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电力安装工程质量通病防治措施

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2020年4月19日
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工程实体质量通病分析及防治措施

编制：==================

========================项目部

工程质量通病分析及防治措施
质量通病中工程实体施工方面的通病是最具负面影响的，必须给以高度重视、并加以治理，新疆庆华项目部遵循集团公司下发的“十项质量通病防治”及“工程质量十六项反事故举措”外，项目部根据实践经验及火电工程的特点，总结了针对性较强的质量问题来作为工程施工过程中的常见易发的质量通病，并以此为切入点，认真开展各项质量通病防治活动，掌握过程控制，全面提高工程实体的施工质量。
锅炉专业
1.炉顶密封漏烟、漏灰
原因分析
（1）未按图纸说明或技术规范的要求施工。
（2）施工工序不当造成最后密封焊接位置困难，出现漏焊、气孔等焊接质量不好。
（3）设计不合理，密封材料选择不当；质量检验把关不严。
防治措施
(1）炉顶密封施工前，根据密封的工作量大，密封件种类多，焊接位置困难，仔细做好图纸会审，明确设计构造的各个环节，编制的作业指导书要操作性强。选择有资质的施工队伍。
(2）提高施工人员对炉顶密封的重视程度，项目施工前及每天班前会要进行技术交底。
(3）密封件施工前应清点编号，并检验合格后方可点焊到位，焊接按顺序进行。
(4）密封焊缝侧的油污，铁锈等杂物必须清除干净。
(5）锅炉受热面安装质量要符合图纸要求及验收规范要求，以利于密封件就位。
(6）密封件搭接间隙要压紧，其公差要在规范要求范围内，密封件的安装严禁强力对接。
(7）焊缝停歇处的接头，应彻底清除药皮才能继续焊接，焊缝间隙符合焊接工艺要求，填塞材料材质应与设计相同，焊缝应严格按设计图纸的厚度和位置进行，不得漏焊和错焊。
(8）密封保温材料应按图纸设计要求合理配比。
(9）炉顶保温浇灌前应吹扫清理干净积灰及焊渣药皮。
(10）浇灌前应逐个捣固严密，所有夹缝和间隙处都应灌严，防止有空隙和孔洞，并按规范要求妥善养护。
(11）炉顶密封工程设置四个停工待检点：
1、安装完密封施焊前；
2、一次密封；
3、耐火材料施工；
4、二次密封。
届时应组织全面检查，合格签证后方可进行下道工序施工。
2.管道法兰接口渗漏
原因分析
（1）管子和法兰联接时，法兰端面和管子不垂直，致使两法兰面不平行，无法上紧。
（2）垫片质量不符合规定。
（3）法兰连接螺栓不符合规定或紧固不均匀，偏紧、漏紧等。
防治措施
（1）点焊法兰时用角尺进行检查找正，确保管子与法兰垂直且符合设计要求。
（2）法兰间垫片的材质和厚度应符合设计和“规范”要求。垫片安装时不准加两层，位置不得偏斜。垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷，法兰密封面清理干净。
（3）加垫片时应涂黑铅粉或其它涂料，不允许加垫片后再焊接法兰。
（4）法兰连接的螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行。每个螺栓要分2—3次拧紧。用于高温管道时，螺栓要涂上铅粉。
（5）不强制对口。
（6）管道安装完后应做严密性试验，检查管道有无渗漏。
3.阀门填料处及阀盖泄漏
原因分析
（1）装填料方法不对或压盖压的不紧。
（2）阀杆弯曲变形或锈蚀、填料老化等。造成填料与阀杆接触不严密。
（3）阀盖密封面及垫片有穿透性伤痕、断裂等缺陷。
（4）螺栓紧固不规范等。
防治措施
（1）小型阀门填料必须将绳状填料按顺时针方向绕阀杆填装，拧紧压盖螺母即可，大型阀门填料压入前应先切成填料圈，填料圈的接口切成上下45°斜口，安装时应将圈分层压入，各层填料圈的接口缝为180°，压紧填料后，还应保证阀杆转动灵活。
（2）阀杆弯曲变形或生锈时，应进行调直或更换，锈蚀层清除干净。
（3）阀门检修时必须检查阀盖密封面及垫片是否符合规范要求，在拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行，且每个螺栓要分2—3次拧紧。
