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夹层钢结构组合楼板施工组织设计

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2020年4月19日
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目 录
一、编制依据 3
二、工程概况 4
三、施工部署 5
四、施工方案及技术措施 8
4.1．施工测量 8
4.2．化学锚栓安装 8
4.3．钢梁工厂制作 9
4.4.构件运输 12
4.5.钢梁及钢板安装 13
4.6.楼承板施工 17
4.7.钢筋施工 19
4.8.混凝土施工 19
4.9.钢结构防腐 21
4.10.钢结构防火涂料涂装 22
五、质量保证措施 24
5.1质量管理体系及管理制度 24
5.2.施工质量检测方法 34
5.3.现场安装质量保证措施 37
六、成品保护措施 39
七、安全生产、文明施工措施 43
7.1.安全生产管理体系 43
7.2.现场施工安全管理 43
7.3.安全保障设施 47
7.4.文明施工保证措施 48

一、编制依据
1．玉河南区SB-8四合院钢结构夹层图。
2．国家工程建设有关规定
《建设工程施工现场管理规定》
《建设工程质量管理办法》
《建设工程质量监督管理规定》
《建设项目（工程）竣工验收办法》
3．国家行业等有关标准、规范
《钢结构工程施工质量验收规范》 （GB50205- ）
《建筑工程施工质量验收统一标准》 （GB50300- ）
《建设工程监理规范》 （GB50319- ）
《建筑安装工程质量检验评定标准》 （GBJ300- ）
《建筑工程质量检验评定标准》 （GBJ301-1999）
《建筑钢结构焊接规程》 （GBJ81- ）
《结构工程质量检测评定标准》 （GB50221-95）
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》 （JGJ82-91）
《压型金属板设计施工规程》 （YBJ216-88）
《建筑工程施工现场供用电安全规范》 (GB50194-93)
《建筑机械使用安全技术规程》 (JGJ33-86)
《施工现场临时用电安全技术规程》 (JGJ46-88)
《建筑施工高处作业安全技术规范》 (JGJ80-91)
二、工程概况
工程名称：玉河南区SB-8四合院钢结构工程。
工程地点：北京市东城区玉河南区东板桥胡同。
工程简介：该工程建筑面积352.39平方米，地下一层、地下二层，钢结构夹层，梁H型钢梁，楼面为压型钢板与混凝土的组合楼板；钢梁主材材质为Q235B，焊条为E43型，压型钢板厚度1mm。组合楼板砼强度为C30，钢筋保护层为15mm。钢梁与混凝土梁采用连接板连接，砼梁中采用M20化学锚栓。楼板与混凝土梁采用膨胀螺栓和L75×7角钢连接。

三、施工部署
3.1．编制原则
（1）确保质量。实行全面质量管理，实行技术、质量包保责任制，确保工程质量达到验评标准。
（2）保证工期。优化施工组织设计，利用先进的施工方法，精干的施工队伍，精心组织，科学施工，确保工程按时完工。
（3）确保安全。推行安全目标责任制，制定安全保证措施，严格按安全规程操作，杜绝安全事故的发生。
（4）突出重点，统筹安排，组织连续，均衡而紧凑的施工生产。重点把握影响质量和工期的重点、难点工程，保证工期、质量及安全目标的实现。
3.2.工程施工总体目标
工程施工的基本思路主要包括工程管理与工程施工两方面，工程管理上以“顾全大局、责职分明、发挥强项、统一协调”为指导思想；工程施工上，对于钢梁等其它类似加工件（运输条件允许范围）则以“工厂制作、构件运输、现场堆放、单件安装”为原则进行施工，在整个工程施工过程中，本公司将充分发挥技术与设备的优势，以统一的专业化管理，精湛的施工技术，确保工程优良的品质，让业主满意，让业主放心。
3.2.1.质量目标
确保工程质量达到国家标准要求合格。
3.2.2.工期目标
确保在办理开工报告之日起在45 日历天内完成承包施工图的全部施工项目。
3.2.3.安全目标
确保工程、设备安全，施工人员重伤、死亡事故为零指标。
3.2.4.文明施工目标
按规范化、标准化进行现场管理，确保文明施工。
3.2.5．服务目标
本公司将本着用户至上的原则，精心组织施工，用汗水和智慧赢得业主的信任。
3.2.钢结构焊接
我公司采用合格的、经验丰富的焊工进行焊接，并参与相关的工艺评定，达到完成本工程焊接所需要的水平，公司将加强组织管理，确保本工程的焊接质量符合规范和设计要求。
3.3．动力计划与机械设备配置
3.3.1现场施工劳动力需用计划表 表3-1
工 种
人数
工 种
人数
工 种
人数
电焊工
5
安装工
8
钢筋工
8
砼工
6
普工
5

