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IATF16949Rev01汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系的要求

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2020年5月29日
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IATF16949
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Quality management system requirement for automotive production and relevant service parts organizations
汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系要求
目 录

前 言-汽车质量管理体系标准................... 4
历史
目标
有关认证的说明
引 言 ........................................................... 5
0.1 总则 ......................................................5
0.2 质量管理原则 ......................................5
0.3 过程方法 ...............................................5
0.3.1 总则
0.3.2 PDCA循环 6
0.3.3 基于风险的思维 7
0.4 与其它管理体系标准的关系 ...............7
质量管理体系 要求......................................8
1 范围 ..........................................................8
1.1范围-汽车行业对ISO9001: 的补充
2引用标准 ...................................................8
2.1规范性引用标准和参考性引用标准
3 术语和定义 ..............................................8.
3.1 汽车行业的术语和定义
4 组织环境 .................................................. 10
4.1 理解组织及其环境 ................................10
4.2 理解相关方的需求和期望 ................... 11
4.2.1理解相关方的需求和期望-补充
4.3 确定质量管理体系的范围 ....................11
4.3.1 确定质量管理体系的范围-补充
4.3.2 顾客特殊要求
4.4 质量管理体系及其过程 ........................ 11
4.4.1
4.4.1.1 产品和过程的符合性
4.4.1.2 产品安全
4.4.2 12
5 领导作用 ...................................................12
5.1 领导作用和承诺 ....................................12
5.1.1 总则 .................................................... 12
5.1.1.1 公司责任
5.1.1.2 过程有效性和效率
5.1.1.3 过程拥有者
5.1.2 以顾客为关注焦点 .............................. 12
5.2 方针 ......................................................... 12
5.2.1 制定质量方针 .......................................12
5.2.2 沟通质量方针 ...................................... 13
5.3 组织的作用、职责和权限 ..................... 13
5.3.1组织的作用、职责和权限—补充
5.3.2 产品要求和纠正措施的职责和权限
6 策划 ........................................................... 13
6.1 应对风险和机遇的措施 ........................ 13
6.1.1和6.1.2
6.1.2.1 风险分析
6.1.2.2 预防措施
6.1.2.3 应急计划
6.2 质量目标及其实现的策划 .................... 14
6.3 变更的策划 ............................................ 15
7 支持 ........................................................... 15
7.1 资源 ...................................................... 15
7.1.1总则....................................................... 15
7.1.2人员....................................................... 15
7.1.3基础设施............................................... 15
7.1.3.1 工厂、设施及设备策划
7.1.4过程操作的环境................................... 15
7.1.4.1过程操作的环境—补充 15
7.1.5监视和测量资源................................... 16
7.1.5.1 总则
7.1.5.1.1 测量系统分析
7.1.5.2 测量溯源
7.1.5.2.1 校准/验证记录
7.1.5.3 实验室要求
7.1.5.3.1内部实验室 16
7.1.5.3.2外部实验室 17
7.1.6组织的知识 ......................................... 17
7.2 能力 .................................................... 17
7.2.1 能力—补充
7.2.2能力—在职培训
7.2.3 内部审核员能力 17
7.2.4 第二方审核员能力 18
7.3 意识 ................................................... 18
7.3.1 意识-补充
7.3.2 员工激励和授权
7.4 沟通 .................................................. 18
7.5 成文信息 .......................................... 18
7.5.1总则................................................. 18
7.5.1.1 质量管理体系文件
7.5.2创立和更新..................................... 19
7.5.3成文信息的控制............................ 19
7.5.3.2.1 记录保留
7.5.3.2.2 工程规范
8 运行 ................................................... 19
8.1 运行策划和控制 ............................. 19
8.1.1 运行策划和控制-补充 20
8.1.2 保密
8.2 产品和服务的要求 .......................... 20
8.2.1 顾客沟通 ...................................... 20
8.2.1.1 顾客沟通-补充
8.2.2 与产品和服务有关的要求的确定....20
8.2.2.1 产品和服务要求的确定—补充
8.2.3 产品和服务有关的要求的评审 ..... 20
8.2.3.1
8.2.3.1.1 产品和服务要求的评审—补充 21
8.2.3.1.2 顾客指定的特殊特性
8.2.3.1.3 组织制造可行性
8.2.3.2