（4）检修后的阀门必须做水压试验，并扣上检修人员钢印代号，做到谁检修谁负责。
4.支吊架施工不规范
原因分析
（1）施工人员责任心不强，不按图纸及规程、规范的要求施工；技术素质低。
（2）加工的支、吊架管件工艺粗糙，U型卡固定孔用火焊切割，滑动支架滑动面清理不干净影响膨胀。
（3）质量检查、验收不严。
预防措施：
（1）编制的作业指导书操作性强，并按图纸及作业指导书的要求进行了认真的技术交底。
（2）做好支吊架的清点、编号，确保支、吊架管部、根部、连接件的零部件齐全，几何尺寸正确，弹簧支、吊架型号正确。
（3）支、吊架中的合金钢元件应全部进行光谱分析，并作好标记。
（4）支、吊架元件应尽可能的在加工厂进行加工制造；自已加工的孔眼必须用机械加工，不得用火焊切割。
（5）禁止在现场按照予埋铁件的位置，逐个测量标高后使用接长吊架补焊的办法施工吊架。
（6）管道上吊架应在管件全部找正和临时固定后，再进行逐个焊接，保持管道吊点受力均匀。
（7）吊架中间调整螺栓，必须处于同一标高和同一方向，以利工艺美观，检修方便，调整合格后即时将背帽并紧。
（8）同一批吊架应一起油漆，保持颜色一致。
（9）吊架的垂直度，必须在90°两个方向找正，吊杆中间接头不得采用搭接焊，宜使用绑条焊；接头工件应使用机械切割，吊杆不得弯曲。
（10）固定支架，固定面一般应在管段上通长挂线找正，然后固定焊接。
（11）固定支架的底座，应在水平、垂直面找正后再加垫铁，垫实后点焊，在支架底座上面点焊数量一般不得少于4点，以消除焊接应力。
（12）滑动支架滑动面和管道支托的接触面应平整，相互接触面积应在设计面积75%以上。
（13）弹簧变形应逐个进行检查，保证同一管线支架的变形误差在5%以内。固定压缩弹簧用的钢筋，系统完成后，必须切除干净；整个管线调正合格后，才能拔掉弹簧销。
（14）滑动支架注油工作，其油料在施工温度和使用温度两种条件下都应满足功能要求。在管道冷热最不利的温度状态下，都要保证支架滑动自如，膨胀自如。
（15）管道的U型卡支架上孔眼应采用机械加工工艺，不得用火焊切割。图纸要求U型卡与管子之间有间隙的必须按图纸施工。
（16）刚性、弹簧、恒力等吊架，其配件必须齐全，固定螺栓牢固。
（17）支、吊架的布置位置、间距必须按图纸施工，图纸无间距要求的按规范的要求进行。
（18）冷态管道支吊架应做到横平竖直，工艺美观；热态管道吊架因介质温度不同有位移的按图纸要求施工。
（19）加强施工中的质量检查与验收，发现有错装、漏装、缺件等现象及其它不合格的问题及时纠正。
5.管道及钢结构焊件组装不合格
(1)焊件组装点固时，不按图纸要求开坡口。
(2)坡口角度、对口间隙及坡口表面及附近打磨、清理不符和要求。
(3)错口值超过规范要求。
原因分析:
(1)焊工和负责组装的施工人员质量意识淡薄，没有仔细查阅图纸，对规程规范的技术要求不明确；
(2)技术人员交底不清楚甚至没有进行交底。
(3)组装人员私自点固。
(4)质监人员监督不到位。
防治措施：
(1)质检人员严格把关，严格工序交接制度，坡口角度、打磨清理不符合标准要求的，不准装配点固；
(2)焊工必须按图纸及规范要求，严格控制对口间隙；
(3)施焊焊工在每道焊缝施焊前，认真复查坡口间隙及打磨清理的质量，若发现不符合要求的，拒绝施焊，并向有关部门或人员汇报，不准私自处理。
(4)严禁安装工自行点固。
6.焊缝外观质量不合格
焊缝尺寸不符合要求，包括焊缝波纹粗劣，外表隆起和高低不平，局部出现负余高或余高超标，焊缝宽窄不齐，宽窄差超标，焊缝宽度太宽或太窄，焊缝与母材过渡不圆滑，出现棱角、沟槽；角焊缝焊角高度不够或焊角尺寸过大。
原因分析：
(1)施工人员质量意识不高，片面追求速度；
(2)焊件坡口角度不当或间隙装配不均匀，焊接电流选择的过大或过小，运条速度及焊条角度选择不当。
防治措施：
(1)焊件的坡口角度及装配间隙，焊件清理、打磨必须符合要求。
(2)焊条或焊钳的角度、运条的速度随时适应焊件装配间隙及位置的变化。
(3)根据不同的间隙及焊接位置选择不同的、合适的焊接电流。
(4)角焊缝时，特别要注意保持正确的焊条角度及运条速度。
7.咬边
原因分析：
焊接电流太大，电弧过长，运条方法、速度不当导致电弧热量太高，角焊缝时常常是由于焊条角度或电弧长度不适当造成的。
防治措施：
选择合适的电流，不宜过大，控制电弧长度，掌握合适的焊条角度和运条的方法，技巧，全氩弧焊时，要注意焊枪与焊丝的摆动要协调配合。
8.焊瘤
原因分析：
