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污水池模板工程施工方案

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2020年4月19日
文档仅供参考
模板工程施工方案
1、编制依据
主要依据施工图纸、施工组织设计、规范和规程，具体见表1。
表1 模板编制的主要依据
序号
名 称
编 号
备 注
1
北京汽车动力总成基地工程工图纸
建施~2，建施~3
工程号：××
北京市工业设计研究院
结施~2，结施-6、结施-7
2
北京××工程施工组织设计

编制人：××××××
3
规程、规范
混凝土结构工程施工及验收规范、混凝土结构设计规范
GB50204— GB50010—

现行规范、规程 表2
序号
类别
名称
编号
1
国家
《混凝土结构设计规范》
GB50010-
2
《工程测量规范》
GB50026-
3
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》
GB50202-
4
《混凝土质量控制标准》
GB50164-
5
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50204- （ ）版
6
《建设工程施工现场供用电安全规范》
GB50194-93
7
《建筑边坡工程技术规范》
GB50330-
8
《建筑基坑工程监测技术规范》
GB50497-
9
《建筑工抗震设防分类标准》
GB50223-
10
《地下工程防水技术规范》
GB50108-
11
行业
《建筑地基处理技术规范》
JGJ79-
12
《建筑变形测量规程》
JGJ 8-
13
《钢筋焊接及验收规程》
JGJ18-
14
《钢筋焊接接头试验方法》
JGJ/T 27-
15
《建筑机械使用安全操作规程》
JGJ33-
16
《施工现场临时用电安全技术规程》
JGJ46-
17
地方
北京市地方标准《建筑基坑支护技术规程》
DB11/489-
18
《北京市建设工程施工现场管理办法》
政府令第72号
19
《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》
建质[ ]87号
20
《北京市实施<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>规定》
京建施
[ ]841号

2 、工程概况
2.1 工程简介
1、本工程为北京汽车动力总成基地建设项目污水处理站。
2、污水处理站占地面积658.75㎡，全地下水池建筑面积296.57㎡，结构为单层混凝土框架结构，建筑高度6.250m。
3、建筑耐火等级二级，结构使用年限为50年，抗震设防烈度为8度。
4、本工程建设单位为：北京汽车动力总成有限公司；
地质勘察单位：北京市地质工程勘察院；设计单位：北京市工业设计研究院。
5、勘察场址现为空地，地形平坦，有杂草和其它施工材料堆积。施工现场“三通一平”已经完成：临时用电用水线路已经接通到位，现场外围施工道路通畅，现场场地平整到位。
3、施工安排
3.1施工部位及工期安排
根据施工进度计划，施工部位及工期安排见表3
表3 施工部位及工期安排
序号
施工部位
完成时间
工期（天）
1
基础底板
7月20日~ 8月8日
20
2
墙体
8月9日~ 8月16日
8
3
顶板
8月18日~ 8月27日
10
3.2劳动力计划
3.2.1工人分工及数量
根据施工进度计划及施工流水段划分进行劳动力安排，主要劳动力分工及数量：见表4
表4 劳动力准备一览表
序号
施工部位
工种
基础工程
1
木工
基础、墙体、顶板、梁
20
2
小工

10
3
气焊工
2

电工
1
4、施工准备
4.1技术准备
项目总工组织经理部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点作好记录，经过会审，对图纸中存在的问题，与设计、甲方、监理共同协商解决，取得一致意见后。办理图纸会审记录，作为施工图的变更依据和施工操作依据。熟悉各部位截面尺寸、标高制定模板初步设计方案。
4.2机具准备
主要机具及工具准备详见表5
表5 机具及工具准备一览表
名称
规格
功率
数量
锤子
重量0.25、0.5Kg

