常用表面处理工艺流程.doc

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　常见表面处理工艺流程
　　( 1) 钢铁件电镀锌工艺流程
　　┌酸性镀锌
　　除油 → 除锈→ │ → 纯化 → 干燥
　　└碱性镀锌
　　( 2) 钢铁件常温发黑工艺流程
　　┌ 浸脱水防锈油
　　│
　　│ 烘干
　　除油→除锈→常温发黑→│ 浸肥皂液 ——→ 浸锭子油或机油
　　│
　　│
　　└浸封闭剂
　　( 3) 钢铁件磷化工艺流程
　　除油→除锈→表调→磷化→涂装
　　( 4) ABS/PC塑料电镀工艺流程
　　除油 → 亲水 → 预粗化( PC≥50%) → 粗化 → 中和 → 整面 → 活化→ 解胶 → 化学沉镍 → 镀焦铜 → 镀酸铜 → 镀半
　　亮镍 → 镀高硫镍 → 镀亮镍 → 镀封 → 镀铬
　　( 5) PCB电镀工艺流程
　　除油 → 粗化 → 预浸 → 活化 → 解胶 → 化学沉铜 → 镀铜 → 酸性除油 → 微蚀 → 镀低应力镍 → 镀亮镍 → 镀金 →
　　干燥
　　( 6) 钢铁件多层电镀工艺流程
　　除油 → 除锈 → 镀氰化铜 → 镀酸铜 → 镀半亮镍 → 镀高硫镍 → 镀亮镍 → 镍封 → 镀铬
　　( 7) 钢铁件前处理( 打磨件、 非打磨件) 工艺流程
　　1、 打磨件 → 除蜡 → 热浸除油 → 电解除油 → 酸蚀 → 非它电镀
　　2、 非打磨件 → 热浸除油 → 电解除油 → 酸蚀 → 其它电镀
　　( 8) 锌合金件镀前处理工艺流程
　　除蜡 → 热浸除油 → 电解除油 → 酸蚀 → 镀碱铜 → 镀酸铜或焦磷酸铜 → 其它电镀
　　( 9) 铝及其合金镀前处理工艺流程
　　除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→化学沉锌 → 浸酸 → 二次沉新 → 镀碱铜或镍 → 其它电镀
　　除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→铝铬化 → 干燥 → 喷沫或喷粉→ 烘干或粗化 → 成品
　　除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→阳极氧化 → 染色 → 封闭 → 干燥 → 成品
　　( 10) 铁件镀铬工艺流程:
　　除蜡 → 热浸除油 → 阴极 → 阳极 → 电解除油 → 弱酸浸蚀 → 预镀碱铜 → 酸性光亮铜( 选择) → 光亮镍 →
　　镀铬或其它
　　除蜡 → 热浸除油 → 阴极 → 阳极 → 电解除油 → 弱酸浸蚀 → 半光亮镍 → 高硫镍 → 光亮镍 → 镍封( 选择)
　　→ 镀铬
　　( 11) 锌合金镀铬工艺流程
　　除蜡 → 热浸除油 → 阴极电解除油 → 浸酸 → 碱性光亮铜 → 焦磷酸铜( 选择性) → 酸性光亮铜( 选择性) → 光亮镍
　　→镀铬
　　( 12) 电叻架及染色工艺流程
　　前处理或电镀 → 纯水洗( 2-3次) →预浸 → 电叻架 → 回收 → 纯水洗( 2-3次) → 烘干 → 成品
　　不锈钢镀光亮镍工艺流程:有机溶剂除油→化学除油→水洗→阴极电解活化→闪镀镍→水洗→活化→水洗→镀光亮镍→水洗→钝化→水洗→水洗→热水洗→甩干→烘干→验收。
　　不锈钢上的光亮镍层是微带黄光的银白色金属, 它的硬度比铜、 锌、 锡、 镉、 金、 银等要高, 但低于铬和铑金属。光亮镍在空气中具有很高的化学稳定性, 对碱有较好的稳定性。不锈钢上经过运用光亮剂, 可不经抛光直接镀取光亮镍, 以提高表面的硬度、 耐磨性和整平性, 在外观上使不锈钢与其它镀镍件外观一致, 而且避免不锈钢与其它光亮镍之间产生接触电位差的腐蚀。