主要是坡口边缘污物未清理干净，焊缝间隙过大，焊条角度和运条方法不正确，焊接速度太慢，熔池温度过高而造成的。
防治措施：
焊前彻底清除坡口表面及附近的脏物，焊缝间隙必须符合规定要求，按照不同的焊接位置选择合适的焊接电流，灵活熟练的调整焊条角度，控制电弧长度，正确掌握运条的方法，技巧及速度，注意熔池的控制。
9.弧疤
原因分析：
焊条或焊钳与工件接触或电焊电缆线破损处与工件接触引起电弧，焊接时不在坡口内引弧而随意在工件上引弧、试电流。
防治措施：
焊工要养成良好的操作习惯与工作作风，经常检查焊接电缆线及地线的绝缘情况，发现破损处，立即用绝缘布包扎好；焊接时，不在坡口以外的工件上引弧试电流，停焊时，将焊钳放置好，以免电弧擦伤工件。
10.弧坑
在焊道表面所留下的凹陷，这种凹陷常伴随着裂纹、缩孔、浃渣等缺陷。
原因分析：
主要原因是停弧、收弧时间过短，没有填满弧坑，收弧停弧方法不正确。
防治措施：
加强操作技巧培训，掌握各种收弧停弧和接头的操作要领和方法。
11.气孔
原因分析：
(1)焊条未按要求温度烘焙，焊条药皮变质或剥落，焊芯锈蚀或偏芯，焊丝清理不干净，氩气纯度低，杂质含量高，挡风不好，该予热的没有按规定温度予热。
(2)焊接电流过大，造成焊条药皮发红，电弧长度过长，电压波动大造成电弧燃烧不稳定，焊件清理打磨不符合要求，氩弧焊时，保护气体流量过小，挺度不够或环境气流干扰，影响保护效果。
防治措施：
(1)不使用不符合标准要求的焊条，焊丝。
(2)各类焊条，要按规定温度进行烘焙。
(3)焊丝、坡口及附近，要彻底去除油锈污物。
(4)选用合适的电流、焊接速度和电弧长度，运条不宜太快，正确掌握起弧，收弧方法。
(5)该予热的予热温度要达到规定要求。
(6)氩弧焊时，氩气纯度要符合规定要求，调整适度的氩气流量和钨极伸出的长度，增强氩气的保护效果。
(7)防风设施实用有效。
12.夹渣
原因分析：
(1)焊条药皮成块脱落到熔池里而未被充分熔化。
(2)坡口角度小、焊接电流小、熔池粘度大等使熔渣不能及时浮出。
(3)多层多道焊时，道间层间清理不干净。
(4)氩弧焊时，钨极与焊丝或与熔池接触短路产生钨极烧损。
防治措施：
(1)严格清理母材坡口及附近表面的脏物，氧化渣、多层多道焊的道间层间必须彻底清理干净。
(2)选择合适的坡口型式及度数，熟练掌握焊条角度及运条技巧。
(3)选择合适的焊接电流，掌握好熔池温度。
13.未焊透
原因分析：
(1)坡口角度或组装间隙过小，钝边过厚。
(2)焊接电流过小，焊接速度过快。
(3)焊条（焊枪）角度不当，电弧偏吹或焊接起始温度过低，焊件散热太快。
(4)双面焊时，背面清根不彻底。
防治措施：
(1)控制接头的坡口角度及组装间隙；双面焊时，彻底清理焊根。
(2)选择合适的焊接电流及焊接速度，注意焊条角度，采取予热措施。
14.未熔合
原因分析：
(1)焊接电流过大，使后半根焊条发红，焊条熔化太快，当焊件边缘还未熔化，焊条的熔化金属就已覆盖上去。
(2)焊接电流太小，焊条偏心或操作不当，使电弧火焰偏于坡口一侧，使母材或前一焊道还未被熔化而被熔化的焊条金属覆盖。
(3)当母材坡口或前一道表面有锈斑或未清理的熔渣等脏物时，焊接温度不够，未能将杂物熔化时，熔化的焊条金属就已覆盖上去。
防治措施：
(1)焊前检查焊条是否偏心，操作时注意焊条的角度，运条摆动应适当，注意坡口两侧的熔化情况。
(2)焊前焊件及层道间的清理要彻底。
(3)选择合适的焊接电流，焊条角度及运条速度。
15.大、中径管对口时，在管壁上用铁板或钢筋点固焊口。
原因分析：
(1)未严格按规范编制作业指导书或执行作业指导书不认真。
(2)未准备必要的专用工具。
(3)未制作、使用管道对口钳。
防治措施：
(1) 严格按作业指导书的要求进行对口点固。
(2)制作专用对口管钳进行管道对口，用点固块在坡口内点固。
另外，项目部还应根据以往施工过程中经常遇到的质量问题进行汇总，作为质量通病的一部分工序，来进行控制，罗列如下：
（一）锅炉钢架
①个别横梁连接需加垫片时，垫片安装不符合要求就进行终紧；
②在梁、柱安装超差情况下，进行螺栓终紧；
③螺栓未终紧完毕就进行下一层钢架安装；
④部分钢梁变更需气焰切割后未进行磨平；
⑤在梁、柱上随意焊接支架；
⑥高强度螺栓随处乱放；
⑦安装前，摩擦面上浮锈、污垢及钢架上灰尘等未经处理或处理不合格即进行吊装；
⑧钢架上的焊口焊接完毕后不及时刷防锈漆；