15个
单头扳手
开口宽（mm）：17~19、22~24

10
圆盘锯
MJ-106
3kW
2台
平刨
MB-503
3kW
1台
手电钻

4把
台钻
VV508S
520W
1台
手提电锯
M-651A
1.05kW
2台
手提电刨

0.45kW
2台
钢丝钳
长150、175mm

墨斗、粉线带

砂轮切割机
配套

2个
零配件和工具箱

水准仪
DSG280

1台
激光垂准仪
DZJ-3

1台
水平尺
长450、500、550mm

1台
钢卷尺
2米和5米、50米

直尺
2~3米

靠尺
2米

塞规
一般

4.3材料准备
顶板、梁、地下部分墙体、主柱模板材料选用覆膜多层板，规格1220 mm *2440mm*15mm，梁模板采用15mm厚胶合板加工，加工后一定要涂刷模板保护剂，板模板采用15厚胶合板加工。现浇梁板的满堂脚手架采用Ф48×3.5钢管立杆，支设时沿墙放一道杆，距墙边约150左右，中间立杆间距为800，下设扫地杆并相互连通，中间设水平拉杆，间距不超过1500，保证立杆垂直，上边设一道横杆，并调整其标高，以便铺设50×100方木搁栅，方木搁栅间距为250。立杆下部可设置可调顶托理于调节高度及架管拆除。当梁高大于1米时，下部立杆间距不超过600。
模板周转次数为2次，支撑采用扣件式脚手架，脱模剂选用油性脱膜剂。根据所需材料提前考察、选用相关材料厂家。
5、主要施工方法及措施
5.1流水段划分
本工程施工段分三个作业段进行，基础底板往上600mm到止水钢板中为第一阶段，第二阶段墙体到顶板梁下口，第三阶段浇筑顶板梁。
5.2模板设计
5.2.1.垫层模板
垫层厚度为100mm，垫层模板采用100×100mm方木，沿垫层边线设置方木，方木支撑在基坑壁上。
5.2.2 底板模板
底板厚度为500mm、侧模500往下全部采用砖模，底板往上700 mm用多层板支模加固，沿底板边线外延50mm砌筑240mm厚砖墙，高度=底板厚+100mm，积水坑、电梯井模板采用15mm厚多层板按坑大小加工成定型模板。
5.2.3墙模板
墙模采用1.22×2.44m，15mm厚多层板面板，50×100mm方木做竖楞（方木均经压刨找平），φ48×3.5mm架子管做横楞，φ14mm@600mm对拉止水螺栓钢管斜支撑加固。
5.2.4. 直段墙模板
直段墙模板内竖楞50×100mm方木间距200mm，外横楞用2×φ48×3.5mm架子管间距600mm布置，外墙采用φ14mm对拉止水螺栓布置间距600mm，内墙采用φ14mm穿墙螺栓布置间距600mm，与3形扣件配套使用，在其上、中、下部各加一排φ48×3.5mm钢管斜撑，间距600mm ,上下排交错布置，斜撑将力传至预埋在底板φ25锚筋上。
（1）阴阳角模板现场定型加工，阴角模板按45度角拼缝对接，阳角模板直接对拼，在此龙骨上用100mm长L70×6mm等边角钢固定，在角钢上打孔，每边用两个木螺丝固定在方木上。
模板拼接处此龙骨用M8螺栓@600锁死，防止模板拼缝处搓台。

为了保证整体墙模刚度和稳定性，另沿高度方向设三~四道抛地斜撑，从而形成了整套的墙体模板体系。墙体模板的排模板的排模和支撑。
（2）底板外侧侧模500 mm采用砖胎模；500 mm往上采用15厚覆膜板，高度高于底板500 mm -700mm（以便止水钢板的安装），由于外墙反边采取的吊模施工难度较大，定位控制比较困难，底板外侧采用砖胎模，且必须严格控制其边线，内侧采用底板钢筋上弹线模板外边线并焊接钢筋支撑严格控制吊模根部位置，吊模上口采取在基坑复壁上（或交叉墙的模板上）测设出外墙边线，在模板校正时采用拉线的方法控制模板内外侧模板，混凝土浇筑完毕，必须对模板进行校核，如混凝土模板部分变形，在混凝土初凝之前对模板进行二次校正，严格控制模板的边线（加固方式详下图）。

（3）集水坑、外模采用240mm砖墙地模，内模采用15mm厚覆膜板按坑大小加工成定型模板，为防止基坑模板上浮，在筒模底板上开设150×150的振捣出气孔，并在支撑体系上面堆放钢管、扣件等重物。（基础加固详见下图）

5.2.5、墙体模板设计
（1）污水池墙体模板面板采用15厚覆模板，模板内竖楞用50×100mm木方间距200～250 mm布置，外横楞用φ48×3.5mm架子管间距300 mm布置，竖背楞采用2φ48×3.5mm架子管加固，墙体采用φ14mm对拉止水螺杆布置间距450～800 mm，与3形扣件配套使用，在上、中、下各加一排φ48×3.5mm钢管斜撑，间距1500 mm，用作模板垂直度调整，同时斜撑将力传至预埋在φ20地锚上。详见下图