合计
32人

3.3.2 机械设备配置一览表 表3-2
序号
设备名称
规格/
型号
能力
单位
数量
主要用途
安装设备
1
汽车吊
QY25K
25t
台
1
构件卸车
2
电动葫芦

2t
台
10
吊装。
3
直流电焊机
AX7-630
630A
台
3
焊缝焊接
5
CO2焊机
CPX-350
350A
台
5
构件安装焊接
6
烘箱
ZRJ150
2KW
台
1
焊接材料烘烤
7
砼泵车
HB48
138m3/h
台
1
砼浇筑
8
全站仪
TOPCON

台
1
测量专用
9
经纬仪
ADJ2

台
1
测量专用
10
水准仪
AL-M4

台
1
测量专用
11
其它小型设备按需配置
3.4．工期保证及进度计划
本工程夹层钢结构安装计划从 3月15日开始，安装顺序：地下二层---地下一层，每层用时30天，流水施工，总计45天完成，见后附进度图。
四、施工方案及技术措施
4.1．施工测量
本工程为组合楼板施工，锚栓位置的准确与否对施工质量具有重要作用，在施工前应根据现场实际情况准确放线出钢梁与砼梁连接的化学锚栓位置。按图纸测量钢梁及压型板标高，预埋件的开孔位置按现场实际测量布置。混凝土浇筑前在墙柱上弹线以控制混凝土成型标高。
4.2．化学锚栓安装
（1）根据工程设计要求，在如混凝土中相应位置钻孔，孔径、孔深及螺栓直径应由专业技术人员或现场试验确定。
（2）用硬毛刷刷孔壁再用干净无油的压缩空气吹出灰尘，如此重复进行不少于3次。必要时可用干净棉布沾少量丙酮或酒精擦净孔壁。
（3）保证螺栓表面洁净、干燥、无油污。
（4）确认玻璃管锚固包无外观破损、药剂凝固等异常现象，将其圆头朝内放入锚固孔并推至孔底。
（5）使用电锤或电钻及专用安装夹具（如示意图），将螺杆强力旋转插入直至孔底，以达到击碎玻璃管并强力混合锚固药剂的目的。电锤或电钻的转速应调至慢速档，且不应采用冲击方式。
（6）当旋至孔底或螺栓上标志位置时，马上停止旋转，取下安装夹具，凝胶后至完全固化前避免扰动。超时旋转将导致胶液流失，影响锚固力。
（7）外观检查固化是否正常。重要部位的螺栓需进行现场抗拔试验，检验其锚固力是否满足设计要求；合格后方可进行下一道工序的施工。
4.3．钢梁工厂制作
4.3.1材料
本工程主要材料为钢板、H型钢等，材质以采用Q235B结构钢为主。对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。
4.3.1.1材料的采购、检验
⑴ 本工程所需的材料设备，由我单位自行采购。
⑵ 所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。
⑶ 按供货方提供的供货清单清点各种规格型钢和钢板数量，并计算到货重量。
⑷ 按供货方提供的型钢和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查型钢及钢板的外表面质量。
4.3.1.2材料管理
4.3.1.2.1材料的储存保管
⑴ 选取合适的场地或仓库储存本工程材料。
⑵ 钢板、型钢按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处理，并定期检查质量状况以防损坏。
⑶ 焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。
⑷ 所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。
4.3.1.2.2.材料的使用
⑴ 材料的使用严格按排版图和放样配料卡进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用，配料卡如后表示。
⑵ 材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作钢印移植。
⑶ 车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。
4.3.1.3.原材料的供应计划
本工程所有材料的定购工作,将在合同签订后一周完成.根据工程的进度要求,按材料的规格，品种分类，施工项目的特点。所有材料将分批进厂。
4.3.1.4.原材料的运输
由本公司所在地采购的材料，采用汽车进行运输。
4.3.2.工厂的加工制作
4.3.2.1.号料与划线
4.3.2.1.1.号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件草图进行号料。
4.3.2.1.2.划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
4.3.2.1.3.划线号料后应按本公司质保手册的规定做好材质标记的移植工作。
4.3.2.2.切割和刨削加工
4.3.2.2.1.切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞测物应除去。剪切边应打磨。
4.3.2.2.2.切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面（桁架腹杆），应在组装前进行处理。图纸上的直角切口应以15mm的圆弧过度（如小梁端翼腹板切口）。
H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。
4.3.2.2.3.火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
4.3.2.3 坡口加工
加工工具的选用半自动割机
4.3.2.4.制孔
4.3.2.4.1.采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。
4.3.2.5.矫正、打磨
4.3.2.5.1.钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其它损伤。
4.3.2.5.2.热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不得超过规定温度。
4.3.2.5.3.构件的所有自由边角应有约2mm的倒角，以免油漆开裂（根据油漆说明书定）。
4.4.构件运输
4.4.1、待运
(1). 待运物件堆放需平整稳妥垫实搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。
(2). 钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，应防止支点下沉。
(3). 相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。
4.4.2、散件运输
(1). 装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。
(2). 车上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。
(3). 构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。
4.4.3、运输路线
经沿途勘察，根据桥梁承重、架空路线净高及弯道半径，拟定直接用汽车运输方案。
4.5.钢梁及钢板安装
4.5.1安装前准备
在安装钢梁前，须先检查砼梁中的化学锚栓位置是否正确，所有夹层独立柱上已测放好标高50控制线，安装测量人员需将轴线及标高用墨线测放到钢梁安装位置，经确认无误后方可吊装。
4.5.2安装顺序
每层南→北。
4.5.3安装步骤
钢梁→压型钢板。
4.5.4 钢结构的吊装方案
钢结构的吊装主要分为以下几个步骤：
A）：钢结构构件的垂直吊装
构件进场后，由QY25K汽车吊把构件吊至施工料区，再用炮车运送到下料口，采用自行加工制作的吊具由下料口垂直运输相应安装层位置，再用炮车运送到安装位置。
B):钢结构构件的吊装
考虑到钢构件单件重量不大，因此采用自行加工制作的移动安装平台进行安装，具体见下：