⑨钢架结合面未进行除锈东除锈不彻底即进行刷防锈漆且不得有返锈现象，或防锈漆未刷成规则的几何形状；
⑩螺栓孔不得气割扩孔，高强度螺栓不孔强行或敲击穿入；
（二）平台、栏杆
①电焊药皮未砸，焊口未进行打磨刷漆；
②制作栏杆场地不平，制作后放置场地不平且造成栏杆产生变形；
③平台加固板或支撑板倾斜不正且未进行满焊；
④栏杆不平直处未校正就进行焊接；
⑤平台间段焊不符合要求，距离太大或间距不均；
⑥栏杆煨弯时煨扁，角度偏差太大或不光滑有毛刺等；
⑦已安装平台、栏杆随意进行割除；
⑧管道、吊杆或支撑等穿平台处要进行封边处理且工艺美观一致；
⑨施工中所碰坏的格栅要及时恢复；
⑩栏杆焊接外观成形不美观，焊接变形较严重，接口处出现明显错口；
（三）旋风筒制作及安装
①制作时未按要求打坡口；
②焊接外观成型不好，存在夹渣、凹陷、咬边、裂纹及药皮未砸等缺陷；
③单面焊接时，达不到双面成型，存在未焊透缺陷；
④临时支架、吊耳、加固割除后未及时进行打磨刷漆；
⑤焊缝焊接后未及时进行刷漆；
⑥制作及与其它设备连接时随意对供应材料进行切割；
⑦割除支架时割伤母材；
⑧旋风筒弧形板未进行放样或校正即进行组对且造成成形不圆；
⑨在设备本体上随意引弧；
（四）受热面制作及安装：
①随意在受热面上引弧（包括由于电焊线破损造成打火现象）；
②安装时集箱未进行临时固定就进行与管排焊接，造成焊口偏折等缺陷；
③组对前联箱未进行清理，安装后管口未封堵；
④在组对及安装过程中在联箱内随意放置焊条等其它物品；
⑤水冷壁内壁拼缝未按图纸要求打磨平整；
⑥受热面管在组合和安装前进行100%通球试验，通球后及时封口；
⑦合金钢设备材料未经光谱检验且未进行标识即进行组合安装；
⑧设备安装完毕后，敞口及各接口未封进行加盖堵；
⑨膨胀指示器应安装不牢固、不合理，指示不正确；
⑩在受压管道、管壁上随意施焊，开孔；
汽机专业
1.油系统安装
原因分析
（1）管子和法兰联接时，法兰端面和管子不垂直。
（2）垫片质量不符合规定。
（3）法兰连接螺栓不符合规定或紧固不均匀，偏紧、漏紧等。
（4）管道内部不清洁，油循环时间长。
防治措施
（1）首先在法兰上焊接短管，点焊法兰时用角尺进行检查找正，然后对法兰进行机加工，最后进行管道的组合安装工作。
（2）法兰间垫片的材质和厚度应符合设计和“规范”要求。垫片安装时不准加两层，位置不得偏斜。垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷，法兰密封面清理干净。
（3）加垫片时应涂黑铅粉或其它涂料。
（4）法兰连接的螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行。每个螺栓要分2—3次拧紧。
（5）不强制对口。
（6）非套装油管道安装前采用磷酸浸泡法进行酸洗，处理后的管道及时封口并单独存放，保持内部清洁、干燥。
（7）对于法兰连接的油管道，管道焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面，小口径油管采用全氩弧焊。
（8）抗燃油管道为不锈钢管道，安装前进行内部清理，已经过内部清理后的管道及时封口并单独存放，保持内部清洁干燥，管道下料采用专用工具切割，弯管采用冷弯工艺，管道的吊运存放严格按不锈钢管材的存放、保管要求进行。不锈钢管不直接放置在地上，且严禁与其它材料混放，在运输及安装过程中使用专用的尼龙吊带进行吊装，下料坡口使用专用的的砂轮片。焊接采用全氩弧焊。
（9）采用汽轮机润滑油作为系统冲洗介质，首先用滤油机对贮油箱进行自循环清洗，然后以润滑油输送泵为动力对润滑油输送系统进行油循环冲洗，冲洗合格后将净油输送至主油箱。
（10）油循环中应进行加热，并对管道进行振打。
2.真空严密性差
原因分析
（1）系统检查把关不严。
（2）空气管道焊缝在运行中开裂。
（3）水封阀不严。
（4）有可能漏真空的管道未进行灌水查漏。
防治措施：
（1）施工前应编制好作业指导书，并对本项目中容易发生的问题制订出专门防治措施，且应具有较强的可操作性强。
（2）施工前做好对施工人员的技术交底，使每个施工人员对真空系统熟悉。
（3）接入凝汽器的所有管道与壳体的接口焊缝均进行煤油渗透试验，以检查焊缝的严密性。
（4）要重点检查抽空气通道的焊缝，不但严密，而且确保在运行中也不会开裂。
（5）所有真空系统的阀门均进行水压试验以检查阀门的严密性。
（6）凝汽器冷却管与管板之间的焊口全部经过着色检查和灌水查漏，确保焊口严密。