（2）所有外围墙体均采用防水螺杆，防水螺杆做法详见附图

5.2.6、柱子模板设计
柱模采用15mm厚覆膜板制作面板，竖楞采用50×100mm方木，方木均经压刨找平，每250mm一道。柱箍采用[12槽钢，柱子整体支撑采用φ48×X mm架子管刚性支撑。阴阳角模板现场定型加工，阴阳角模板均按直接对拼，
5.2.7、梁模板设计
直梁的底模与侧模均采用15 mm厚覆模板，主龙骨采用φ48×脚3.5 mm钢管间距600mm，次龙骨选用50×100 mm@300双面刨光方木。梁侧模、梁底模按图纸尺寸进行现场加工，由塔吊运至作业面组合拼装。梁宽300mm以内梁底模木棱2根，300～600mm木棱3根，600mm以上梁底木棱4根；梁侧模根据梁高度木棱间距按不大于300mm设置。当梁高小于 700mm时，梁侧用定制木夹进行加固，高度超过700 mm的梁，设穿梁对拉螺杆，750～1000mm的梁在中间设一排对拉螺杆，高度大于1000mm的梁按对拉螺杆间距小于600mm设置，对拉螺杆水平间距为750 mm，采用M12对拉螺杆。当梁高小于 700mm时，梁侧用定制木夹进行加固，梁节点详见下图

梁支撑体系立杆：当梁宽度为300mm、高度不大于700mm时梁支撑按间距800mm～1000mm布置支撑系统。
梁柱节点做法：柱接头模板从梁底向下200，接口部位在已现浇的混凝土面上粘贴海绵带，并在梁底设置一道对拉螺杆，在此道螺杆往下500设置第二道螺杆，从而保证接头模板的强度和稳定性。详见下图。

5.2.8、顶板模板设计
顶板模板采用12mm厚覆模板，次龙骨选用50×100mm@300 mm，主龙骨采用100×100木方双面刨光方木。顶板支撑系统为扣件式满堂脚手架，立杆间距为1000mm，水平杆步距为1500 mm（且不少于三道）。为保证顶板的整体混凝土成型效果，将整个顶板的模板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密（模板之间拼缝应硬拼，不得塞海面条），表面无错台现象。顶板模板及支撑详见下图。

当梁跨度大于及等于4m时，模板按跨度的0.2%起拱，当悬臂梁时，按悬臂长度的0.4%起拱，起拱高度不小于20mm，跨度≥4m的楼板模板，需按设计1/500进行起拱。起拱从支模开始进行（经过U型顶托调整梁底模各部位标高），而后将侧模和底模连成整体。

5.3.柱模板
柱模板采用15mm厚多层板制作整体模板，竖愣采用50×100mm方木，方木均经压刨找平，每20cm一道。柱箍采用100×100mm方木（单面刨光），每400mm一道，最底一层距地面300mm。其板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑采用φ48×3.5mm架子管刚性支撑。详见下图6、7。
5.3.1、柱模板工艺流程：
弹柱线→焊钢筋限位、清理→安装柱模板→安装柱箍→安装拉杆或斜撑→验收→报项目监理部验收
首先按柱位置线及标高抹水泥砂浆找平层（但不能进入柱截面范围内），并按照位置线在柱下脚焊好限位，从四面顶住模板，以防止位移。模板安装校正完毕开始安装柱箍，柱箍采用Ф48×3.5钢管@500。在加固柱箍时要将柱箍放水平，以免受到侧压力后摆动造成涨模，如发现木方与柱箍之间有缝隙，须用木楔将其楔紧。为了保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。斜撑固定在事先预埋在楼板内的钢筋棍上，以调节、校正柱模板的垂直度。支模过程中，柱边长大于700时，需在柱中穿对拉螺栓加固，M12对拉螺杆上套φ20PVC套管，一是保证结构的几何尺寸，二是便于拔出螺杆周转使用。