移动安装平台

起重立柱高度能保证夹层梁安装高度，同时也能灵活的在楼层间移动，如果遇到已安装钢梁阻碍车移动，车上A详图位置铁栓拔出，立柱便能够倾斜，然后移动至目标位置即可。
4.5.5 钢梁螺栓
4.5.5.1安装高强螺栓，应注意以下几个方面：
⑴ 使用前都要放在包装里面，并保持干净。在搬运和安装时生锈，玷污和丝口受损的螺栓都不得使用。
⑵ 终拧前，所有的接头都要临时紧固，让连接面接合紧密。
⑶ 装配和紧固接头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行。高强螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行：从螺栓群中央开始，依次向外侧进行紧固。
⑷ 为了保证螺栓安装正常进行，应注意维修螺栓安装的设备和机具。
⑸ 同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隙，要求不得超过一天。
⑹ 当高强螺栓不能自由穿入螺栓孔时，不得硬性敲入，应用冲杆或铰刀修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径应小于1.5倍螺栓公称直径，高强螺栓穿入方向按照工程施工图纸的规定。
⑺ 雨天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注意气候变化对高强螺栓的影响。
4.5.5.2.高强螺栓的紧固
高强螺栓应按照生产厂家的要求进行施工，高强螺栓分两次拧紧，第一次初拧到标准予拉力的60-80%，第二次终拧到标准予拉力的100%。并注意以下方面：
⑴ 首先检查螺栓：在螺栓头下放一个垫片，转动螺栓头来固定，以此验证螺栓质量。
⑵ 初拧：当构件吊装到位后，将螺栓穿入孔中（注意不要使杂物进入连接面间），然后用手动扳手拧紧螺栓，使连接面接合紧密。初拧力矩按终拧力矩的30～50%确定。
⑶ 终拧；终拧由电动剪力扳手完成，螺栓的终拧强度由力矩控制设备来控制，以确保达到要求的最小力矩。当预先设置的力矩达到后，其力矩控制开关就自动关闭，剪力扳手的力矩设置好后只能用于指定的地方。
4.6.楼承板施工
4.6.1 安装工艺
4.6.1.1工艺流程
弹线→清板→吊运→布板→切割→压合→侧焊→端焊→留洞→封堵→验收→栓钉→布筋→埋件→浇筑→养护。
4.6.1.2安装顺序
每层南→北。
4.6.2 安装方法：
（1）先在铺板区弹出钢梁的中心线，梁的中心线是铺设压型钢板固定位置的控制线。由梁的中心线控制压型钢板搭接钢梁的搭接宽度，并决定压型钢板与钢梁熔透焊接的焊点位置。
（2）在堆料场地将压型钢板分层分区按料单清理出，并注明编号，区分清楚层、区、号，用记号笔标明，并准确无误地运至施工指定部位。
（3）吊运时采用专用软吊索，以保证压型钢板板材整体不变形、局部不卷边。
（4）采用等离子切割机或剪板钳裁剪边角，裁切放线时富余量应控制在5mm范围内，浇筑混凝土时应采取措施，防止漏浆。
（5）压型钢板与压型钢板侧板间连接采用咬口钳压合，使单片压型钢板间连成整板。先点焊压型钢板侧边，再固定两端头。
（6）遇有洞口处，先安装压型钢板，然后根据实际洞口位置切割洞口大小尺寸。
（7）最后采用栓钉固定。
4.6.3 安装保证措施
（1）压型钢板沿楼面的一端开始铺设，边铺设边调整其位置，边固定。
（2）混凝土楼面板预留孔洞，尺寸大于500mm×500mm者采用先开洞措施，即在钢梁上加焊型钢托梁分隔，增加洞口刚度，网片钢筋在洞口断开，并与型钢焊接；洞口尺寸小于500mm×500mm者采取后开洞措施，即在压型钢板上增加堵头分割板，网片钢筋贯通，混凝土浇筑成型后可剪断钢筋。
（3）栓钉是楼面梁同钢筋混凝土楼板起组合连接作用的连接件，施工采用拉弧型栓钉焊机和焊枪，并使用去氧弧耐热陶瓷座圈。
焊接方法：接通焊机焊枪电源，柱状栓钉套在焊枪上，防弧座圈，启动焊枪，电流即熔断，座圈则产生弧光，经短时间后柱状栓钉以一定速度顶紧母材端部熔化，切断电源柱状栓钉焊接完成固定在母材上。
栓钉焊接检查：柱状栓钉的质量以锤击为主，外观表面检查为辅，按每天产量取其中的1／500进行弯曲检查，焊缝处无断裂视为合格，如焊缝出现裂缝，该栓钉判为报废，需在附近重焊一只柱状钉作为补充。
（4）每块板端部不少于3个螺钉，中间支撑处在大于3米檩距的情况下，至少有一个自攻螺钉连接。
（5）包边钢板的搭接尽可能背风向，搭接长度大于20-50毫米，拉铆钉间距小于500毫米。