8.2.4 产品和服务要求的更改 ................. 21
8.3 产品和服务的设计和开发 ............... 21
8.3.1 总则 ............................................... 21
8.3.1.1产品和服务的设计和开发—补充
8.3.2 设计和开发策划 ........................... 21
8.3.2.1设计和开发策划-补充 21
8.3.2.2产品设计技能 22
8.3.2.3带有嵌入式软件的产品的开发
8.3.3 设计和开发输入 ............................ 22
8.3.3.1 产品设计输入
8.3.3.2 制造过程设计输入
8.3.3.3 特殊特性 22
8.3.4 设计和开发控制 ............................. 23
8.3.4.1 监测
8.3.4.2 设计和开发确认
8.3.4.3 原型样件方案
8.3.4.4 产品批准过程
8.3.5 设计和开发输出 ............................ 23
8.3.5.1 设计和开发输出-补充 23
8.3.5.2 制造过程设计输出 24
8.3.6 设计和开发更改 ............................. 24
8.3.6.1 设计和开发更改-补充
8.4 外部提供过程、产品和服务的控制...... 24
8.4.1 总则 ................................................. 24
8.4.1.1 总则-补充 25
8.4.1.2 供应商选择过程
8.4.1.3 顾客指定的货源(亦称—指向性购买)
8.4.2 控制类型和程度 ............................. 25
8.4.2.1 控制类型和程度-补充
8.4.2.2 法律和法规要求
8.4.2.3 供应商质量管理体系开发 26
8.4.2.3.1 汽车产品相关软件或带有嵌入式软件的汽车产品
8.4.2.4 供应商监视
8.4.2.4.1 第二方审核
8.4.2.5 供应商开发
8.4.3提供给外部供方的信息................... 27
8.4.3.1 外部供方的信息-补充
8.5 生产和服务提供 .............................. 27
8.5.1生产和服务提供的控制.................. 27
8.5.1.1 控制计划 27
8.5.1.2 标准作业-操作指导书和目视标准 28
8.5.1.3 作业准备的验证
8.5.1.4 停工后验证
8.5.1.5 全面生产维护
8.5.1.6生产工装及制造、试验、检验工装和设备的管理 28
8.5.1.6 生产排程 29
8.5.2标识和可追溯性.............................. 29
8.5.2.1标识和可追溯性-补充
8.5.3顾客或外部供方的财产.................. 29
8.5.4防护................................................. 29
8.5.4.1防护-补充
8.5.5交付后的活动............................... 29
8.5.5.1 服务信息的反馈 30
8.5.5.2 与顾客的服务协议
8.5.6更改控制........................................ 30
8.5.6.1更改的控制-补充
8.5.6.1.1 过程控制的临时更改
8.6 产品和服务的放行 ....................... 31
8.6.1产品和服务的放行-补充
8.6.2 全尺寸检验和功能试验
8.6.3 外观项目
8.6.4外部提供的产品和服务的符合性的验证和接受
8.6.5 法律法规的符合性
8.6.6 接收准则
8.7 不合格输出的控制 ....................... 31
8.7.1
8.7.1.1 顾客的让步授权 32
8.7.1.2不合格品控制-顾客规定的过程
8.7.1.3 可疑产品的控制
8.7.1.4 返工产品的控制
8.7.1.5 顾客通知
8.7.1.6 不合格品的处理
8.7.2
9 绩效评价 .......................................... 32
9.1 监视、测量、分析和评价............ 32
9.1.1 总则
9.1.1.1 制造过程的监视和测量 33
9.1.1.2 统计工具的确定
9.1.1.3统计概念的应用
9.1.2 顾客满意
9.1.2.1顾客满意—补充
9.1.3 分析与评价
9.1.3.1 优先级
9.2 内部审核 .................................. 33
9.2.1和9.2.2
9.2.2.1 内部审核方案
9.2.2.2 质量管理体系审核
9.2.2.3 制造过程审核
9.2.2.4 产品审核
9.3 管理评审 .................................. 33
9.3.1 总则
9.3.1.1管理评审—补充
9.3.2 管理评审输入...................... 34
9.3.2.1管理评审输入—补充 35
9.3.3 管理评审输出
9.3.3.1管理评审输出—补充
10 改进 ...................................... 35
10.1 总则 ................................... 35
10.2 不符合和纠正措施............. 35
10.2.1和10.2.2
10.2.3 问题解决 36
10.2.4 防错
10.2.5 保修管理体系
10.2.6顾客投诉和使用现场失效试验分析
10.3 持续改进 ............................. 36
10.3.1持续改进—补充 36
附录A:控制计划 37
A.1 控制计划的阶段
A.2 控制计划的要素
附录B:参考书目—汽车行业补充 38