5.3.2、梁板模板施工工艺流程：
放线→搭钢管排架→调整标高、架梁底水平管→安装梁底模→安装梁侧模→安装板模龙骨→铺模板→校正标高→柱头加固清理→吊模安装→验收
梁模板采用15mm厚胶合板加工，加工后一定要涂刷模板保护剂，板模板采用15厚胶合板加工。现浇梁板的满堂脚手架采用Ф48×3.5钢管立杆，支设时沿墙放一道杆，距墙边约150左右，中间立杆间距为800，下设扫地杆并相互连通，中间设水平拉杆，间距不超过1500，保证立杆垂直，上边设一道横杆，并调整其标高，以便铺设50×100方木搁栅，方木搁栅间距为250。立杆下部可设置可调顶托理于调节高度及架管拆除。当梁高大于1米时，下部立杆间距不超过600。
梁底模安装，应将梁底模搁在已调平的楞木上，两头搁置在柱模衬口档上；安放侧模时，两头要钉牢在衬口档上，并在侧模底外侧铺上夹木，用夹木将侧模夹紧并钉牢随即把斜撑钉牢。次梁模板的安装要待主梁模板安装并校正后才能进行。其底模及侧模两头是钉在主梁模板缺口处的衬口档上。次梁模板的两侧模外侧要按搁栅底标高钉上托木。梁模安装后，要拉中线检查，复核各梁模中心位置是否对正。当梁净高大于600时，梁侧模需设M12对拉螺栓加固，并穿塑料管。当梁跨度大于4mm时，需按1～3‰的拱度要求起拱。
楼板模板加工时，按各区格的跨度尺寸，设计好现浇板拼板图并编号，对号入座，防止模板周转混乱。为防止漏浆，模板接缝必须铺严铺平。平板模板铺好后，应对模板面的标高进行检查，如有不符应进行调整，清理干净后方可涂刷隔离剂。后浇带下模板及支撑架独立搭设，不与两侧相连，拆除梁板模板时保留后浇带模板，待后浇带砼浇筑并达到强度后再拆除。

5.4高支模施工：
本工程首层层高5.4M,其梁板属高支撑模板施工。
高支撑模板施工按以下方案进行：
5.4.1梁、板模及其支撑体系
梁底模、侧模采用厚15mm胶合板散拼散拆，50×100木枋作背楞紧贴模板立放，梁底模纵向背楞间距200mm，梁侧模竖向背楞和板底模纵向背楞间距均为350mm。
梁板下支撑体系采用φ48×3.5钢管及顶托作支撑体系。
5.4.1.1、立杆：高度小于1000 mm梁下立杆纵向间距≤800mm，横向间距≤500mm；高度大于1000 mm梁下立杆纵向间距≤500mm，横向间距≤300mm，立杆必须对接，不允许塔接，立杆顶部加设可调翼托；板下立杆纵、横间距≤800mm，原则上不搭接，若要搭接也必须和对接隔根设置。
5.4.1.2、横杆：第一步架高1800mm，以上每1500mm搭设一步架，距地200高扫地杆。
5.4.1.3、剪刀撑：高度小于1000mm梁下横向剪刀撑间距≤1800mm，纵向两外侧剪刀撑间距≤3000mm；高度大于1000mm梁下横向剪刀撑间距≤900mm，纵向两外侧剪刀撑间距≤3000mm；板下纵横向剪刀撑间距≤3600mm，梁顶模高支撑体系示意图详附图。
5.4.1.4、梁模箍：采用φ48×3.5钢管作梁側模箍，竖向设置，纵向间距500。
5.4.1.5、梁高超过600设φ14钢筋对拉丝杆，竖向间距600，水平间距同梁側模箍。
5.4.2模板安装注意事项
5.4.2.1、所有支撑架搭设前，应对操作工进行技术交底；
5.4.2.2、支撑体系必须按要求进行搭设，保证立杆间距、横杆步距。模板及其支撑体系均应落在实处，不得有“虚”脚，严禁漏设或不设剪刀撑和斜撑等。
5.4.2.3、支撑架搭设操作顺序为：满堂架搭设—→梁下加设立杆和小横杆—→铺木枋和梁底模—→接长板下立杆并搭设成空间体系—→梁侧模及板模安装；
5.4.2.4、对跨度不小于4m的现浇钢筋砼梁、板，其模板应按设计要求起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。
5.4.2.5、梁、板模板拼缝严密，严格控制其中心线、几何尺寸、平整度和标高。梁侧模和对拉螺栓必须按要求设置，严禁漏设或不设。
5.4.3模板拆除注意事项
5.4.3.1、先拆非承重模、后拆承重模，先拆侧模、后拆底模和自上而下的拆除顺序。
5.4.3.2、底模及其支撑架拆除时的砼强度应符合规范要求，见下表：
5.4.4梁模板
5.4.4.1直梁模板
直梁的底模与侧模均采用15mm厚多层板，主龙骨采用100mm×100mm@600mm单面刨光方木，次龙骨选用50mm×100mm@200mm双面刨光方木。梁侧模按图纸尺寸进行现场加工，由塔吊或吊车运至作业组合拼装。然后加横并用利用支撑体系将梁两侧夹紧，在梁h/2处加M14穿墙螺栓@600。