4.7.钢筋施工
组合楼板钢筋绑扎工艺流程：检查钢筋的原材证明及进行外观检查和物理试验→进行技术交底→对楼板钢筋进行放样下料→绑扎钢筋
（1）对楼板钢筋原材料的各项质量证明资料进行核查，对钢筋进行外观检查和物理试验。
（2）对楼板钢筋工程进行技术交底，楼板钢筋采用搭接，要求将楼板钢筋的搭接位置、搭接长度、错开位置进行明确交待。对于楼板钢筋的下料长度以及锚固长度详细说明。后台下料完毕以后，技术人员在后台检查钢筋，合格后方可运到作业面。
（3）楼板钢筋的交叉点均须用22号铅丝绑扎牢固。钢筋绑扎完成以后，经过监理检查合格后，进行下道工序。
4.8.混凝土施工
本工程混凝土采用商品砼，砼垂直运输采用HB48泵车，楼层内设置临时马道，用小车运到指定位置进行浇筑。
（1）混凝土自泵送管道下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。
（2）浇筑混凝土时应分段连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过50cm。
（3）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
（4）浇筑楼板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
（5）施工缝位置；宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
（6）施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
（7）砼浇筑完毕12小时后开始洒水养护，专人负责，养护期不少于7天。
4.9.钢结构防腐
对钢材表面喷砂除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。
黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将它们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以喷砂除锈为最佳；因为它即能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。
喷砂除锈的操作过程如下：
⑴ 开启空压机，达到所需压力5-7kg/cm2
⑵ 操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气）进入喷砂车间
⑶ 将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力）
⑷ 将钢材摆放整齐，就能开启喷砂机开始喷砂作业
⑸ 喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。
工厂制作件
H型梁等装焊构件，制作成型后，整体冲砂除锈，除锈等级为Sa2级，然后在6小时内立即喷涂红丹底漆，涂层厚度室内为125μm。
4.10.钢结构防火涂料涂装
（1）涂料配备。
①单组分湿涂料，现场采用便携式搅拌器搅拌均匀。
②防火涂料配置搅拌，应边配边用，当天配置的涂料必须在说明书规定时间内使用完。
③搅拌和调配涂料，使之均匀一致，且稠度适当，既能在输送管道中流动畅通，而且喷涂后又不会产生流淌和下坠现象。
(2）涂装施工工艺及要求。
①喷涂应分若干遍完成，一般喷涂2～5遍，第一遍喷涂以基本盖住钢材表面即可，以后每遍喷涂厚度为5～10mm，一般为7mm左右为宜。
②在每层涂层基本干燥或固化后，方可继续喷涂下一遍涂料，一般每遍间隔4～24h喷涂一次。
③喷涂保护方式、喷涂遍数和涂层厚度应根据防火设计要求确定。
④喷涂时，喷枪要垂直于被喷涂钢构件表面，喷距为6 ～10mm，喷涂气压保持在0.4～0.6MPa。喷枪运行速度要保持稳定，不能在同一位置久留，避免造成涂料堆积流淌。喷涂过程中，配料及往喷涂机内加料均要连续进行，不得停留。
⑤施工过程中，操作者应采用测厚针或测厚仪检测涂层厚度，直到符合设计规定的厚度，方可停止喷涂。
⑥喷涂后，对于明显凹凸不平处，采用抹灰刀进行剔除和补涂处理，以确保涂层表面均匀。
(3）质量要求。
①涂层应在规定时间内干燥固化，各层间粘结牢固，不出现粉化、空鼓、脱落和明显裂纹。
②钢结构接头、转角处的涂层应均匀一致，无漏涂出现。
③涂层厚度应达到设计要求，否则，应进行补涂处理，使之符合规定的厚度。