.................................................................................................................................................

前言-汽车质量管理体系标准
本汽车质量管理体系标准(本文中简称为”汽车QMS标准”或”IATF 16949”),连同适用的汽车顾客特定要求,ISO9001: 要求以及ISO9000: 一起定义了对汽车生产件及相关服务件组织的基本质量管理体系要求。正因为如此,汽车QMS标准不能被视为一部独立的质量管理体系标准,而必须当作ISO9001: 的补充进行理解,并与ISO9001: 结合使用。ISO9001: 是一部单独出版的ISO标准。
IATF 16949: (第一版) 是一创新文件,着重考虑了顾客导向性,综合了许多以前的顾客特定要求。
附录B供实施 IATF 16949要求时参考使用,除非顾客特定要求另有规定。

历史
ISO/TS16949(第一版)最初由国际汽车推动小组(International Automotive Task Force,IATF)创立于1999年,旨在协调全球汽车供应链中的不同评估与认证体系。其后,汽车行业增强或ISO9001修订的需要,创立了其它版本( 的第二版和 的第三版),ISO/TS16949(连同原始设备制造商[本文中简称为OEM]和各国汽车行业协会开发的支持性技术出版物)引入了一套适用于全球汽车制造业的共同产品和过程开发的常见技术和方法。
在准备从ISO/TS16949: (第三版)迁移至本汽车QMS标准----IATF16949过程中,征求了认证机构、审核员、供应商和OEM的反馈意见:IATF 16949: (第一版)的创立注销并取代ISO/TS16949: (第三版)。
IATF经过延续联络委员会的身份,与国际标准化组织(International Standardization Organization,ISO)保持着强力的合作,确保持续与ISO9001保持一致。

目标
本汽车QMS标准的目标是在供应链中开发提供持续改进、强调缺陷预防,以及减少变差和浪费的质量管理体系。

有关认证的说明
获得并保持IATF认可的规则中规定了根据本汽车QMS标准进行认证的要求。
详细情况能够从国际汽车推动小组的当地监督办公室处获得:

登录.org可找到所有关于IATF的公开信息。

引 言
0.1 总则
采用质量管理体系是组织的一项战略决策,能够帮助其提高整体绩效,为推动可持续发展奠定良好基础。
组织根据本标准实施质量管理体系的潜在益处是:
a) 稳定提供满足顾客要求以及适用的法律法规要求的产品和服务的能力;
b) 促成增强顾客满意的机会;
c) 应对与组织环境和目标相关的风险和机遇;
d) 证实符合规定的质量管理体系要求的能力。
本标准可用于内部和外部各方。
实施本标准并非需要:
——统一不同质量管理体系的架构;
——形成与本标准条款结构相一致的文件;
——在组织内使用本标准的特定术语。
本标准规定的质量管理体系要求是对产品和服务要求的补充。
本标准采用过程方法,该方法结合了”策划—实施—检查—处理”(PDCA)循环与基于风险的思维。
过程方法使组织能够策划过程及其相互作用。
PDCA 循环使组织能够确保其过程得到充分的资源和管理,确定改进机会并采取行动。
基于风险的思维使组织能够确定可能导致其过程和质量管理体系偏离策划结果的各种因素,采取预防控制,最大限度地降低不利影响,并最大限度地利用出现的机遇(见附录 A.. .4)。
在日益复杂的动态环境中持续满足要求,并针对未来需求和期望采取适当行动,这无疑是组织面临的一项挑战。为了实现这一目标,组织可能会发现,除了纠正和持续改进,还有必要采取各种形式的改进,如破变性变革、创新和重组。
在本标准中使用如下助动词:
”应” 表示要求;
”宜” 表示建议;
”可” 表示允许;
”能” 表示可能或能够。
”注” 的内容是理解和说明有关要求的指南。
0.2 质量管理原则
本标准是在 GB/T 19000 所阐述的质量管理原则基础上制定的。每项原则的介绍均包含概述、该原则对组织的重要性的依据,应用该原则的主要益处示例以及应用该原则提高组织绩效的典型措施示例。
质量管理原则包括:
——以顾客为关注焦点;
——领导作用;
——全员参与;
——过程方法;
——改进;
——循证决策;
——关系管理。

0.3 过程方法
0.3.1 总则
本标准倡导在建立、实施质量管理体系以及提高其有效性时采用过程方法,经过满足顾客要求增强顾客满意。采用过程方法所需考虑的具体要求见4 .4。
将相互关联的过程作为一个体系加以理解和管理,有助于组织有效和高效地实现其预期结果。这种方法使组织能够对其体系的过程之间相互关联和相互依赖的关系进行有效控制,以提高组织整体绩效。
过程方法包括按照组织的质量方针和战略方向,对各过程及其相互作用进行系统的规定和管理,从而实现预期结果。可经过采用 PDCA 循环(见 0.3.2)以及始终基于风险的思维(见 0.3.3)对过程和整个体系进行管理,旨在有效利用机遇并防止发生不良结果。
在质量管理体系中应用过程方法能够:
a) 理解并持续满足要求;
b) 从增值的角度考虑过程;
c) 获得有效的过程绩效;
d) 在评价数据和信息的基础上改进过程。
单一过程各要素及其相互作用如图1 所示。每一过程均有特定的监视和和测量检查点,以用于控制,这些检查点根据相关的风险有所不同。