（7）对于真空系统管道上的所有仪表孔、疏放水管孔等小口径管孔的开孔均做记录，管道保温前必须经过签证，确保无漏焊。
（8）低压缸汽封间隙符合制造厂规定，不偏大。
（9）凝汽器喉部内的汽封管无漏焊，支架牢固，有膨胀余地，保证运行中不断裂。
（10）在安装水封管前必须复核水封管设计高度能够满足水封要求，对水封管焊缝进行严格检查，确保严密不漏。
（11）向凝汽器汽侧灌除盐水，灌水高度至汽封洼窝以下100mm处，灌水水位用临时水位计监视。灌水试验范围为灌水高度以下真空系统所有设备及管道（包括有关仪表管）。灌水试验后应及时放水，保证设备、管道内无积水，确保不冻坏设备、管道。

管道专业
1.汽水管道内部不清洁
原因分析
（1）施工人员责任心不强，质检人员监督把关不严。
（2）管道安装前未进行喷砂处理。
（3）喷砂处理后未清理，未进行管道封口。
（4）喷砂处理后管道长期存放内部生锈。
（5）管道安装前未对内部进行检查清理。
（6）管道安装过程中临时口未及时封闭。
（7）管道焊接工艺不好。
（8）在已安装完的管道上用火焊开孔。
防治措施：
（1）施工前应编制好作业指导书，并对本项目中容易发生的问题制订出专门防治措施，且应具有较强的可操作性强。
（2）施工前做好对施工人员的技术交底，使每个施工人员都明白施工内容，施工方法，施工中的质量要求。
（3）加强施工中的质量检验，把好每道工序的质量关。
（4）汽水管道安装前必须进行喷砂除锈。
（5）全面实施集中领料、集中下料、集中放置、定置管理的现场材料管理法，避免管道现场堆积过多，存放时间过长。喷砂完的管道要注意防潮，暂时不用的管道要进行封堵。
（6）机务与热工共同确认管道开孔数量及位置，尽可能采用机械加工。管道的开孔应提前进行，并进行管道内部清理。
（7）管道安装对口前应清理、检查和验收，对暂不连接的管道及时封堵，防止管道内进入异物。
（8）所有回收汽水的管道焊口采用氩弧焊打底或全氩焊接工艺。
（9）安装中所有管口，包括设备、阀门及封口等未对口焊接前不准开启，已对口未焊接或未焊接完毕的口使用密封带封住以防止受潮腐蚀。
（10）坚持文明施工，保持施工环境的干净整洁。
（11）严格施工中检查检验制度，建立各级人员责任制，吊挂前所有管道运入现场后由安装人员进行检查，对口前经过专门质检人员验收、签证，确保管道内部清洁。
2.小管道布置
原因分析
（1）管道布置杂乱无章。
（2）管道材质用错。
（3）阀门布置不整齐，操作不方便。
（4）排水排汽就地排放。
（5）管道内部不清洁，影响系统安全运行。
防治措施：
（1）疏放水管道布置考虑热膨胀及与其它管道及设备的保温距离。
（2）按设计图要求安装管道，无设计走向的管道进行统一规划布置，使用微机进行三维立体设计，使小管道布置整齐美观，阀门便于操作。
（3）所有疏放水管道不得将排水管直接排至工业管沟，应集中到统一排水母管。
（4）安装人员按图纸施工，不得错用材料。
（5）管道弯管采用机械冷弯工艺，小管道下料统一采用无齿锯。
（6）所有热力系统疏放水管道阀门前的部分及回收疏放水的管道均采用全氩或氩弧焊打底工艺，保证系统内部清洁。
（7）小口径管道支吊架安装符合设计及规范要求。
3.大、中径管对口时，在管壁上用铁板或钢筋点固焊口。
原因分析：
(1)未严格按规范编制作业指导书或执行作业指导书不认真。
(2)未准备必要的专用工具。
(3)未制作、使用管道对口钳。
防治措施：
(1) 严格按作业指导书的要求进行对口点固。
(2)制作专用对口管钳进行管道对口，用点固块在坡口内点固。
4.焊缝外观质量不合格
焊缝尺寸不符合要求，包括焊缝波纹粗劣，外表隆起和高低不平，局部出现负余高或余高超标，焊缝宽窄不齐，宽窄差超标，焊缝宽度太宽或太窄，焊缝与母材过渡不圆滑，出现棱角、沟槽；角焊缝焊角高度不够或焊角尺寸过大。
原因分析：
(1)施工人员质量意识不高，片面追求速度；
(2)焊件坡口角度不当或间隙装配不均匀，焊接电流选择的过大或过小，运条速度及焊条角度选择不当。
防治措施：
(1)焊件的坡口角度及装配间隙，焊件清理、打磨必须符合要求。
(2)焊条或焊钳的角度、运条的速度随时适应焊件装配间隙及位置的变化。
(3)根据不同的间隙及焊接位置选择不同的、合适的焊接电流。
(4)角焊缝时，特别要注意保持正确的焊条角度及运条速度。
5.咬边
原因分析：
焊接电流太大，电弧过长，运条方法、速度不当导致电弧热量太高，角焊缝时常常是由于焊条角度或电弧长度不适当造成的。