5.4.4.2弧形梁模板
弧形梁的底模与侧模均采用15mm厚多层板，梁侧模的内楞按图纸尺寸预先加工成定型100mm高圆形胎具，木胎具要求内弧刨光，使其紧贴模板。梁底模按图纸尺寸进行放样加工成定型模板。由塔吊或吊车运车至作业面组合拼装。然后加横楞，并利用支撑体系将梁两侧夹紧。其它同直梁模板。

5.4.4.3顶板模板
顶板模板采用15mm厚度多层板。主龙骨采用100 mm×100mm@1200mm单面刨光方木，次龙骨选用50mm×100mm@200mm双面刨光方木。为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板的多层板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密、表面无错台现象。若与柱相交，则不刻意躲开柱头，只在该处将多层板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木作为柱头的龙骨。顶板模板及支撑详见附图（8）
5.4.5 ±0.00以上模板设计
5.4.5.1 顶板、梁及支撑体系
5.4.4.1梁、顶板支撑系统为碗扣式满堂红脚手架，立竿间距为1200mm，水平竿间距为1200mm，本工程梁底、梁侧模均采用15mm厚多层板，侧模、底模用50×100mm间距200mm方木做通长背楞，100mm×100mm方木梁底排木，间距600mm。
5.4.5.2 对于跨度≥4m梁，按全跨长度2%。进行梁底模起拱，起拱从支模开始时进行(经过U托调整底模各部位标高)，而后将侧模和底模连成整体。距梁端500mm处，在梁模上留设清扫口，待杂物清理干净后，将其堵严。
5.4.4.3 梁模加固完毕后，即可支设楼板模板。楼板模板用15mm厚多层板，次楞用50×lOOmm方木间距200mm，主龙骨用100×lOOmm方木，间距为600mm，支撑均采用可调节顶托。
5.5 模板加工
5.5.1 模板加工要求
柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于lmm，尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。次龙骨必须双面刨光，主龙骨至少要单面刨光。翘曲、变形的方木不得作为龙骨使用。
模板表面平整度控制在1mm以内，拼缝小于lmm，模板必须具备足够的刚度、强度、稳定性，重点检查面板、龙骨及吊环的牢固性及加工尺寸。模板背面喷刷两遍防锈漆。模板进入现场后，进行模板支腿及防护架的组装，并预先拼装模板，校对模板的平整度、尺寸、拼缝等。
5.5.1 模板加工管理
模板加工完毕后必须经过经理部技术人员质检人员验收合格后方可使用。对于周转使用的多层板，如果有飞边、破损模板必须切掉破损部分然后刷封边漆加以利用。
5.6 模板安装
5.6.1 模板安装的一般要求
竖向结构钢筋等隐蔽工程完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装柱模前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板根部的找平砂浆。
5.6.2 ±0.00以下模板安装要求
5.6.2.1 底板模板安装顺序及技术要点
垫层施工完毕后进行底板模板安装，底板外侧模500 mm下全部采用砖模，沿底板边线外延50mm砌筑240mm厚砖墙，高度=底板厚+450，在底板厚度范围内砌筑永久性保护墙，砂浆采用1：3水泥砂浆，上面450mm部分砌筑临时性保护墙，用混合砂浆砌筑，砖墙内侧抹20mm厚1：3水泥砂浆。
积水坑、模板采用15mm厚多层板按坑大小加工成定型模板。模板固定要牢固，并用钢丝绳将模板拉在底板钢筋上，防止浇筑混凝土时模板上浮。
5.6.2.2 墙体模板安装顺序及技术要点
5.6.2.3 模板安装顺序
模板定位、垂直度调整 模板加固 验收 砼浇筑 拆模
5.6.2.4 技术要点
安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆“烂根”现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固。并注意穿墙螺栓的安装质量。
5.6.2.5 梁模板安装顺序及技术要点。
5.6.2.6 模板安装顺序
