建筑工程常见施工通病防治手册.doc

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建筑工程
常见施工通病防治手册

第一章 土方工程

一、  开挖边坡过陡 
现象: 土方开挖时往往开挖后的基坑边坡比喻案中设计的边坡陡, 而且边坡下口不直, 甚至有的下口部位在基础边线以内, 影响基础的施工。边坡过陡下口不直不但影响基础的施工, 而且还有可能引起边坡塌方的可能, 甚至造成人员伤亡事故。 
防治措施: 在基槽开挖前, 向现场施工人员做好书面交底, 交代好基槽开挖的坡度和施工顺序, 不但将基槽开挖的上口边线用灰线放出, 而且将基槽下口的边线也用灰线放出, 基槽开挖时先沿基槽下口的灰线开挖, 然后再沿基槽上口的灰线进行修坡, 修坡时应由上向下分层将土挖除, 这样即保证了基槽边坡的坡度, 也保证了基槽上口和下口的顺直, 并留足300mm的余土采用人工修坡。在施工操作过程中并应加强过程监督控制, 有施工操作不当时应立即纠正。 

二、  挖方边坡塌方 
现象: 在挖方过程中或挖方后, 基槽边坡土方局部或大面积塌落或滑塌, 轻者影响现场的施工, 重者造成工程发生质量事故或造成人员伤亡。 
原因主要有:  
1、 基槽开挖较深, 放坡不够, 或将坡脚土挖去造成边坡失稳造成塌方。 
2、 边坡顶部堆土过多或道路离基槽边太近, 造成坡体内剪应力增大, 土体失去稳定而导致塌方。 
3、 土层的土质不均, 上硬下软, 上部压力大造成边坡承载力不足, 产生边坡失稳。 
4、 施工范围内的土质有的部位湿陷性黄土, 有雨水浸透时土质出现松软, 导致边坡塌方。 
防治措施:  
1、 基槽边开挖的坡度严格按施工组织设计规定的坡度开挖, 对于基底较深或土质松软的基槽应适当放大边坡的坡度。 
2、 基槽开挖时, 基槽上口5米以内严禁堆土, 现场的施工机械不得在基槽边行驶, 以免增加基槽边坡的受力和震动。 
3、 对于土层土质不均现象应根据土层的土质情况, 分别按不同的坡度进行放坡。 
4、 对于塌方较小时应及时将塌方的土清理干净, 并进行适当的支撑, 对于大面积的塌方, 必须对开挖边坡进行加固处理, 在有可靠安全保证后再进行施工。 
5、 基槽开挖后, 应及时在基槽四周砌挡水墙和排水沟, 使基槽上面的水及时排走, 以免浸泡边坡造成边坡湿陷。 

三、  基槽超挖 
现象:
1、 基槽开挖的范围超出开挖边线。 
2、 基槽开挖的深度超出设计的基底标高。 
原因分析:  
1、 基槽开挖前基槽边线放线错误, 只放出基槽开挖的上口边线未放出基底开挖线。 
2、 基槽开挖标高与设计标高不符, 在标高从基准点引测或向基槽内引测时出现偏差。 
3、 标高采用机械开挖, 基底开挖标高控制不严, 留土过少, 造成超挖。 
防治措施:  
4、 基槽开挖边线应将开挖的上口和基底边线都放出, 先挖基底边线然后根据上口边线修坡。 
5、 基槽开挖边线放完后, 应加强复核, 进行严格定位, 当核实无误后在进行开挖。 
6、 机械开挖时, 基底余土应留足, 并随时测量基底开挖的标高, 以免超挖。 
7、 对于土方超挖时, 如大面积超挖, 应在征得设计院同意后, 适当改动基底标高, 或采取级配砂石回填找补。 
8、 如局部超挖, 可用级配砂石回三七灰土夯补。 
四、  基土扰动或受冻害 
现象: 基坑挖好后, 地基土表层局部或大部分出现松动, 或冬期施工时地基土遭受冻害, 原土结构遭到破坏, 造成承载力降低, 基土下沉。 
原因分析:  
1、 基坑挖好后, 未及时浇筑垫层进行下一道工序施工, 施工机械及车辆、 操作工人在基土上行走, 造成扰动。 
2、 地基被长时间爆晒、 湿水, 或冬期施工时未及时覆盖基土受冻, 基土受冻溶化后导致基土结构破坏, 产生基土扰动。 
3、 基坑周围未做好排水降水措施, 遭受雨水浸泡。 
防治措施:  
1、 基坑挖好后, 应立即浇筑混凝土垫层保护地基。不能立即进行下一道工序施工时, 应预留200mm厚土不挖, 待下一道工序开始时再开挖。 
2、 机械开挖时应由深而浅, 留足人工清土的厚度, 以免机械扰动基土, 基坑挖完后, 应严禁机械在上面行驶。 
3、 基坑四周应做好排水降水措施, 以防雨水浸泡。 
4、 冬期施工时, 如基坑不能立即浇筑垫层混凝土, 应在表面用塑料薄膜和棉毡进行覆盖, 以免基土受冻。 
5、 对于扰动的基土应清除用灰土或砂石进行换填。 