　　不锈钢镀光亮镍的溶液中光亮剂的近年来发展很快, 品种很多。归纳起来, 光亮剂的发展经历了四个年代。第一代的也是最原始的产品为糖精加丁炔二醇。能够镀取整平性很高的光亮镍。其运用兴盛于20世纪六七十年代。但由于丁炔二醇在镀镍槽中的不稳定性, 寿命较短, 有机杂质积累很快, 需要经常处理镍槽, 于是, 经过环氧氯丙烷或环氧丙烷与丁炔二醇结枝, 合成了第二代镀镍光亮剂, 如BE、 791光亮剂, 情况有所好转, BE和791保留有炔基, 后来又进步将吡啶基聚合上去, 形成了第三代产品, 出光速度更快, 光亮剂用量更少了, 使用寿命更长了。现在又进一步运用镀镍光亮剂中间体多种组合构成新型光亮剂已发展到第四代产品了。它的使用量更少, 出光速度更快, 处理周期更长, 深镀能力更强了。
　　不锈钢镀光亮镍工艺流程:有机溶剂除油→化学除油(氧氧化钠40g/L, 碳酸钠30g/L, 磷酸三钠50g/L, OP-乳化剂3mL/L, 温度80~90 ℃, 时间30min)→水洗→阴极电解活化(盐酸水溶液1+1, 室温, Dk1~3A/dm2, 时间5min, 阳极布包碳精板)→闪镀镍(氯化镍180~220g/L, 盐酸120g/L, 室温, 电流密度4A/dm2, 时间5~lOmin, 阳极镍板)→水洗→活化[硫酸5%(V), 时间5s]→水洗→镀光亮镍(时间5~lOmin, 或按厚度所需时间)→水洗→钝化(重铬酸钾1s0g/L, 重铬酸钠150g/L, 硫酸30~50mL/L, 室温, 时间20~25s)→水洗→水洗→热水洗→甩干→烘干→验收。
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电镀的过程基本如下
　　1 把镀层金属接在阳极
　　2 把镀件接在阴极
　　3 阴阳极以镀上去的金属的正离子组成的电解质溶液相连
　　4 通以直流电的电源后, 阳极的金属会进行氧化反应(失去电子), 溶液中的正离子则在阴极被还原(得到电子)成原子并积聚在负极表层。
　　电镀后被电镀物件的美观性和电流大小有关系, 电流越小, 被电镀的物件便会越美观; 反之则会出现一些不平整的形状。
　　电镀的主要用途包括防止金属氧化 (如锈蚀) 以及进行装饰。不少硬币的外层亦为电镀。
　　电镀产生的污水(如失去效用的电解质)是水污染的重要来源。
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电镀专业术语
　　3 镀覆方法术语
　　3.1 化学钝化
　　将制件放在含有氧化剂的溶液中处理, 使表面形成一层很薄的钝态保护膜的过程。
　　3.2 化学氧化
　　经过化学处理使金属表面形成氧化膜的过程。
　　3.3 电化学氧化
　　在一定电解液中以金属制件为阳极, 经电解, 于制件表面形成一层具有防护性, 装饰性或其它功能氧化膜的过程。
　　3.4 电 镀
　　利用电解原理, 使金属或合金沉积在制件表面, 形成均匀、 致密、 结合力良好的金属层的过程。
　　3.5 转 化 膜
　　对金属进行化学或电化学处理所形成的含有该金属之化合物的表面膜层。
　　3.6 钢铁发蓝( 钢铁化学氧化)
　　将钢铁制件在空气中加热或浸入氧化性的溶液中, 使之于表面形成一般为蓝( 黑) 色的薄氧化膜的过程。
　　3.7 冲击电流
　　电流过程中经过的瞬时大电流。
　　3.8 光亮电镀
　　在适当条件下, 从镀槽中直接得到具有光泽镀层的电镀。