搭设和调平模板支架(包括安装水平拉杆和剪力撑) 按标高铺梁底模板 拉线找直 绑扎梁钢筋 安装垫块 梁两侧模板 调整模板
5.6.2.7 技术要点
按设计要求起拱(跨度大于4m时，起拱0．2％)，并注意梁的侧膜包住底膜，下面龙骨包住侧膜。
5.6.2.8 板模板安装顺序及技术要点
5.6.2.9 模板安装顺序
“满堂红”钢管扣件式手架 主龙骨 次龙骨 柱头模板龙骨 柱头模板顶板模板 拼装 顶板内、外墙柱头模板龙骨 模板调整验收 进行下道工序。
5.6.2.10 技术要点
楼板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。按设计要求起拱(跨度大于4m时，起拱0.2%)，起拱部位为中间起拱，四周不起拱。
5.6.2.11 柱模板安装顺序及技术要点
5.6.2.12 模板安装顺序
搭设脚手架 柱模就位安装 安装柱模 安设支撑固定柱模 浇筑混凝土 拆除脚手架、模板 清理模板
5.6.2.13 技术要点
板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。
5.6.3±0.00以上模板安装要求
5.6.3.1墙体模板安装顺序及技术要点
5.6.3.1.1 模板安装顺序
模板定位、垂直度调整 模板加固 验收 砼浇筑 拆模
5.6.3.1.2技术要点
筒体模板支模均为双面支模，采用对拉螺栓固定，螺栓孔采用锥形堵头防止漏浆。筒体随层高变化墙厚变化，采用改变阴阳角模及B板(丁字板)尺寸调整配模。
5.6.3.2 梁、板模板安装顺序及技术要点
梁、板模板安装顺序及技术要点同5.6.2.2条、5.6.2.3条。
5.6.3.3 柱模板安装顺序及技术要点
方柱模板安装顺序及技术要点同5.6.2.5条。
5.7 模板的拆除
5.7.1墙柱模板拆除
在砼强度达到1．2MPa能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除，拆除顺序为先纵墙后横墙。在同条件养护条件砼强度达到1.0Mpa后，先松动穿墙螺栓，再松开地脚螺栓使模板与墙体脱开。脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动，严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，拆除下的模板及时清理模板及衬模上的残渣，在大钢模板模板面板边框刷好脱模剂且每次进行全面检查和维修作好模板质量评定记录，保证使用质量。
5.7.2 门洞口模板拆除
松开洞口模板四角脱模器及与大模连接螺栓，撬棍从侧边撬动脱模，禁止从垂直面砸击洞口模板。防止门洞过梁砼拉裂，拆出的模板及时修整。所有洞口宽＞1m时拆模后立即用钢管加顶托回撑。
5.7.3顶板模板拆除
顶板模拆除参考每层段顶板砼同条件抗压强度试验报告，跨度均在2m以下，强度达到50%即可拆除，跨度大于8m的板当砼强度达到设计强度100%强度后方可拆除外，其余顶板、梁模板在砼强度达到设计强度的75%强度后方可拆除。拆顶模板时从房间一端开始，防止坠落人或物造成质量事故。
顶模拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏多层板。拆除的多层板、龙骨及碗扣架要码放整齐，并注意不要集中堆料。拆掉的钉子要回收再利用，在作业面清理干净，以防扎脚任人。
5.8模板的维护及维修
5.8.1模板使用注意事项
吊装模板时轻起轻放，不准碰撞已安装好的模板和其它硬物；拼装大模板吊运就位时要平稳、准确，不得兜挂钢筋。用撬棍调整模板时，要注意保护模板下口海绵条。严格控制拆时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或橇棍硬橇，以免损伤混凝土表面和棱角。模板与墙面粘结时，禁止吊拉模板，防止将墙面拉裂。拆下的模板，如发现不平或肋边损坏变形，应及时修理、平整。定型模板在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时修理。拆模时要注意成品加以保护，严禁破坏。
5.8.2多层板维修