五、  土方回填下沉 
现象: 土方回填完后, 经过一段时间或经历一个雨季后, 回填土表面出现裂缝和下沉, 地面垫层出现空鼓现象。 一层地面施工完后, 水泥地面出现裂缝, 地面砖表面出现拉裂, 裂缝沿一条直线开裂。 
原因分析:  
1、 填土料含有大量有机杂质和大土块, 有机质腐烂造成填土内部形成空洞, 土方被压缩下沉。 
2、 填土未按规定的厚度分层回填夯实, 或底部松填仅表面夯实, 密实度不够。 
3、 回填土含水率不当, 造成回填土无法达到要求的密实度。 
4、 冬期土方回填, 回填土中含有冻土块, 冻土块溶化后造成孔洞, 从而出现回填土下沉。 
防治措施:  
1、 选用较好的土料进行回填, 当土中含有树根和草等有机杂质时应进行过筛。 
2、 土方回填时应控制好土的最尤含水率, 当土过湿时应适当晾晒或进干土掺和, 当土干时应适当洒水。 
3、  回填土应按由低到高的顺序施工, 分层厚度应严格按规范规定的厚度, 并严格控制回填土的夯实遍数。夯完后应及时取样进行试验, 试验合格后下一层的施工。 
4、 回填土时应随时留好排水坡度, 下雨时应进行覆盖, 并及时将雨水排走。 
5、 冬期施工的回填土应将土中的冰雪清理干净, 并严禁用冻土块进行回填。 
6、 地面混凝土垫层出现空鼓后, 严重的将垫层打掉, 将回填土重新夯实, 并将垫层以下30-50mm厚的土改为三七灰土, 以增加回填土的承载力。如地面砖以施工完毕, 可采用压力注浆的方式对回填土和垫层以下的空隙进行填实, 以增强回填土的密实度, 增加基层的承载力。

第二章 钢筋工程

一、  钢筋原材 
现象:  
1、 钢筋表面锈蚀。 
2、 钢筋品种、 强度等级混杂不清。 
3、 钢筋表面裂纹、 截面扁圆。 
原因分析:  
1、 钢筋保管不良, 受雨雪的侵蚀, 存放期过长, 停工时间过长。 
2、 一个工程同时用Ⅱ、 Ⅲ级两种强度钢筋, 在存放加工过程中未分别堆放。 
3、 钢筋的轧制工艺有缺陷。 
防治措施:  
1、 钢筋原料应存放在仓库或料棚内, 保持地面干燥, 钢筋不得堆放在地面上, 必须用混凝土或砖垫起, 离地面200mm, 钢筋存放时间不能过长, 现场存放的钢筋应采取必要的遮盖措施。 
2、 对于同一个工程同时使用Ⅱ、 Ⅲ级两种强度钢筋时, 应设立两个加工场地, 分别加工, 并对加工好的半成品, 进行明确的标示, 以免乱用, 并在钢筋验收时加强钢筋强度的检查, 以免用错。 
3、 对进场的钢筋应严格检查, 当发现有以上质量缺陷时, 应及时通知供货商, 并在加工过程中将有缺陷的钢筋挑出, 严禁用在工程的主要受力构件中, 如有缺陷的钢筋比较多时, 应将钢筋做退场处理。 
4、 钢筋加工好后应及时用于工程, 否则应对钢筋半成品进行覆盖, 当钢筋有片状老锈时, 应用钢丝刷或除锈机进行除锈。 

二、  钢筋加工质量通病 
现象:  
1、 冷拉钢筋强度不足。
2、 伸长率不合格。 
3、 剪断尺寸不准或被剪断的钢筋断头不平。 
4、 箍筋不方正、 成型尺寸不准。 
原因分析:  
1、 钢筋原材性能不佳, 控制冷拉率过小或控制应力过小。 
2、 钢筋原材含碳量过高或表现在强度上过高, 控制冷拉率过大或控制应力过大。 
3、 切断机定尺卡活动或刀片缝隙过大。 
4、 箍筋边长成型尺寸与图纸误差过大, 没有严格控制弯曲角度, 一次弯曲多个箍筋时没有逐对齐。 

防治措施:  
1、 检验钢筋的材料强度情况, 由试验结果确定钢筋的控制应力和冷拉率。当强度指标小于技术标准规定值的冷拉钢筋属于不合格品, 必须降级使用或用于非受力部位。 
2、 切断机应紧定尺卡扳的紧固螺栓, 并调整固定刀片与冲切刀片的水平间隙。 
3、 对于剪断尺寸不准的钢筋所在部位和剪断误差, 确定钢筋是否可用或返工。 
4、 应重新校核箍筋的下料单, 并重新做好箍筋样品, 定好箍筋各边的弯曲长度。当箍筋外形误差超过质量标准允许值时, 对于Ⅰ级钢筋能够重新将弯折处直开, 再行弯曲, 对于其它品种的钢筋, 不得直开后再弯曲。 