　　3.9 合金电镀
　　在电流作用下, 使两种或两种以上金属( 也包括非金属元素) 共沉积的过程。
　　3.10 多层电镀
　　在同一基体上先后沉积上几层性质或材料不同的金属层的电镀。
　　3.11 冲 击 镀
　　在特定的溶液中以高的电流密度, 短时间电沉积出金属薄层, 以改进随后沉积镀层与基体间结合力的方法。
　　3.12磷 化
　　在钢铁制件表面上形成一层不溶解的磷酸盐保护膜的处理过程。
　　3.13 热抗散
　　加热处理镀件, 使基体金属和沉积金属( 一种或多种) 扩散形成合金的过程。
　　4 镀前处理和镀后处理术语
　　4.1 化学除油
　　在碱性溶液中借助皂化作用和乳化作用清除制件表面油污的过程。
　　4.2 电解除油
　　在含碱溶液中, 以制件作为阳极或阴极, 在电流作用下, 清除制件表面油污的过程。
　　4.3 出 光
　　在溶液中短时间浸泡, 使金属形成光亮表面的过程。
　　4.4 机械抛光
　　借助于高速旋转的抹有抛光膏的抛光轮, 以提高金属制件表面光亮度的机械加工过程。
　　4.5 有机溶剂除油
　　利用有机溶剂清除制件表面油污的过程。
　　4.6 除 氢
　　将金属制件在一定温度下加热处理或采用其它方法, 以驱除在电镀生产过程中金属内部吸收氢的过程。
　　4.7 退 镀
　　将制件表面镀层退除的过程。
　　4.8 弱 浸 蚀
　　电镀前, 在一定组成溶液中除去金属制件表面极薄的氧化膜, 并使表面活化的过程。
　　4.9 强 浸 蚀
　　将金属制件浸在较高浓度和一定温度的浸蚀溶液中, 以除去金属制件表面上氧化物和锈蚀物的过程。
　　4.10 镀前处理
　　为使制件材质暴露出真实表面, 消除内应力及其它特殊目的所需, 除去油污、 氧化物及内应力等种种前置技术处理。
　　4.11 镀后处理
　　为使镀件增强防护性能, 提高装饰性能及其它特殊目的而进行的( 诸如钝化、 热熔、 封闭和除氢等) 处理。
　　5 材料和设备术语
　　5.1 阳 极 袋
　　用棉布或化纤织物制成的套在阳极上, 以防止阳极泥渣进入溶液用的袋子。
　　5.2 光 亮 剂
　　为获得光亮镀层在电解液中所使用的添加剂。
　　5.3 阻 化 剂
　　能够减缓化学反应或电化学反应速度的物质。
　　5.4 表面活性剂
　　在添加量很低的情况下也能显著降低界面张力的物质。
　　5.5 乳 化 剂
　　能降低互不相溶的液体间的界面张力, 使之形成乳浊液的物质。
　　5.6 络 合 剂
　　能与金属离子或含有金属离子的化合物结合而形成络合物的物质。
　　5.7 绝 缘 层
　　涂于电极或挂具的某一部分, 使该部位表面不导电的材料层。
　　5.8 挂具( 夹具)
　　用来悬挂零件, 以便于将零件放于槽中进行电镀或其它处理的工具。
　　5.9 润 湿 剂
　　能降低制件与溶液间的界面张力, 使制件表面容易被润湿的物质。
　　5.10添 加 剂
　　在溶液中含有的能改进溶液电化学性能或改进镀层质量的少量添加物。
　　5.11 缓 冲 剂
　　能够使溶液PH值在一定范围内维持基本恒定的物质。
　　5.12 移动阴极
　　采用机械装置使被镀制件与极杠一起作周期性往复运动的阴极。
　　6 测试和检验相关术语
　　6.1 不连续水膜
　　一般见于表面被污染所引起的不均匀润湿性, 使表面上的水膜变的不连续。
　　6.2 孔 隙 率
　　单位面积上针孔的个数。
　　6.3 针 孔
　　从镀层表面直至底层覆盖层或基体金属的微小孔道, 它是由于阴极表面上 的某些点 的电沉积过程受到障碍, 使该处不能沉积镀层, 而周围的镀层却不断加厚所造成。