五、质量保证措施
为了本项目施工质量达到合格，必须对整个施工项目实行全面质量管理，建立行之有效的质量保证体系，按IS09000-GB/T19000系列标准和本单位质量保证体系文件成立以项目经理为首的质量管理机构，经过全面、综合的质量管理以预控钢结构材料、制作、运输、安装、钢结构防腐等流水过程中各种不相同的质量要求和工艺标准。
5.1质量管理体系及管理制度
5.1.1.质量管理体系
(1) 成立以项目经理为首的质量保证组织机构，定期开展质量统计分析，掌握工程质量动态，全面控制各分部分项工程质量。项目上配备专职质检员，对质量实行全过程控制。
(2) 树立全员质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。
5.1.2.质量管理制度
(1) 技术交底制度：坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门编制有针对性的施工组织设计。
(2) 建立三检制度，实行并坚持自检、互检、交接检制度，自检要做好文字记录，隐蔽工程由项目技术负责人组织工长、质量检查员、班组长检查，并做出较详细的文字记录。
(3) 质量否决制度：不合格的焊接、安装必须进行返工。
(4) 实现目标管理，进行目标分解，把工程质量责任落实到各部门及人员，从项目的各部门到班组，层层落实，明确责任，制定措施，从上到下层层展开，使全体职工在生产的全过程中用从严求实的工作质量，精心操作工序，实现质量目标。
(5) 开展质量管理QC小组活动，攻关解决质量问题，同时做好QC成果的总结工作，建立QC小组与各工序小组的质量控制网络。
(6) 制定工程的质量控制程序，建立信息反馈系统，定期开展质量统计分析，掌握质量动态，全面控制工程质量。
(7) 采取各种不同的途径，用全面质量管理的思想，观点和方法，使全体职工树立起“安全第一”和“为用户服务”的观点，以员工的工作质量保证工程的产品质量。
5.1.3质量管理网络
质量目标
确保达到
合格工程
质量控制点
1.指定质量控制点
2.跟踪管理
3.分析改进
质量控制点
1.加强分包项目管理
2.落实岗位责任制
3.各分项按工种书面交底
4.各分项质量验收
工作质量
1. 合理设置岗位指定专项控制点
2.跟踪管理