图 1:单一过程要素示意图

0.3.2 PDCA 循环
PDCA 循环能够应用于所有过程以及整个质量管理体系。图2表明了本标准第4章至第10 章是如何构成PDCA 循环的。

注:括号中的数字表示本标准的相应章节。
图 2:本标准的结构在 PDCA 循环中的展示
PDCA 循环能够简要描述如下:
——策划(Plan):根据顾客的要求和组织的方针,建立体系的目标及其过程、确定实现结果所需的资源,并识别和应对风险和机遇
——实施(Do):执行所做的策划;
——检查(Check):根据方针、目标、要求和所策划的活动,对过程以及形成产品和服务进行监视和测量(适用时),并报告结果;
——处理(Act):必要时,采取措施提高绩效。
0.3.3 基于风险的思维
基于风险的思维(见附录 A.4)是实现质量管理体系有效性的基础。本标准以前的版本已经隐含基于风险思维的概念,例如:采取预防措施消除潜在的不合格,对发生的不合格进行分析,并采取与不合格的影响相适当措施,防止其再次发生。
为了满足本标准的要求,组织需策划和实施应对风险和机遇的措施。应对风险和机遇,为提高质量管理体系有效性、获得改进结果以及防止不利影响奠定基础。
某些有利于实现预期结果的情况可能导致机遇的出现,例如:有利于组织吸引顾客、开发新产品和服务、减少浪费或提高生产率的一系列情形。利用机遇所采取的实施也可能包括考虑相关风险。风险是不确定性的影响, 不确定性可能有正面的影响,也可能有负面的影响。风险的正面影响可能提供机遇,但并非所有的正面影响均可提供机遇。
0.4 与其它管理体系标准的关系
本标准采用 ISO 制定的管理体系标准框架,以提高与其它管理体系标准的协调一致性(见附录 A..1)。
本标准使组织能够使用过程方法,并结合 PDCA 循环和基于风险的思维,将其质量管理体系与其它管理体系标准要求进行协调或整合。
本标准与GB/T 19000 和 GB/T 19004 存在如下关系:
——GB/T 19000 <质量管理体系 基础和术语>为正确理解和实施本标准提供必要基础;
——GB/T 19004 <追求组织的持续成功 质量管理方法>为选择超出本标准要求的组织提供指南。
附录 B 给出了 SAC/TC 151 制定的其它质量管理和质量管理体系标准(等同采用 ISO/TC 176 质量管理和质量保证技术委员会制定的国际标准)的详细信息。
本标准不包括针对环境管理、职业健康和安全管理或财务管理等其它管理体系的特定要求。
在本标准的基础上,已经制定了若干行业特定要求的质量管理体系标准。其中的某些标准规定了质量管理体系的附加要求,而另一些标准则仅限于提供在特定行业应用本标准的指南。
本标准的章节内容与之前版本(GB/T 19001- /ISO 9001: )章节内容之间的对应关系见 ISO/TC176/SC2(国际标准化组织/质量管理和质量保证技术委员会/质量体系分委员会)的公开网站: .org/tc176/sc02/public。