覆膜多层板运输堆放防止雨淋水浸；覆膜多层板严禁与硬物碰撞、橇棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以保证板面覆膜不受损坏；切割或钻孔后的模板侧边要涂刷，防止水浸后引起覆膜多层板起层和变形；覆膜多层板模板使用后应及时用清洁剂清理，严禁用坚硬物敲刮板面及裁平、磨光，并刷BD—01环氧木模保护剂，当拆下的模板四周破坏、四边板开裂分层时，将模板破损部分切掉四周刷封边漆，然后重复利用。
6、模板允许偏差及检验方法
允许偏差项目见表9。
表9 允许偏差项目
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
基础轴线位移
5
尺量检查
2
柱、墙、梁轴线位移
3
尺量检查
3
标高
±2、-5
用水准仪或拉线和尺梁检查
4
基础截面尺寸
±10
尺量检查
5
柱、墙、梁截面尺寸
+2、-5
尺量检查
6
每层垂直度
3
线垂或2m托线板检查
7
相临两板表面高低差
1
用直尺和尺量检查
8
表面平整度
3
用2m靠尺和楔形塞尺检查
9
预埋件中心线位移
3
拉线尺梁检查
10
预埋管预留孔中心线位移
3
拉线尺梁检查
11
预埋螺检中心线位移
2
拉线尺梁检查
12
预埋螺栓外漏长度
+10、0
拉线尺梁检查
13
预留洞口中心线位移
10
拉线尺梁检查
14
预留洞口截面内部尺寸
+10、0
拉线尺梁检查
7、注意事项
7.1一般要求
7.1.1模板上架设电线和使用电动工具采用36V的低压电源。
7.1.2登高作业时，各种配件放在工具箱内或工具袋内，严禁放在模板或脚手架上。
7.1.3装拆施工时，上下有人接应，随拆随运转，并把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上或抛掷。
7.1.4设防雷击措施。
7.1.5安装墙柱模板时，随时支撑固定，防止倾覆。
7.1.6预拼装模板的安装，边就位、边校正、边安设连接件，并加设临时支撑稳固。
7.1.7拆除承重模板，设临时支撑，防止突然整块塌落。
7.1.8在架空输电线路下面安装和拆除组合钢模板时，吊机起重臂、吊物、钢丝绳、外脚手架和操作人员等与架空线路的最小安全距离符合下列要求：
外电显露电压
1KV以下
1~10KV
35~110KV
154~220KV
330~500KV
最小安全操作距离（m）
4
6
8
10
15
7.1.9安装整块柱模板，不得将柱子钢筋代替临时支撑。
7.1.10吊装模板时，必须在模板就位并连接固后，放可脱钩。并严格遵守吊装机械使用安全有关规定。
7.1.11拆除模板时由专人指挥和切实可靠的安全措施，并在下面标出作业区，严禁非操作人员进入作业区。操作人员配挂好安全带，禁止站在模板的横杆上操作，拆下的模板集中吊运，并多点捆牢，不准向下乱扔。拆模间歇时，将活动的模板、拦杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落、倒塌伤人。
7.1.12拆模起吊前，复查拆墙螺栓是否拆净，再确定无遗漏且模板与墙体完全脱离方可吊起。
7.1.13雨、雪及五级大风等天气情况不禁止施工。
7.1.14基础及地下工程模板安装时，先检查基坑土壁、壁边坡的稳定情况，发现有滑坡、塌方危险时，必须采取有效加固措施后方可施工。
7.1.15操作人员上下基坑要投扶梯。基坑上口边缘1m以内不允许堆放模板构件和材料，模板支在护壁上时，必须在支点上加垫板。
7.1.16模板放置时不得压有电线、气焊管线等。
7.1.17大模板放置角度大于其自稳角。
7.1.18模板安装时，采取触电保护措施，操作人员带绝缘手套、穿绝缘鞋。模板安装就位后由专人将大模板串起来，并与避雷风接通，防止漏电伤人。
7.1.19清扫模板和涂刷大模板脱模剂时，必须将模板支撑牢固，两板中间保持不少于60cm的走道。
7.1.20模板拆除时严禁使用大杠或重锤敲击。拆除后的模板及时清理砼渣块。由专人负责校对模板几何尺寸，偏差过大及时修理。
7.1.21板、梁保证三层支撑，且支撑点在同一位置。
8、模板计算
楼板厚度300mm和110mm，模板板面采用15mm高强度层板，次龙骨采用50×100mm，E=104/mm2，I=bh3/12=50×1003/12=4.16×104mm4
方木主龙骨采用100×100mm方木。
（1）荷载计算
模板及支架自重标准值： 0.3KN/M2
混凝土标准值：24KN/m2
钢筋自重标准值：1.1KN/m2
施工人员及设备荷载标准值：2.5KN/m2
楼板按100mm厚算