检查制度
1.加强自检互检专检
2.落实整改措施
3.评定及奖罚.

5.1.4.质量管理具体内容
开始
熟悉资料和图纸会审
施工方案/施工组织设计/质量计划编制、审核和审批
经过否
作业结束质量评定
验收合格否
修改与补充
整改
现场开工准备
工序/分项/分部工程作业能力控制
合格否
全部工作完成否
开始
整改
纠正/预防措施
满足要求否
工序/分项/分部工程施工
验收合格否
N
Y
N
Y
N
Y
N
Y
N
Y
Y
N
5.1.4.1施工过程管理流程控制
施工质量管理过程流程图
5.1.4.2.工程施工中产品的标识和可追溯工作流程控制
工程施工的产品是指原材料、构配件、工程设备、在施品（包括分项工程、分部工程）和成品（包括单位工程）
产品标识和可追溯工作流程图
开始
产品进场
标识
需追溯否
领用或转序
标识
需追溯否
施工全过程
标识
需追溯否
结束
施工日记
限额领料单
收料日记
采购文件
供应商

Y
N
Y
N
Y
N
5.1.4.3.检验与试验标准流程
这里的产品是指原材料、构配件、工程设备、在施品（包括分项、分部工程）和成品，并包括了一般的工序检验和试验以及最终的检验和试验。
检验和试验状态标识控制工作流程图