三、  闪光焊接质量通病 
现象:  
1、 钢筋接头弯折或偏心。 
2、 钢筋与电极接触处钢筋被烧伤。
原因分析:  
1、 钢筋下料端头歪斜, 电极变形太大或安装不准确。焊机夹具晃动太大。 
2、 钢筋与电极接触处洁净程度不一致, 加紧力不足, 局部区域电阻很大, 电极变形, 或变压器级数过高。 
防治措施:  
1、 钢筋端头弯曲时应予以矫直或切除, 并经常保证电极的外形, 变形较大时应及时修理或更新。夹具晃动较大时, 应及时维修。 
2、 钢筋端部130mm长度范围内, 焊前应清除锈斑污物, 电极应经常修整, 焊接时, 夹具应夹紧。 

四、  电渣压力焊质量通病 
现象:  
1、 焊接接头轴线偏移大于0.1d或2mm, 接头弯折角度大于40。 
2、 焊包不均, 大的一面融化金属很多, 小的一面其高度不足2mm, 或者是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。 
原因分析:  
1、 钢筋短部上下不在一直线上; 夹具长期使用磨损严重; 顶压时用力过大, 使上钢筋晃动或位移; 焊后夹具放松过早, 焊头未及冷却, 使上钢筋倾斜。 
2、 钢筋端头倾斜过大而熔化量不足, 加压时熔化金属在接头四周分布不匀; 焊剂填装不均。 
防治措施:  
1、 钢筋端部不直部分切除或调直, 两钢筋夹持于夹具内上下应同心; 钢筋下送加压时, 顶压力应适当, 不得过大;  
2、 焊接完成后应在停焊约2min后再卸夹具, 以免钢筋倾斜。 3、  
当钢筋端头倾斜过大时应提前将倾斜部分割除, 焊接时应适当加大熔化量, 保证钢筋端部均匀熔化, 并将焊剂填装尽量均匀。 

五、  钢筋保护层过大 
现象: 钢筋保护层用仪器探测时, 保护层的厚度超过设计规定的大小甚至超出规范规定的允许偏差。 
原因分析:  
1、 梁底垫块漏垫或垫块被压碎。柱钢筋绑扎时垫块太少或在模板支设时混凝土垫块被取掉。板钢筋绑扎时马凳高度不够, 马凳数量过少, 刚度不够。 
2、 钢筋绑扎完后, 梁板钢筋未采取保护措施, 在浇筑混凝土时钢筋被踩下。 
防治措施:  
1、 严格控制混凝土中钢筋的保护层厚度, 梁、 柱侧面钢筋采用专门的塑料保护卡做钢筋保护层, 板负筋采用Φ12螺纹钢筋制成的通长马凳( 特别是在梁两侧及负筋端部加通长马凳) 。 
2、 柱主筋在楼板处一定要控制好柱筋的轴线和保护层厚度以及柱筋的间距, 因此在高出板混凝土面的20cm和50cm处在柱筋上各绑扎一道焊好的定位箍筋, 主筋与箍筋扎牢, 以免混凝土浇筑后主筋偏移。 
3、 钢筋绑扎、 验收完毕, 应立即沿输送泵管的两侧用竹笆或20cm宽的木板铺好走道, 并严禁踩踏板负筋, 混凝土浇筑时在负筋上用长X宽约为50X150cm的木胶板铺设, 以便混凝土工人走动, 避免直接踩在钢筋上也方便了工人的操作。 
4、 在有梁的位置用φ8的钢筋插在梁中间, 混凝土表面找平时, 操作工人踩在梁上或无负筋处操作, 并用木板的两端部钉上Φ16钢筋做成条板, 工人找平时在条板上操作。 
5、  混凝土浇筑时安排好钢筋看护人员, 发现钢筋有踩踏坏的及时修复。 

六、  钢筋安装 
1、 骨架外形尺寸不准 
现象: 在楼板外绑扎的钢筋骨架, 往里安放时放不进去, 或划刮模板。 
原因分析: 成型工序能确保尺寸合格, 就应从安装质量上找原因, 安装质量影响因素有两点, 多根钢筋未对齐; 绑扎时某号钢筋偏离规定位置。 
预防措施: 绑扎时将多根钢筋端部对齐, 防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。 
治理方法: 将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑, 重新安装绑扎。切忌用锤子敲击, 以免骨架其它部位变形或松扣。 

2、 平板保护层不准 
现象: 浇灌混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求。 
原因分析: 保护层砂浆垫块厚度不准确, 或垫块垫得少。 
预防措施: 检查砂浆垫块厚度是否准确, 并根据平板面积大小适当垫多。 
治理方法: 浇捣混凝土前发现保护层不准及时采取措施补救。 