　　6.4 变 色
　　由于腐蚀而引起的金属或镀层表面色泽的变化(如发暗、 失色等)。
　　6.5 结 合 力
　　镀层与基体材料结合的强度。
　　6.6 起 皮
　　镀层成片状脱离基体材料的现象。
　　6.7 剥 离
　　某些原因( 例如不均匀的热膨胀或收缩) 引起的表面镀层的破碎或脱落。
　　6.8 桔 皮
　　类似于桔皮波纹状的表面处理层。
　　6.9 海绵状镀层
　　在电镀过程中形成的与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物。
　　6.10 烧焦镀层
　　在过高电流下形成的颜色黑暗、 粗糙、 松散等质量不佳的沉积物, 其中常含有氧化物或其它杂质。
　　6.11 麻点
　　在电镀或腐蚀中, 与金属表面上形成的小坑或小孔。
　　6.12 粗糙
　　在电镀过程中, 由于种种原因造成的镀层粗糙不光滑的现象。
　　6.13 镀层钎焊性
　　镀层表面被熔融焊料润湿的能力。
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电镀锌
　　电镀锌: 就是利用电解, 在制件表面形成均匀、 致密、 结合良好的金属或合金沉积层的过程。
　　与其它金属相比, 锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属, 属低值防蚀电镀层。被广泛用于保护钢铁件, 特别是防止大气腐蚀, 并用于装饰。镀覆技术包括槽镀(或挂镀)、 滚镀( 适合小零件) 、 自动镀和连续镀( 适合线材、 带材) 。
　　当前, 国内按电镀溶液分类, 可分为四大类:
　　1．氰化物镀锌:
　　由于(CN)属剧毒, 因此环境保护对电镀锌中使用氰化物提出了严格限制, 不断促进减少氰化物和取代氰化物电镀锌镀液体系的发展, 要求使用低氰(微氰)电镀液。
　　采用此工艺电镀后, 产品质量好, 特别是彩镀, 经钝化后色彩保持好。
　　2．锌酸盐镀锌:
　　此工艺是由氰化物镀锌演化而来的。当前国内形成两大派系, 分别为: a) 武汉材保所的”DPE”系列; b) 广电所的”DE”系列 。都属于碱性添加剂的锌酸盐镀锌; PH值为12.5~13。
　　采用此工艺, 镀层晶格结构为柱状, 耐腐蚀性好, 适合彩色镀锌。
　　注意: 产品出槽后—>水洗—>出光(硝酸+盐酸) —>水洗—>钝化—>水洗—>水洗—>烫干—>烘干—>老化处理(烘箱内80~90oC。
　　3．氯化物镀锌
　　此工艺在电镀行业应用比较广泛, 所占比例高达40%。
　　钝化后(兰白)能够锌代铬(与镀铬相媲美), 特别是在外加水溶性清漆后, 外行人是很难辩认出是镀锌还是镀铬的。
　　此工艺适合于白色钝化(兰白, 银白)。
　　4．硫酸盐镀锌
　　此工艺适合于连续镀(线材、 带材、 简单、 粗大型零、 部件)。成本低廉
　　电镀: 是指金属在电解过程中利用电子流的作用下, 使镀液中金属阳离子还原成金属单质而沉积在阴极镀件表面的过程。
　　镀料: 铜, 锡, 锡铜合金、 锌、 铬, 还有用于PCB上大电流触点的镀金和镀银。
　　电镀前需进行前处理, 流程包括: 酸脱, 水洗, 热脱, 澎润, 活化, 粗化, 回收, 后移, 中和, 表调, 预浸, 敏化, 加速, 等等。
　　还有后处理: 阳电解, 阴电解, 水洗, 中和, 酸铜等等
　　电镀镍的工艺流程为: ①清洗金属化瓷件; ②稀盐酸浸泡; ③冲净; ④浸入镀液; ⑤调节电流进行电镀; ⑥自镀液中取出; ⑦冲净; ⑧去离子水煮; ⑨烘干。