结束
进场材料 、在施品、成品
已检否
已检否
已检待定标识
未（待）检待定标识
检验
不合格状态标识
已检待定标识
已检待定标识
处理
开始
5.1.4.4施工设备的检验、测量和试验流程
按照施工全过程中使用的检验、测量和试验进行控制、矫正和维护的要求和方法，以保证测量能力满足要求，确保检验、测量和试验结果的正确性。
检验、测量和试验设备控制工作流程图
开始
选 择
使用前校正合格否
修理检定合格否
使 用
报 废
周检合格否
结束
N
Y
Y
N
N
5.1.4.5.现场施工机械设备管理流程控制
现场施工机械设备管理流程控制图
开始
方案设计
审核会签经过否
安装、调试
验 收
使 用
维修、保养
检 查
继续使用否
拆 卸
结束
N
Y
N
Y
N
Y
Y
N
5.1.4.6施工现场资料管理流程控制
项目部配一专职资料员，对文件、材料质报书、质量记录等进行收集汇总统一发放，要做到全面、及时和正确。
文件和资料控制程序工作流程图
开始
建立文件和资料
转发外来文件和资料
起草
会稿、审批
批准、分布
发放
使用
起草
有效性检查
处理
修改
会稿、审批
结束
回收、标识
N
Y
Y
N
5.1.4.7施工过程不合格产品管理的流程控制
不合格品控制流程图
结束
检验和试验
合格否
标识、隔离
评审处理
在施品
整改
验收
合格否
物料
处理
报废
返工、返修
让步接收
验收
合格否
继续使用
开始
Y
N
Y
N
N
Y
5.1.4.8施工过程纠正和预防工作流程控制
开始
收集质量信息
实际/潜在不合格原因分析
制订纠正/预防措施
纠正/预防措施要求表审核、发送
接收部门认可
认可否
实施计划
评定鉴定
合格否
修改体系文件、归档
结束
提供信息说服认可
N
Y
Y
N
在施工中严格按照纠正和预防措施的流程控制，以确保工程质量。
纠正和预防措施控制流程图
5.2.施工质量检测方法
5.2.1.焊接检测
焊接检验应由质量管理部门合格的检验员按照焊接检验工艺执行。证5.2.1.1.焊工检查(过程中自检)
焊工应在焊前，焊接时和焊后检查以下项目。
(1) 焊前
任何时候开始焊接前都要检验构件标记并确认该构件。
检验焊接材料。
清理现场。
预热。
(2) 焊接过程中
预热和保持层间温度。
检验填充材料。
清理焊道。
按认可的焊接工艺焊接。
(3).焊后
清除焊渣和飞溅物。
焊缝外观。
咬边。
焊瘤。
裂纹和弧坑。
冷却速度。
5.2.1.2.无损检验
质检员将就检验要求与检验机构保持密切联系。项目质量负责人应会同有关各方，共同参与现场检测。
(1).外观检查
所有焊缝都按规范JBJ81- 或相关规范检查。
外观检查记录由项目质检员保存。
(2).超声波检验
对厚度超过8mm的全熔透焊缝均按设计以及规范的要求进行超声波检验。
超声波检查按国家规范JBJ81- 相关规范进行质量检验证明。
所有超声波检验都应填写焊缝超声波检验记录表。
5.2.1.3.焊缝检验的范围
(1) 外观检查所有焊缝
(2) 无损检验
a.全熔透对接焊缝100%超声波检验。
b.贴角焊缝：外观检查。
(3) 选择受检焊缝
当要求少于100%检验，在开始检验前，对受检焊缝的抽样要征得工程监理的同意。
当在一个接头中检查出超标缺陷时，在同一组中要增加检查两个接头，如果这两个增加的接头是合格的，最开始的焊缝返工后再采用同样方式检验。如果那两个增加的接头也有超标缺陷，那么同组内的每一个接头都要检验。
5.2.2.高强螺栓检测
5.2.2.1.性能试验
(1) 本工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。
(2) 高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。
(3) 摩擦面的抗滑移系数试验，可由生产厂商按规范提供试件后在工地进行。
5.2.2.2.安装摩擦面处理
(1) 为了保证安装摩擦面达到规定的摩擦系数，连接面应平整，不得有毛刺、飞边、焊疤、飞溅物、铁屑以及浮锈等污物，也不得有不需要的涂料；摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象；
(2) 认真处理好连接板的紧密贴合。
5.2.2.3.安装施工检查
(1) 指派专业质检员按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中，检查报告送到项目质量负责人处审批。
(2) 本工程采用的是扭剪型高强螺栓，在终拧完成后进行检查时，以拧掉尾部为合格，同时要保证有两扣以上的余丝露在螺母外圈。对于因空间限制而必须用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，则使用经过核定的扭矩扳手从中抽验。
(3) 如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求，则需要检查拧固该螺栓所使用的板手的拧固力矩（力矩的变化幅度在10%以下视为合格）。
5.3.现场安装质量保证措施
5.3.1.钢结构安装各工序质量保证措施
5.3.1.1.高强螺栓安装控制要点
连接型钢或零件平面坡度大于1：20时，应放置斜垫片、支垫。
丝口损坏的螺栓不能做临时螺栓使用，严禁强行打入螺孔。
螺孔不重合或由偏差时，应经过休整或用冲子找正孔位，确保孔壁对螺栓不产生过大的磨擦和挤压。
5.3.1.2.标高误差控制措施
柱标高调整采用垫片或地脚步螺栓。由于土建和制作的累计误差都集中在吊装工作上，为控制楼层标高，在钢柱加工时，柱长做负偏差，标高可用插片调整。
在构件加工厂的监督加工中，监督员认真复核构件外形尺寸，特别对螺孔进行严格复查，确保构件按图加工。
5.3.1.3.焊接的保证措施
为减少焊缝中扩散氢含量，防止冷裂和热影响区延迟裂纹的产生，在坡口的尖部均采用超低氢型焊条打底，然后用低氢型焊条或气体保护焊丝做填充。
每条焊缝在施焊时要连续一次完成，大于4小时的焊接量的焊缝，其焊缝必须完成2/3以上才能停止施焊，在二次施焊时，应先预热再施焊，间歇后的焊缝开始工作后中途不得停止。
气候条件：雨天原则上停止焊接，风速2m/s以上不准焊接，一般情况下，为充分利用时间，减少气候的影响，采用防雨和挡风措施；气温在0℃以下时，焊缝应采取保温措施。
中厚板施焊前预热的规定的温度。