防治措施：
选择合适的电流，不宜过大，控制电弧长度，掌握合适的焊条角度和运条的方法，技巧，全氩弧焊时，要注意焊枪与焊丝的摆动要协调配合。
6.焊瘤
原因分析：
主要是坡口边缘污物未清理干净，焊缝间隙过大，焊条角度和运条方法不正确，焊接速度太慢，熔池温度过高而造成的。
防治措施：
焊前彻底清除坡口表面及附近的脏物，焊缝间隙必须符合规定要求，按照不同的焊接位置选择合适的焊接电流，灵活熟练的调整焊条角度，控制电弧长度，正确掌握运条的方法，技巧及速度，注意熔池的控制。
7.弧疤
原因分析：
焊条或焊钳与工件接触或电焊电缆线破损处与工件接触引起电弧，焊接时不在坡口内引弧而随意在工件上引弧、试电流。
防治措施：
焊工要养成良好的操作习惯与工作作风，经常检查焊接电缆线及地线的绝缘情况，发现破损处，立即用绝缘布包扎好；焊接时，不在坡口以外的工件上引弧试电流，停焊时，将焊钳放置好，以免电弧擦伤工件。
8.弧坑
在焊道表面所留下的凹陷，这种凹陷常伴随着裂纹、缩孔、浃渣等缺陷。
原因分析：
主要原因是停弧、收弧时间过短，没有填满弧坑，收弧停弧方法不正确。
防治措施：
加强操作技巧培训，掌握各种收弧停弧和接头的操作要领和方法。
9.气孔
原因分析：
(1)焊条未按要求温度烘焙，焊条药皮变质或剥落，焊芯锈蚀或偏芯，焊丝清理不干净，氩气纯度低，杂质含量高，挡风不好，该予热的没有按规定温度予热。
(2)焊接电流过大，造成焊条药皮发红，电弧长度过长，电压波动大造成电弧燃烧不稳定，焊件清理打磨不符合要求，氩弧焊时，保护气体流量过小，挺度不够或环境气流干扰，影响保护效果。
防治措施：
(1)不使用不符合标准要求的焊条，焊丝。
(2)各类焊条，要按规定温度进行烘焙。
(3)焊丝、坡口及附近，要彻底去除油锈污物。
(4)选用合适的电流、焊接速度和电弧长度，运条不宜太快，正确掌握起弧，收弧方法。
(5)该予热的予热温度要达到规定要求。
(6)氩弧焊时，氩气纯度要符合规定要求，调整适度的氩气流量和钨极伸出的长度，增强氩气的保护效果。
(7)防风设施实用有效。
10.夹渣
原因分析：
(1)焊条药皮成块脱落到熔池里而未被充分熔化。
(2)坡口角度小、焊接电流小、熔池粘度大等使熔渣不能及时浮出。
(3)多层多道焊时，道间层间清理不干净。
(4)氩弧焊时，钨极与焊丝或与熔池接触短路产生钨极烧损。
防治措施：
(1)严格清理母材坡口及附近表面的脏物，氧化渣、多层多道焊的道间层间必须彻底清理干净。
(2)选择合适的坡口型式及度数，熟练掌握焊条角度及运条技巧。
(3)选择合适的焊接电流，掌握好熔池温度。
11.未焊透
原因分析：
(1)坡口角度或组装间隙过小，钝边过厚。
(2)焊接电流过小，焊接速度过快。
(3)焊条（焊枪）角度不当，电弧偏吹或焊接起始温度过低，焊件散热太快。
(4)双面焊时，背面清根不彻底。
防治措施：
(1)控制接头的坡口角度及组装间隙；双面焊时，彻底清理焊根。
(2)选择合适的焊接电流及焊接速度，注意焊条角度，采取予热措施。
12.未熔合
原因分析：
(1)焊接电流过大，使后半根焊条发红，焊条熔化太快，当焊件边缘还未熔化，焊条的熔化金属就已覆盖上去。
(2)焊接电流太小，焊条偏心或操作不当，使电弧火焰偏于坡口一侧，使母材或前一焊道还未被熔化而被熔化的焊条金属覆盖。
(3)当母材坡口或前一道表面有锈斑或未清理的熔渣等脏物时，焊接温度不够，未能将杂物熔化时，熔化的焊条金属就已覆盖上去。
防治措施：
(1)焊前检查焊条是否偏心，操作时注意焊条的角度，运条摆动应适当，注意坡口两侧的熔化情况。
(2)焊前焊件及层道间的清理要彻底。
(3)选择合适的焊接电流，焊条角度及运条速度。
1.两大管道安装
原因分析：
（1）运输及吊装中不注意保护，施工人员责任心不强。
（2）管道对口不规范、清理不彻底。
（3）焊口施工质量差。
（4）管道支吊架安装不符合要求。
（5）运行中两大管道膨胀受阻，顶死。
防治措施：
（1）技术交底，作业指导书应详细交待工艺、规范，让每一个施工人员都清楚。
（2）严禁在管道随意切割、点焊。
（3）减少高空作业的工作量，保证焊口质量，施工时尽可能多地进行地面组合。
（4）组合后的管道及时封口，防止潮气、垃圾进入。
（5）安装前重点检查支吊架部件的材质、规格、型号等与设计一致，所用弹簧的压缩量与设计相符。
（6）执行管道对口前验收签证制度，每个焊口对口前由质检人员对管内清洁度及坡口型式进行验收签证后方可对口焊接。