3、 柱子外伸钢筋错位 
现象: 下柱外伸钢筋从柱顶摔出, 由于位置偏离设计要求过大, 与上柱钢筋搭接不直。 
原因分析: 钢筋安装后虽已自检合格, 但由于固定钢筋措施不可靠, 发生变化, 或浇捣混凝土时被振动器或其它操作机具碰歪撞斜, 滑及时校正。 
预防措施:
1、 在外伸部分加一道临时箍筋, 按图样位置安好, 然后用样板固定好, 浇捣混凝土前再重复一遍。如发生移位则应校正后再浇捣混凝土。 
2、 注意浇捣操作, 尽量不碰撞钢筋, 浇捣过程中由专人随时检查及时校正。 
治理方法: 在靠紧搭接不可能时, 仍应使上柱钢筋保持设计位置, 并采取垫紧焊接联系。 

4、 同截面接头过多 
现象: 在绑扎或安装钢筋骨架时, 发现同一截面受力钢筋接头过多, 其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。 
原因分析:
1、 钢筋配料时疏忽大意, 没有认真考虑原材料长度。 
2、 忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。 
3、 忽略了配置在构件同一截面中的接头, 其中距不得小于搭接长度的规定, 对于接触对焊接头, 凡在30d区域内作为同一截面, 但不得小于500mm, 其中d为受力钢筋直径。 
4、 分不清钢筋位在受拉区还是在受压区。 
预防措施:  
1、 配料时按下料单钢筋编号, 再划出几个分号, 注明哪个分号与哪个分号搭配, 对于同一搭配安装方法不同的( 同一搭配而各分号是一顺一倒安装的) , 要加文字说明。 
2、 记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头, 均应焊接, 不得采用绑扎接头。
3、 弄清楚规范中规定的同一截面的含义。 
4、 如分不清接或受压区时, 接头位置均应接受压区的规定办理, 如果在钢筋安装过程中, 安装人员与配料人员对受拉或受压理解不同( 表现在取料时, 某分号有多少) , 则应讨论解决。 
治理方法: 在钢筋骨架未绑扎时, 发现接头数量不符合规范要求, 应立即通知配料人员重新考虑设置方案, 如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现, 则根据具体情况处理, 一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。如果返工影响工时或工期太和则可采用加焊帮条( 个别情况经过研究也能够采用绑扎帮条) 的方法解决, 或将绑扎搭接改为电弧焊接。 

五、 露筋 
现象: 结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。
原因分析: 保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落, 由于钢筋成型尺寸不准确, 或钢筋骨架绑扎不当, 造成骨架外形尺偏大, 局部抵触模板, 振捣混凝土时, 振动器撞击钢筋, 使钢筋移位或引起绑扣松散。 
预防措施: 砂浆垫块要垫得适量可靠, 竖立钢筋采用埋有铁丝的垫块, 绑在钢筋骨架外侧时, 为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板, 将垫块挤牢, 严格检查钢筋的成型尺寸, 模外绑扎钢筋骨架, 要控制好它的外形尺寸, 不得超过允许值。 
治理方法: 首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净, 然后用水冲洗湿润, 用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整; 如露筋较深, 应将薄弱混凝土全部凿掉, 冲刷干净润湿, 用提高一级标号的细石混凝土捣实, 认真养护。  
范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹, 露筋部位附近混凝土出现麻点的应沿周围敲开或凿掉, 直至看不到孔眼为止, 然后用砂浆找平。为保证修复灰浆或砂浆与厚混凝土结合可靠, 原混凝土面要用水冲洗, 用铁刷刷净, 使表面没有粉层, 砂浆或残渣, 并在表面保护湿润的情况下补修, 重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后, 采取措施补救。

六、 钢筋遗漏现象 
在检查核对绑扎好的钢筋骨架时, 发现某号钢筋遗漏。 
原因分析: 施工管理不当, 没有事先熟悉图样和研究各号钢筋安装顺序。 
预防措施: 绑扎钢筋骨架之前要熟悉图样, 并按钢筋材料表核对配料单和料牌, 检查钢筋规格是否齐全准确, 形状、 数量是否与图样相符。在熟悉图样的基础上, 仔细研究各钢筋绑扎安装顺序和步骤, 整个钢筋骨架绑完后应清理现场, 检查有无遗漏。 
治理方法: 遗漏掉钢筋要全部补上, 骨架结构简单的在熟悉钢筋放进骨架即可继续绑扎, 复杂的要拆除骨架部分钢筋才能补上, 对于已浇灌混凝土的结构物或构件发现某号钢筋遗漏要经过结构性能分析确定处理方法。 
7、 绑扎节点松扣 
现象: 搬移钢筋骨架时, 绑扎节点松扣或浇捣混凝土时绑扣松脱。 
原因分析: 绑扎铁丝太硬或粗细不适当, 绑扣形式不正确。 
预防措施: 一般采用20~22号作业绑线, 绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝, 绑扎直径12~15mm钢筋宜用20号铁丝, 绑扎梁柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝, 绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式, 如绑平板钢筋网时, 除了用一面顺扣外, 还应加一些十字花扣, 钢筋转角处要采用兜扣并加缠, 对紧立的钢筋网除了十字花扣外, 也要适当加缠。 
治理方法: 将节点松扣处重新绑牢 