质量管理体系 要求
1. 范围
本标准为下列组织规定了质量管理体系要求:
a)需要证实其具有稳定提供满足顾客要求及适用法律法规要求的产品和服务的能力;
b)经过体系的有效应用,包括体系改进的过程,以及保证符合顾客要求和适用的法律法规要求,旨在增强顾客满意。
本标准规定的所有要求是通用的,旨在适用于各种类型、不同规模和提供不同产品和服务的组织。
注 1:在本标准中,术语”产品”或”服务”仅适用于预期提供给顾客或顾客所要求的产品和服务;
注 2:法律法规要求可称作为法定要求。
1.1 范围-汽车行业对ISO9001: 的补充
本汽车QMS标准规定了汽车相关产品 (包括装有嵌入式软件的产品)的设计和开发、生产,以及(相关时)装配、安装和服务的质量管理体系要求。
本汽车QMS标准适用于制造顾客规定的生产件、服务件和/或配件的组织的现场。
应当在整个汽车供应链中实施本汽车QMS标准。
2引用标准
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 19000- 质量管理体系 基础和术语(ISO9000: ,IDT)
2.1规范性引用标准和参考性引用标准
附录A(控制计划)为本汽车QMS标准的规范部分。
附录B(参考书目----汽车行业补充)为参考性部分,提供了有助于理解或使用本汽车QMS标准的附加信息。
3 术语和定义
GB/T 19000- 界定的术语和定义适用于本文件。
3.1汽车行业的术语和定义
配件
在交付给最终顾客之前(或之后),与车辆或动力总成以机械或电子方式相连的顾客指定的附加部件(如:定制地毯、车厢衬、轮罩、音响系统加强件、天窗、尾翼、增压器等等)。
产品质量先期策划(APQP)
对开发某一满足顾客要求的产品或服务提供支持的产品质量策划过程;APQP对开发过程具有指导意义,而且是组织与其顾客之间共享结果的标准方式;APQP涵盖的项目包括设计稳健性,设计试验和规范符合性,生产过程设计,质量检验标准,过程能力,生产能力,产品包装,产品试验和操作员培训计划。
售后市场零件
并非由OEM为服务件应用而采购或放行的替换零件,可能按照或未按照原始设备规范进行生产。
授权
对某(些)人的成文许可,规定了其在组织内部授予或拒绝权限或制裁有关的权利和责任。
挑战(原版)件
具有已知规范、经校准而且可追溯到标准的零件,其预期结果(经过或不经过)用于确认防错装置或检具(如通止规)的功能性。
控制计划
对控制产品制造所要求的系统及过程的成文描述(见附录A)。
顾客要求
顾客规定的一切要求(如:技术、商业、产品及制造过程相关要求;一般条款与条件;顾客特定要求等等)。
顾客特定要求(CSR)
对本汽车QMS标准特定条款的解释或与该条款有关的补充要求。
装配的设计(DFA)
出于便于装配的考虑设计产品的过程。(例如,若产品含有较少零件,产品的装配时间则较短,从而减少装配成本。)
制造的设计(DFM)
产品设计和过程策划的整合,用于设计出可简单经济地制造的产品。
制造和装配的设计(DFMA)
两种方法的结合;制造的设计(DFMA)--为更易生产,更高产量及改进的质量的优化设计的过程,装配的设计(DFA)为减少出错风险、降低成本并更易装配的设计优化。
六西格玛设计(DFSS)
系统化的方法、工具和技术,旨在稳健设计满足顾客期望而且能够在六西格玛质量水平生产的产品或过程的。
具有设计职责的组织
有权制定一个新的或更改现有的产品规范的组织。
注:该职责包括在顾客指定的应用范围内,试验并验证设计性能。
防错
为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。
升级过程
用于在组织内部强调或触发特定问题的过程,以便适当人员可对这些情况作出响应并监控其解决。
故障树分析法(FTA)
分析系统非理想状态的演绎故障分析法;经过创立整个系统的逻辑框图,故障树分析法显示出各故障、子系统及冗余设计要素之间的关系。
试验室
用于检验、试验或校准的设施,可能包括但不限于化学、冶金、尺寸、物理、电性能或可靠性试验。
试验室范围
包含下列内容的受控文件:
l 实验室有资格进行的特定试验、评价和校准;
l 用来进行上述活动的设备的清单;以及
l 用来进行上述活动的方法和标准清单。
制造
制作或加工的过程
l 生产原材料;
l 生产件货服务件;
l 装配;或
l 热处理、焊接、涂漆、电镀或其它表面处理服务。
制造可行性
对拟建项目的分析和评价,以确定该项目是否在技术上是可行的,能够制造出符合顾客要求的产品。这包括但不限于以下方面(如适用):在预计成本范围内;是否必要的资源、设施、工装、产能、软件及具有所需技能的人员,包括支持功能,是或者计划是可用的。
制造服务
试验、制造、分销部件和组件并为其提供维修服务的公司。
多方论证方法
从可能会影响一个团队如何管理过程的所有相关方获取输入信息的方法,团队成员包括来自组织的人员,也可能包括顾客代表和供应商代表;团队成员可能来自组织内部或外部;若情况许可,可采用现有团队或特设团队;对团队的输入可能同时包含组织输入和顾客输入。
未发现故障(NTF)
表示针对服务期间被替换的零件,经车辆或零件制造商分析,满足”良品件”的全部要求(亦称为”未发现错误”或”故障未发现”)。
外包过程
由外部组织履行的一部分组织功能(或过程)。
周期性检修
用于防止发生重大意外故障的维护方法,此方法根据故障或中断历史,主动停止使用某一设备或设备子系统,然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。
预测性维护
经过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术,以便预测应当进行维护的具体时间。
超额运费
合同交付之外发生的超出成本或费用。
注:它可能是由于方法、数量、未按计划或延迟交付等原因引起的。
预防性维护
为了消除设备失效和非计划性生产中断的原因而策划的定期活动(基于时间的周期性检验和检修),它是制造过程设计的一项输出。
产品
适用于产品实现过程产生的任何预期输出。
产品安全
与产品设计和制造有关的标准,确保产品不会对顾客造成伤害或危害。
生产停工
制造过程空闲的情况;时间跨度能够从几小时到几个月不等。
反应计划
检测到异常或不合格事件时,控制计划中规定的行动或一系列步骤。
外部场所
支持现场而且为非生产过程发生的场所。
服务件
按照OEM规范制造的,由OEM为服务件应用而采购或放行的替换件,包括再制造件。
现场
发生增值制造过程的场所。
特殊特性special characteristic
可能影响安全性或产品法规符合性、可装配性、功能、性能、要求或产品的后续处理的产品特性或制造过程参数。
特殊状态
一种顾客识别分类的通知,分配给由于重大质量或交付问题,未能满足一项或多项顾客要求的组织。
支持功能
对同一组织的一个(或多个)制造现场提供支持的(在现场或外部场所进行的)非生产活动。
全面生产维护
一个经过为组织增值的机器、设备、过程和员工,维护并改进生产及质量体系完整性的系统。
权衡曲线
用于理解产品各设计特性的关系并使其相互沟通的一种工具;产品一个特性的性能映射于Y轴,另一特性的性能映射于X轴,然后可绘制出一条曲线,显示产品相对于这两个特性的性能。
权衡过程
绘制并使用产品及其性能特性的权衡曲线的一种方法,这些特性确立了设计替代方案之间的顾客、技术及经济关系。