（7）在支吊架安装完成后再进行管道与设备连接，必须使管道在自由状态下对口，避免给设备以附加外力。
（8）冷拉口安装时按设计数值定位并预留冷拉值,支吊架的安装适合冷拉对口的要求。
（9）焊接及热处理执行有关焊接规程及热处理规定。
（10）注意管道的坡度符合设计规定。
（11）按照设计要求装设管道上蠕胀监测点，蠕胀检测管段的选择必须符合有关要求并做出原始记录。
（12）支吊架调整的结果应符合设计图的要求，如偏差超出允许范围，要查明原因，予以消除。
（13）主汽管穿墙、穿楼板时，管道中心的定位及孔洞的封堵要留出管道膨胀的空间，避免管道热态膨胀时与建筑物相碰。
（14）疏放水、减温水及其它从主汽管上接出的小管道在布置走向时顺从主管道的膨胀，保证不发生顶死、局部应力集中或碰建筑物的现象。
（15）严格一、二、三级检查、验收，对出现的问题应及时整改
2.汽水管道内部不清洁
原因分析
（1）施工人员责任心不强，质检人员监督把关不严。
（2）管道安装前未进行喷砂处理。
（3）喷砂处理后未清理，未进行管道封口。
（4）喷砂处理后管道长期存放内部生锈。
（5）管道安装前未对内部进行检查清理。
（6）管道安装过程中临时口未及时封闭。
（7）管道焊接工艺不好。
（8）在已安装完的管道上用火焊开孔。
防治措施：
（1）施工前应编制好作业指导书，并对本项目中容易发生的问题制订出专门防治措施，且应具有较强的可操作性强。
（2）施工前做好对施工人员的技术交底，使每个施工人员都明白施工内容，施工方法，施工中的质量要求。
（3）加强施工中的质量检验，把好每道工序的质量关。
（4）汽水管道安装前必须进行喷砂除锈。
（5）全面实施集中领料、集中下料、集中放置、定置管理的现场材料管理法，避免管道现场堆积过多，存放时间过长。喷砂完的管道要注意防潮，暂时不用的管道要进行封堵。
（6）机务与热工共同确认管道开孔数量及位置，尽可能采用机械加工。管道的开孔应提前进行，并进行管道内部清理。
（7）管道安装对口前应清理、检查和验收，对暂不连接的管道及时封堵，防止管道内进入异物。
（8）所有回收汽水的管道焊口采用氩弧焊打底或全氩焊接工艺。
（9）安装中所有管口，包括设备、阀门及封口等未对口焊接前不准开启，已对口未焊接或未焊接完毕的口使用密封带封住以防止受潮腐蚀。
（10）坚持文明施工，保持施工环境的干净整洁。
（11）严格施工中检查检验制度，建立各级人员责任制，吊挂前所有管道运入现场后由安装人员进行检查，对口前经过专门质检人员验收、签证，确保管道内部清洁。
3.管道法兰接口渗漏
原因分析
（1）管子和法兰联接时，法兰端面和管子不垂直，致使两法兰面不平行，无法上紧。
（2）垫片质量不符合规定。
（3）法兰连接螺栓不符合规定或紧固不均匀，偏紧、漏紧等。
防治措施
（1）点焊法兰时用角尺进行检查找正，确保管子与法兰垂直且符合设计要求。
（2）法兰间垫片的材质和厚度应符合设计和“规范”要求。垫片安装时不准加两层，位置不得偏斜。垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷，法兰密封面清理干净。
（3）加垫片时应涂黑铅粉或其它涂料，不允许加垫片后再焊接法兰。
（4）法兰连接的螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行。每个螺栓要分2—3次拧紧。用于高温管道时，螺栓要涂上铅粉。
（5）不强制对口。
（6）管道安装完后应做严密性试验，检查管道有无渗漏。
4.阀门填料处及阀盖泄漏
原因分析
（1）装填料方法不对或压盖压的不紧。
（2）阀杆弯曲变形或锈蚀、填料老化等。造成填料与阀杆接触不严密。
（3）阀盖密封面及垫片有穿透性伤痕、断裂等缺陷。
（4）螺栓紧固不规范等。
防治措施
（1）小型阀门填料必须将绳状填料按顺时针方向绕阀杆填装，拧紧压盖螺母即可，大型阀门填料压入前应先切成填料圈，填料圈的接口切成上下45°斜口，安装时应将圈分层压入，各层填料圈的接口缝为180°，压紧填料后，还应保证阀杆转动灵活。
（2）阀杆弯曲变形或生锈时，应进行调直或更换，锈蚀层清除干净。
（3）阀门检修时必须检查阀盖密封面及垫片是否符合规范要求，在拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行，且每个螺栓要分2—3次拧紧。
