧。(3)山檐抹灰未做滴水线或鹰嘴或卷材出檐太少。(4)天沟未找平,雨水口的短管未紧贴基层,水斗四周卷材粘贴不严实,或卷材层数不够;缺乏维护,雨水管积灰堵塞,天沟积水。 (5)转角墙面未做找平层,卷材直接贴在墙上,粘结不牢,或施工粗糙,基层不平,造成卷材翘边、翘角、漏雨。
防治措施:女儿墙、山墙、檐口天沟以及屋面伸出管道等细部处理,做到结构合理、严密;女儿 墙、山墙与屋面板拉结牢固,防止开裂,转角处做成钝角。垂直面与屋面之间的卷材应设 加强层并分层搭槎,卷材收口处,用木压条钉牢固并作好泛水及垂直面、绿豆砂保护层; 出檐抹灰做滴水线或鹰嘴;天沟严格按设计要求找坡;雨水口要比周围低20mm,短管要紧 贴在基层上;雨水口及水斗周围卷材应贴实,层数(包括加强层)应符合要求;转角墙面 作好找平层,使其平整;对防水层定期维护。
治理方法:将开裂或脱开卷材割开,重铺卷材,其它可针对原因进行处理。
5.抹灰工程
5.1墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落。
原因分析:1)基层处理不当。 (2)操作不当;预埋木砖位置不准,数量不足。 (3)砂浆品种不当。
防治措施: (1)不同基层材料交汇处应铺钉钢板网,每边搭接长度应大于10cm。
(2)门洞每侧墙体内木砖预埋不少于三块,木砖尺寸应与标准砖相同,预埋位置正确。 (3)门窗框塞缝宜采用混合砂浆并专人浇水湿润后填砂浆抹平。缝隙过大时应多次分层嵌缝。(4)加气混凝土砖块墙与门框联结时,应现在墙体内钻深10cm孔,直径4cm左右,再以 相同尺寸的圆木沾107胶水打入孔内。每侧不少于四处,使门框与墙体连接牢固。
5.2内墙面抹灰层空鼓、裂缝。
原因分析:1)基层处理不好,清扫不干净,浇水不透。 (2)墙面平整度偏差太大,一次抹灰太厚。 (3)砂浆和易性、保水性差,硬化后粘结强度差。(4)各层抹灰层配比相差太大。(5)没有分层抹灰。
防治措施: (1)抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整,凹陷处用1∶3水泥砂浆找平。 (2)基层太光滑则应凿毛或用1:1水泥砂浆加10%107胶先薄薄刷一层。 (3)墙面脚手架洞和其它孔洞等抹灰前必须用1:3水泥砂浆浇水堵严抹平。 (4)基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净。 (5)砂浆和易性、保水性差时可掺入适量的石灰膏、或加气剂、塑化剂。 (6)加气混凝土基层面抹灰的砂浆不宜过高。 (7)水泥砂浆、混合砂浆、石灰膏等不能前后覆盖混杂涂抹。 (8)基层抹灰前水要湿透,砖基应浇水两遍以上,加气混凝土基层应提前浇水。 (9)分层抹灰。(10)不同基层材料交接处铺钉钢丝网。

5.3墙面抹灰层析白。
原因分析:水泥在水化过程中产生氢氧化钙,在砂浆硬化前受水浸泡渗聚到抹灰面与空气中二氧 化碳化合成白色碳酸钙出现在墙面。在气温底或水灰比大的砂浆抹灰时,析白现象更严重。
防治措施:(1)在保持砂浆流动性状况下加减水剂来减少砂浆用水量,减少砂浆中的游离水,则减轻了氢氧化钙的游离渗至表面。 (2)加分散剂,使氢氧化钙分散均匀,不会成片出现析白现象,而是出现均匀的轻微析白。(3)在低温季节水化过程慢,泌水现象普遍时,适当考虑加入促凝剂以加快硬化速度。
5.4墙面起泡、开花或有抹纹。
原因分析:1)抹完罩面后,砂浆未收水,就开始压光,压光后产生起泡现象。 (2)石灰膏熟化时间不够,过火灰没有滤净,抹灰后未完全熟化的石灰颗粒继续熟化,
体积膨胀,造成表面麻点和开花。 (3)底子灰过分干燥,抹罩面灰后水分很快被底层吸收,压光时易出现抹子纹。
防治措施:(1)待抹灰砂浆收水后终凝前进行压光。 (2)纸筋石灰罩面时,须待底子灰5-6成干后进行。(3)石灰膏熟化时间不少于30d,淋灰时用小于3mm×3mm筛子过滤,采用细磨生石灰粉 时最好提前1-2d化成石灰膏。(4)对已开花的墙面一般待未熟化石灰颗粒完全熟化膨胀后再开始处理。处理方法为挖 去开花松散表面,重新用腻子刮平后喷浆。(5)底层过干应浇水湿润,再薄薄地刷一层纯水泥浆后进行罩面。罩面压光时发现面层 灰太干不易压光时,应洒水后再压。

5.5外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落,窗台处抹灰出现裂缝 。
原因分析: (1)基层处理不好,表面杂质清扫不干净。(2)墙面浇水不透影响底层砂浆与基层的粘结。(3)一次抹灰太厚或各层