4 组织环境
4.1 理解组织及其环境
组织应确定与其宗旨和战略方向相关并影响其实现质量管理体系预期结果的能力的各种外部和内部因素。
组织应对这些内部和外部因素的相关信息进行监视和评审。
注1:这些因素能够包括需要考虑的正面和负面要素或条件。
注2:考虑来自于国际、国内、地区和当地的各种法律法规、技术、竞争、市场、文化、社会和经济因素,有助于理解外部环境。
注3:考虑组织的价值观、文化、知识和绩效等相关因素,有助于理解内部环境。
4.2 理解相关方的需求和期望
由于相关方对组织稳定提供符合顾客要求及适用法律法规要求的产品和服务的能力具有影响或潜在影响,因此,组织应确定:
a)与质量管理体系有关的相关方;
b)与质量管理体系有关的相关方的要求。
组织应监视和评审这些相关方的信息及其相关要求

4.3 确定质量管理体系的范围
组织应明确质量管理体系的边界和适用性,以确定其范围。
在确定范围时,组织应考虑:
a) 4.1 中提及的各种外部和内部因素
b) 4.2 中提及的相关方的要求
c) 组织的产品和服务。
如果本标准的全部要求适用于组织确定的质量管理体系范围,组织应实施本标准的全部要求。
组织的质量管理体系范围应作为成文信息,可获得并得到保持。该范围应描述所覆盖的产品和服务类型,如果组织确定本标准的某些要求不适用于其质量管理体系范围,应说明理由。
只有所确定的不适用的要求不影响组织确保其产品和服务合格的能力或责任,对增强顾客满意也不会产生影响,方可声称符合本标准的要求。
4.3.1确定质量管理体系的范围-补充
支持职能,无论是现场或外部(如设计中心,公司总部和配送中心),应包含在质量管理体系(QMS)的范围中。
本汽车QMS标准唯一允许的删减是ISO9001第8.3 条中的产品设计和开发要求。删减应以形成文件的信息(ISO9001第7.5条)的形式进行证明和保持。
允许的删减不包括制造过程设计。
4.3.2顾客特定要求
应对顾客特定要求进行评价,并将其包含在组织的质量管理体系范围内。

4.4 质量管理体系及其过程
4.1.1 组织应按照本标准的要求,建立、实施、保持和持续改进质量管理体系,包括所需过程及其相互作用。
组织应确定质量管理体系所需的过程及其在整个组织中的应用,且应:
a)确定这些过程所需的输入和期望的输出;
b)确定这些过程的顺序和相互作用;
c)确定和应用所需的准则和方法(包括监视、测量和相关绩效指标),以确保这些过程的有效运行和控制;
d)确定这些过程所需的资源并确保可获得;
e) 分配这些过程的职责和权限
f)按照 6.1 的要求应对风险和机遇;
g)评价这些过程,实施所需的变更,以确保实现这些过程的预期结果;
h)改进过程和质量管理体