8、 柱钢筋弯钩方向不对 
现象: 柱钢筋骨架绑成后, 安装时发现弯钩超出模板范围。 
原因分析: 绑扎疏忽, 将弯钩方向朝外。 
预防措施: 绑扎时使用权柱的纵向钢筋弯钩朝柱心。 
治理方法: 将弯钩方向不正确钢筋拆除, 调准方向再绑, 切忌不拆除钢筋而硬将其拧转这样做, 不但会拧松绑口, 还可能导致整个骨架变形。 

9、 基础钢筋倒钩 
现象: 绑扎基础底面钢筋的网时, 钢筋弯钩平放。 
原因分析: 操作疏忽, 绑扎过程中没有将弯钩扶起。 
预防措施: 要认识到弯钩立起能够增强锚固能力, 而基础厚度很大, 弯钩立起并不会产生露筋钩现象。因此, 绑扎时切记要使弯钩朝上。 
治理方法: 将弯钩平放的钢筋松扣扶起重新绑扎。

10、 板钢筋主副筋位置放反。 
现象: 平板钢筋施工时板的主副筋放反。
原因分析: 操作人员疏忽, 使用时对主副筋在上或在下不加区别就放进模板。 
预防措施: 绑扎现浇板筋时, 要向有关操作者做专门交底, 板底短跨筋置于下排, 板面短跨方向筋置于上排。 
防治措施: 钢筋网主、 副筋位置放反, 应及时重绑返工。如已浇筑混凝土, 成型后才发现必须经过设计单位复核其承载能力, 再确定是否采取加固措施。     

第三章 模板工程

现象: 轴线位移、 结构变形; 接缝不严, 砼浇筑时产生漏浆, 砼表面出现蜂窝, 严重的出现孔洞、 露筋; 模板内残留物清理不干净, 拆模后砼中有缝隙及垃圾杂物。 
原因分析:  
1、 轴线测放产生误差;  
2、 模板根部、 顶部固定不牢, 发生偏位后未及时纠正;  
3、 支模时, 未拉水平、 竖向通线, 竖线校核不准;  
4、 模板钢度较差, 水平拉杆间距过大, 对拉螺栓、 木楔使用不当或松动;  
5、 模板周转次数多, 木模干缩造成裂缝或整修不到位;  
6、 模板制作粗糙, 加工拼缝不严;  
7、 梁、 柱交接部位, 接头尺寸不准、 错位;  
8、 钢筋绑扎完毕, 模板未采取措施冲洗;  
9、 封膜前未进行清扫;  
10、 柱根部、 梁柱接头最低处未留清扫孔, 无法进行清扫。 
控制措施:  
1、 模板支设前对模板轴线进行复核验收, 确认无误后方可支模;  
2、 模板施工过程中加强过程巡视, 检查其水平、 竖向控制线的准确性;  
3、 混凝土浇筑前, 对模板垂直度、 轴线、 支架、 顶撑、 螺栓进行抽测验收, 发现问题及时处理;  
4、 模板制作或安装过程中加强巡视检查, 对周转次数多、 破损严重或整修不合格的模板禁止使用;  
5、 模板验收时, 重点加强对梁柱交接部位和模板接头处拼缝严密性的检查, 并采取有效措施整改。 

一、 标高偏差 
现象: 测量时, 发现混凝土结构层标高度及预埋件、 预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。 
原因分析
1、 楼层无标高控制点或控制点偏少, 控制网无法闭合; 竖向模板根部未找平。
2、 模板顶部无标高标记, 或未按标记施工。 
3、 高层建筑标高控制线转测次数过多, 累计误差过大。
4、 预埋件、 预留孔洞未固定牢, 施工时未重视施工方法。 
5、 楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。 
防治措施 
1、 每层楼设足够的标高控制点, 竖向模板根部须做找平。
2、 模板顶部设标高标记, 严格按标记施工。 
3、 建筑楼层标高由首层±0.000标高控制, 严禁逐层向上引测, 以防止累计误差, 当建筑高度超过30m时, 应另设标高控制线, 每层标高引测点应不少于2个, 以便复核。 
4、 预埋件及预留孔洞, 在安装前应与图纸对照, 确认无误后准确固定在设计位置上, 必要时用电焊或套框等方法将其固定, 在浇筑混凝土时, 应沿其周围分层均匀浇筑, 严禁碰击和振动预埋件模板。 
5、 楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。 