（4）检修后的阀门必须做水压试验，并扣上检修人员钢印代号，做到谁检修谁负责。
5.支吊架施工不规范
原因分析
（1）施工人员责任心不强，不按图纸及规程、规范的要求施工；技术素质低。
（2）加工的支、吊架工艺粗糙、火焰切割，U型卡固定孔用火焊切割，滑动支架滑动面清理不干净影响膨胀。
（3）质量检查、验收不严。
预防措施：
（1）编制的作业指导书操作性强，并按图纸及作业指导书的要求进行了认真的技术交底。
（2）做好支吊架的清点、编号，确保支、吊架管部、根部、连接件的另部件齐全，几何尺寸正确，弹簧支、吊架型号正确。
（3）支、吊架中的合金钢元件应全部进行光谱分析，并作好标记。
（4）支、吊架元件应尽可能的在加工厂进行加工制造；自已加工的其孔眼必须用机械加工，不得用火焊切割。
（5）禁止在现场按照予埋铁件的位置，逐个测量标高后使用接长吊架补焊的办法施工吊架。
（6）管道上吊架应在管件全部找正和临时固定后，再进行逐个焊接，保持管道吊点受力均匀。
（7）吊架中间调整螺栓，必须处于同一标高和同一方向，以利工艺美观，检修方便，调整合格后即时将背帽并紧。
（8）同一批吊架应一起油漆，保持颜色一致。
（9）吊架的垂直度，必须在90°两个方向找正，吊杆中间接头不得采用搭接焊，宜使用绑条焊；接头工件应使用机械切割，吊杆不得弯曲。
（10）固定支架，固定面一般应在管段上通长挂线找正，然后固定焊接。
（11）固定支架的底座，应在水平、垂直面找正后再加垫铁，垫实后点焊，在支架底座上面点焊数量一般不得少于4点，以消除焊接应力。
（12）滑动支架滑动面和管道支托的接触面应平整，相互接触面积应在设计面积75%以上。
（13）弹簧变形应逐个进行检查，保证同一管线支架的变形误差在5%以内。固定压缩弹簧用的钢筋，系统完成后，必须切除干净；整个管线调正合格后，才能拔掉弹簧销。
（14）滑动支架注油工作，其油料在施工温度和使用温度两种条件下都应满足功能要求。在管道冷热最不利的温度状态下，都要保证支架滑动自如，膨胀自如。
（15）管道的U型卡支架上孔眼应采用机械加工工艺，不得用火焊切割。图纸要求U型卡与管子之间有间隙的必须按图纸施工。
（16）刚性、弹簧、恒力等吊架，其配件必须齐全，固定螺栓牢固。
（17）支、吊架的布置位置、间距必须按图纸施工，图纸无间距要求的按规范的要求进行。
（18）冷态管道支吊架应做到横平竖直，工艺美观；热态管道吊架因介质温度不同有位移的按图纸要求施工。
（19）加强施工中的质量检查与验收，发现有错装、漏装、缺件等现象及其它不合格的问题及时纠正。
工艺管道安装质量问题罗列如下：
①管道对口时未留缝隙、坡口未打、管道错口，焊接后电焊药皮未清理，焊口存在咬边、弧坑、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
②支吊架存在气焰切割、开孔情况。
③弹簧吊架销钉未按要求进行铲除，吊架抱箍与管道配合不密切
④支吊架受力不均匀。
⑤法兰螺栓规格、方向不统一；法兰端面倾斜度超标。
⑥成排管道间距不统一；在管道上焊接临时支架。
⑦不锈钢焊口未及时进行酸洗，不锈钢管道与碳钢支吊架之间无垫片隔离。
⑧管道安装平直度偏差太大。
⑨焊缝与开孔距离小于50㎜。
⑩合金管道托架无垫片隔离。

电气专业

1.电缆桥架不平不直
原因分析：
采购进货把关不严、安装方法不正确、固定不牢。
防治措施：
(1)严格控制采购质量、进行生产监造、明确质量要求和验收方法。
(2)桥架应进行予组合、校正偏差，不能作脚手架使用，不得拖拉、碰损。
(3)采用合理正确的安装方法，拉设标准线，不宜用火焊切割及电焊焊接。
(4)应用螺栓固定的一定要固定紧固，按设计安装伸缩节、留出伸缩的余地。
(5)严格按规范、标准进行质量控制和质量验收。
2.电缆敷设不整齐
原因分析：
未做好统筹安排和合理规划，电缆排放的次序不正确。
防治措施：
(1)电缆统计、敷设采用微机管理，专业间统筹安排，合理规划。
(2)电缆敷设时，合理配备敷设人员，在电缆终点、转弯点、竖井两端、交叉点、分界点等处由有经验的人员负责，并由专人负责分段负责指挥，确保电缆走向、排列、挂牌正确。
(3)电缆排列按设计要求分层布置，电缆敷设时一般按先长后短、先下层后上层、先内层后外层的顺序进行，相同路径的电缆尽量一次敷设完，并排列整齐，避免交叉，以保证电缆敷设整齐美观。
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