六、成品保护措施
6.1.工厂制作成品保护措施
6.1.1.钢构件的堆放
(1) 待包装或待运的钢构件，按种类、安装区域及发货顺序，分区整齐存放，标有识别标志，便于清点。
(2) 露天堆放的钢构件，搁置在干燥无积水处，防止锈蚀；底层垫枕有足够的支承面，防止支点下沉；构件堆放平稳垫实。
(3) 相同钢构件的叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。
(4) 钢构件的存储、进出库，严格按公司制度执行。
6.1.2.钢构件的包装
(1) 钢构件的包装和固定的材料要牢固，以确保在搬运过程中构件不散失，不遗落。
(2) 构件包装时，应保证构件不变形，不损坏，对于长短不一容易掉落的对象，特别注意端头加封包装。
(3) 管材型钢构件，用钢带裸形捆扎打包，5m以下长捆扎二圈，5m以上长捆扎三圈。
(4) 机加工零件及小型板件，装在钢箱或木箱中发运。
(5) 包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全重，做到标志齐全、清晰。
6.2.运输过程中成品保护措施
(1) 吊运大件必须有专人负责，使用合适的工夹具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其它损坏。
(2) 装载时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要捆扎，防止构件松动遗失。
(3) 在运输过程中，保持平稳，采用车辆装运时对超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。
(4) 严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊马、索具的情况，防止意外。
(5) 构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。
(6) 现场采用履带吊运送构件时，要注意周围地形、空中情况，防止履带吊倾覆及构件碰撞。
6.3.安装成品保护
一方面构件倒运过程中，要进行钢结构件的保护；另一方面还需要进行构件表面防腐底漆及中间漆的保护。
6.3.1.构件保护
(1) 构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。
(2) 构件堆场应作好排水，防止积水对钢结构构件的腐蚀。
(3) 在拼装、安装作业时，应尽量避免碰撞、重击。
(4) 避免现场焊接过多的辅助构件，以免对母材造成影响。
(5) 在拼装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。
(6) 进行桁架的吊装验算，避免吊点设计不当，造成构件的永久变形。
6.3.2.涂装面的保护
构件在工厂涂装底漆及中间漆，在现场安装完成后涂装，防腐底漆的保护是半成品保护的重点。
(1) 避免尖锐的物体碰撞、摩擦。
(2) 减少现场辅助措施的焊接量，能够采用捆绑、抱箍的尽量采用。
(3) 现场焊接、破损等母材外露表面，在最短时间内进行补涂装，除锈等级达到Sa2级以上，材料采用设计要求的原材料。
6.4.后期成品保护
后期的成品保护重点是钢柱梁成品、防腐面层在其它工序介入施工后的保护。
⑴ 严禁集中堆放建筑材料。
⑵ 严禁施工人员直接踩踏钢板，在交工验收前，在屋面铺设木板通道。
⑶ 焊接部位及时补涂防腐涂料。
⑷ 其它工序介入施工时，未经施工单