二、  结构变形 
现象 
拆模后发现混凝土柱、 梁、 墙出现鼓凸、 缩颈或翘曲现象。 
原因分析:  
1、 支撑及围檩间距过大, 模板刚度差。 
2、 组拼小钢模, 连接件未按规定设置, 造成模板整体性差。 
3、 墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大, 螺栓规格过小。 
4、 竖向承重支撑在地基土上未夯实, 未垫平板, 也无排水措施, 造成支随部分地基下沉。 
5、 门窗洞口内模间对撑不牢固, 易在混凝土振捣时模板被挤偏。 
6、 梁、 柱模板卡具间距达大, 或未夹紧模板, 或对拉螺栓配备数量不足, 以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力, 导致局部爆模。 
7、 浇筑墙、 柱混凝土速度过快, 一次浇灌高度过高, 振捣过度。 
8、 采用木模板或胶合板施工, 经验收合格后未及时浇筑混凝土, 长期日晒雨淋面变形。 
防治措施 
1、 模板及支撑系统设计时, 应充分考虑其本身自重、 施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力, 以保证模板及支架有足够的承载能力、 刚度和稳定性。 
2、 梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形, 支撑底部若为泥土地基, 应先认真夯实, 设排水沟, 并铺放通长垫木或型钢, 以确保支撑不沉陷。 
3、 组合小钢模拼装时, 连接件应按规定放置, 围檩及对拉螺栓间距、 规格应按设计要求设置。 
4、 梁、 柱模板若采用卡蛤时, 其间距要规定设置, 并要卡紧模板, 其宽度比截面尺寸略小。 
5、 梁、 墙模板上部必须有临时撑头, 以保证混凝土浇捣时, 梁、 墙上口宽度。 
6、 浇捣混凝土时, 要均匀对称不下料, 严格控制浇灌高度, 特别是门窗洞口模板两侧, 既要保证混凝土振捣密实, 又要防止过分振捣引起模板变形。 
7、 对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、 板, 其模板应按设计要求起拱; 当设计无具体要求时, 起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000。 
8、 采用木模板、 胶合板模板施工时, 经验收合格后应及时浇筑混凝土, 防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。

三、  接缝不严 
现象: 由于模板间接缝不严有间隙, 混凝土浇筑时产生漏浆, 混凝土表面出现蜂窝, 严重的出现孔洞、 露筋。 
原因分析 
1、 翻样不认真或无误, 模板制作马虎, 拼装时接缝过大。 
2、 木模板安装周期过长, 因木模干缩造成裂缝。 
3、 木模板制作粗糙, 拼缝不严。
4、 浇筑混凝土时, 木模板未提前浇水湿润, 使其胀开。 
5、 钢模板变形未及时修整。 
6、 钢模板接缝措施不当。 
7、 梁、 柱交接部位, 接头尺寸不准、 错位。 
防治措施 
1、 翻样要认真, 严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成详图, 详细编注, 经复核无误后认真向操作工人交底, 强化工人质量意识, 认真制作定型模板和拼装。 
2、 严格控制木模板含水率, 制作时拼缝严密。 
3、 木模板安装周期不宜过长, 浇筑混凝土时, 木模板要提前浇水湿润, 使其胀开密缝。 
4、 钢模板变形, 特别是边杠外变形, 要及时修整平直。 
5、 钢模板间嵌缝措施要控制, 不能用油毡、 塑料布, 水泥袋等去嵌缝堵漏。 
6、 梁、 柱交接部位支撑要牢靠, 拼缝要严密( 必要时缝间加双面胶纸) , 发生错位要校正好。 

四、 脱模剂使用不当 
现象: 模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染, 或混凝土残浆不清除即刷脱模剂, 造成混凝土表面出现麻面等缺陷。 
原因分析 
1、 拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。 
2、 脱模剂涂刷不匀或漏涂, 或涂层过厚。 
3、 使用了废机油脱模剂, 既污染了钢筋及混凝土, 又影响了混凝土表现装饰质量。
防治措施 
1、 拆模后, 必须清除模板上遗留的混凝土残浆后, 再刷脱模剂。 
2、 严禁用废机油作脱模剂, 脱模剂材料选用原则应为: 既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、 滑石粉、 石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。 
3、 脱模剂材料宜拌成稠状, 应涂刷均匀, 不得流淌, 一般刷两度为宜, 以防漏刷, 也不宜涂刷过厚。 
4、  脱模剂涂刷后, 应在短期内及时浇筑混凝土, 以防隔离层遭受破坏。 

五、 柱模板缺陷 
现象 
1、 炸模, 造成截面尺寸不准, 鼓出、 漏浆, 混凝土不密实或蜂窝麻面。 
2、 偏斜, 一排柱子不在同一轴线上。 
3、 柱身扭曲, 梁柱接头处偏差大。 
原因分析 
1、 柱箍筋间距太大或不牢, 钢筋骨架缩小, 或木模钉子被混凝土压力拔出。 
2、 测放轴线不认真, 梁柱接头处未按大样图安装组合。 
3、 成排柱子支模不跟线, 不找方, 钢筋偏移未扳正就套柱模。 
4、 模板两侧松紧不一, 未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。 
预防措施 
1、 成排柱子支模前, 应先在底部弹出通线, 将柱子位置兜方找中。 
2、 柱子支模前必须先校正钢筋位置。 
3、 成排柱子支撑时应先立两端柱模, 校直与复核位置无误后, 顶部拉通长线, 再立中间各根柱模。 
4、 根据柱子断面的大小及高度, 柱模外面每隔500～800mm应加设牢固的柱箍, 必要时增加对拉螺栓, 防止炸模。 

六、 板模板缺陷 
现象: 板中部下挠; 板底混凝土面不平; 采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。 
原因分析 
1、 模板龙骨用料较小或间距偏大, 不能提供足够的刚度及强度, 底模未按设计或规范要求起拱, 造成挠度过大。 
2、 板下支撑底部不牢, 混凝土浇筑过程中荷载不断增加, 支撑下沉, 板模下挠。 
防治措施 
1、 现浇板模板下的龙骨和牵杠木应有模板设计计算确定, 确保有足够的刚度和强度, 支撑面要平整。 
2、 支撑材料应有足够的强度, 前后左右相互搭牢增加稳定性; 支撑如支撑再软土地基上, 应先将地面夯实, 并铺设通长垫木, 必要时垫木下再加垫横板, 以增加支撑再地面的接触面, 保证在混凝土重量作用下不发生下沉。 
3、 板模板应按规定要求起拱。 
七、 墙模板缺陷 
现象 
1、 炸模、 倾斜变形, 墙体不垂直 2、  墙体厚薄不一, 墙面高低不平。 
3、 墙根跑浆、 露筋, 模板底部被混凝土及砂浆裹住, 拆模困难。 4、  墙角模板拆不出。 
原因分析 
1、 模板制作不平整, 厚度不一致, 相邻两块墙模板拼接不严, 不平, 支撑不牢, 没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力, 以致混凝土浇筑时炸模。 
2、 模板间支撑方法不当, 如只有水平支撑, 当1墙振捣混凝土时, 墙模受混 
3、 混凝土侧压力作用向两侧挤出, 墙外侧有斜撑顶住, 模板不易外倾; 而墙与墙间只有水平支撑, 侧压力使墙模板鼓出, 水平支撑推向墙模板, 使模板内凹, 墙体失去平直; 当墙浇筑混凝土时, 其侧压力推向墙, 使墙位置偏移更大。 
4、 角模与墙板拼接不严, 水泥浆漏出, 包裹模板下口。拆模时间太迟, 模板与混凝土粘结力过大。 
5、  未涂刷隔离剂。 
防治措施 
1、 墙面模板应拼装平整, 符合质量检验评定标准。 
2、 墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓, 模板两侧以连杆增强强度来承担混凝土的侧压力, 确保不炸模。两模板之间, 应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头, 以保证墙体厚度一致。 
3、 模板面应涂刷隔离剂。 
4、 外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠, 支撑的间距、 位置应有模板设计确定。 

八、 楼梯模板缺陷 
现象: 楼梯侧帮露浆、 麻面, 底部不平。 
原因分析 
1、 楼梯底模采用钢模板, 遇有不能满足模数配齐时, 以木模板相拼, 楼梯侧帮模也用木模板制作, 易形成拼缝不严密, 造成跑浆。 
2、 底板平整度偏差过大, 支撑不牢靠。 
防治措施
1、 侧帮在梯段处可用钢模板, 以2mm厚薄钢板模和8号槽钢点焊连接成型, 每步两块侧帮必须对称不使用, 侧帮与楼梯培养帮用U形卡连接。 
2、 底模应平整, 拼缝要严密, 符合施工规范要求, 若支撑杆细长比过大, 应加剪力撑撑牢。 
3、 采用胶合板组膈模板时, 楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300-500mm, 支承和横托的间距为800-1000mm, 托木两端用斜支撑支柱, 下用单楔楔紧, 斜撑间用牵杠互相拉牢, 龙骨外面钉上外帮侧板, 其高底与踏步口齐, 踏步侧板下口钉1根小支撑, 以保证踏步侧板的稳固。 

九、 模板支撑选配不当 
现象: 由于模板支撑体系选配和支撑方法不当, 结构混凝土浇筑时产生变形。 
原因分析 
1、 支撑选配马虎, 未经过安全验算, 无足够的承载能力及刚度, 混凝土浇筑后模板变形。 
2、 支撑稳定性差, 无保证措施, 混凝土浇筑后支撑自身失稳, 使模板变形。 
防治措施 
1、 模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配, 以便相互协调配套。使用时, 应对支承系统进行必要的验算和复核, 特别是支柱间距应经计算确定, 确保模板支撑系统具有足够的承载能力、 刚度和稳定性。 
2、 木质支撑体系如与木模板配合, 木支撑必须钉牢楔紧, 支柱之间必须加强拉结连紧, 木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定, 荷载达大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作, 作扒钉固定好。 
3、 钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求, 并能保证安全承受施工荷载, 钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式, 其立柱纵横间距一般为1m左右( 荷载大时应采用密排形式) , 同时应加设斜撑和剪刀撑。 
4、 支撑体夭的基底必须坚实可靠, 竖向支撑基底加为土层时, 应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。 
5、 在多层或高层施工中, 应注意逐层加设支撑, 分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固, 拉结和加固可靠, 必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。 

第四章 混凝土分项
混凝土主要控制其密实度、 漏浆、 烂根、 麻面、 表面平整、 楼板裂缝等缺陷, 因此在施工过程中主要的质量通病有以下几个:  
一、 混凝土表面麻面 
现象: 混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑或麻点, 形成粗糙面, 影响表面美观但无钢筋外露现象 
原因分析
1、 模板表面粗糙, 模板表面的水泥浆等杂物未清理干净或清理不彻底, 拆模时混凝土表面被粘坏。 
2、 模板表面干燥, 在浇筑混凝土前未浇水湿润, 混凝土表面的水被模板吸走, 造成混凝土表面失水过多形成表面麻面。 
3、 模板拼缝不严, 接风处漏浆造成混凝土表面麻面。 
4、 模板脱模剂涂刷不匀或局部漏刷、 未涂刷脱模剂或脱模剂涂刷时间过长失效, 拆模时混凝土与模板接触处的表面黏结, 造成麻面。 
5、 混凝土未达到拆模强度, 使混凝土表面的水泥砂浆黏结在模板上, 也会产生麻面。
预防措施:  
1、 模板表面应清理干净, 不得黏结水泥沙浆, 铁锈或其它污物。 
2、 混凝土浇筑前应用水充分湿润模板, 将模板上的杂物冲洗干净, 并在柱的下部留清扫口, 将模板上冲下的杂物排出模板。 
3、 模板接缝应拼接严密, 如有缝隙应用双面胶条将缝隙填塞严密, 以免漏浆。 
4、 模板表面应在支模前均匀涂刷脱模剂, 不得漏刷, 保证模板与混凝土面形成隔离层。 
5、 混凝土拆模不应过早, 特别是冬期施工时, 模板的拆除时间一定要控制好, 避免因拆模过早引起的麻面现象。 
防治措施: 麻面主要影响美观, 应加以修补, 即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝, 可先用水洗刷干净后, 用1:2或2:5水泥砂浆修补; 如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉, 用水冲刷干净湿透, 再用提高一级标号的细石混凝土捣实, 加强养护。如果是孔洞, 要经过有关人员研究, 制定补强方案, 方可处理

二、  混凝土表面不平整 
现象: 混凝土表面平整度差, 或板厚薄不一, 甚至出现凹坑脚印。 
原因分析
1、 模板或支撑刚度不足, 混凝土浇筑后模板或钢管支撑变形, 造成混凝土浇筑完后表面不平整。 
2、 一层模板支架支撑在回填土上, 地基承载力不足, 或土层浸水, 导致新浇混凝土早期养护时发生不均匀下沉。 
3、 混凝土表面找平时未拉水平线, 直接根据上层钢筋的厚度找平, 造成混凝土表面高低不一。 
4、 混凝土表面在初凝前找平时, 操作工人在混凝土上留下的脚印未及时抹平; 混凝土未达到一定强度时上人操作或运料, 在混凝土面上留下脚印。 
预防措施:  
1、 混凝土在浇筑前应先检查模板和钢管支撑的搭设是否满足设计要求, 是否有不合适的悬挑支撑。
2、 基层回填土应夯压密实, 搭架子前在钢管下部铺200mm宽50mm厚的木板, 增大支撑的受力面积, 在回填土的四周留排水沟, 以免雨水浸泡回填土。并在混凝土浇筑前在模板上少量浇水, 避免回填土下沉。 
3、 混凝土找平时先在框架柱钢筋上将50线画好, 拉小白线用刮杠将混凝土面刮平, 在混凝土初凝前用木抹子找平时, 随时用刮杠检查混凝土表面的平整度, 有不平的地方随时补平。 
4、 混凝土浇筑完后, 要保证混凝土的养护时间, 强度未达到1.2Mpa时不得上人施工, 混凝土找平时留下的脚印应随手排平压实。 

三、 塑性收缩裂缝 
现象: 塑性收缩裂缝简称塑性裂缝, 多在新浇筑的基础、 墙、 梁、 板暴露于空气中的上表面出现, 形状接近直线, 长短不一, 互不连贯, 裂缝较浅, 类似干燥的泥浆面。大多在混凝土初凝后( 一般在浇筑后4h左右) , 当外界气温高, 风速大, 气候很干燥的情况下出现。 
原因分析
1、 混凝土浇筑后, 表面没有及时覆盖, 受风吹日晒, 表面游离水分蒸发过快, 产生急剧的体积收缩, 而此时混凝土早期强度低, 不能抵抗这种变形应力而导致开裂。 
2、 用收缩率较大的水泥, 水泥用量过多, 或使用过