荷载标准值：F1=0.3+24×0.11+1.1+2.5=6.54KN
荷载标准值：F2=(0.3+24×0.11+1.1) ×1.2+2.5×1.4=8.35KN
楼板按300mm厚算
荷载标准值：F3=0.3+24×0.3+1.1+2.5=11.1KN
荷载标准值： F4=(0.3+24×0.3+1.1) ×1.2+2.5×1.4=13.82KN
(2)计算次龙骨间距：
新浇筑的混凝土均匀作用在胶合板上，单位宽度的面板能够视为梁，次龙骨作为梁支点按三跨连续考虑，梁宽取300mm
1）板厚按300mm算
则最大弯距：Mmax=0.1q12l12
最大挠度：Umax=0.667q12l14(100EI)
其中线荷载设计值q1=F4×0.2=13.82×0.2=2.76KN/m
按面板的抗弯承载力要求：Mmax=0.1q1l12=[fww]=1/6fwbh2
0.1×2.76×l12=1/6fwbh2
l1=[(1/6×30×200×302)/(0.1×2.76)]0.5=1806
按面板的刚度要求，最大变形值为模板结构的1/250
Umas=0.677q2l14/(100EL)=l1/250
L1'=[(100×104×4.16×104)/(2.76×0.677×250)]1/3=449mm
2）板厚按110mm算
则最大弯距：Mmax=0.1q22l22
最大挠度：Umax=0.667q22l24/(100EL)
其中线荷载设计值q2=F2×0.2=8.35×0.2=1.67KN/m
按面板的抗弯承载力要求：Mmax =0.1q22l22=[fww]=1/6fwbh2
1.1×1.67×122=1/6fwbh2
l2=[(1/6×30×200×112)/(0.1×1.67)]0.5=851
按面板的刚度要求，最大变形值为模板结构的1/250
Umax=0.677q2l24/(100EI)=12/250
L2'=[(100×104×4.16×104)/(1.67×0.677×250)]1/3=531mm
取按抗弯承载力，刚度要求计算匠小值，l1'=463mm，施工次龙骨间距取200mm<l1'满足要求。
（3）用Φ48×3.5碗口架管，间距最大为1200mm，上设U托，最下一层地杆距地300mm，中间水平拉杆间距大于1200mm，支撑杆有效面积A=489mm2(内R=41mm)
1）抗压强度验算
N=8.06×2.12×1.2=11.6KN
[N]=Af= =489×215=105KN<11.6KN满足
2）稳定性验算。（按中心点最大偏心25mm计算）
Ix=π(D4-d4)/64=π(484-414)/64=1.22×105mm4
Ix=(Ix/A)1/2=(1.22x105/489)1/2=15.79mm
Xx=1800/ix=1800/15.79=114
查Q235，b类截面轴压稳定系数φx=0.453
欧拉临界应力
Nex=π2EA/λx2=π2×2.06×105×489/1142=76.4KN
初始偏心弯距Mx=Ne=16×103×25=4×104N.mm
截面塑性发展系数rx=1.0
受压最大纤维毛截面抵抗距
Wlx=Ix/(D/2)=1.22×105/(48/2)=5083.3mm3
N/ΦxA+βmxMx/[(1-0.8N)/Nex]=175.9Mpa<215Mpa（满足要求）
8.2墙体模板计算
（1）荷载计算
1）新浇混凝土对模板产生的侧压力①，标准层层高3.4m，侧压力为
F1=0.22rct0β1β2v1/2 F2=Hrc
取两者较小值；
式中：F1、F2——新浇混凝土对模板产生的最大侧压力；
rc——混凝土重力密度，取材24KN/m；
t0——新浇混凝土的初凝时间，按商品混凝土为4-6h，取t0=5h；
v——混凝土浇筑速度，每一楼层每个楼梯间墙体混凝土量约25m3，控制在1h左右浇筑完毕，取V=3m/h；
H——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑顶面的总高度，取H=3.4m；
β1——外加剂影响修正系数β1=1.0；
β2——混凝土塌落度修正生活费数，按塌落度130-150mm，取β2=1.15
得 F1=0.22×24×5×1.0×1.15×31/2=52.58KN/m2
F2=24×m2>F1
取F=F1=52.58KN/m2
2)倾倒混凝土时对模板产生的水平荷载②
混凝土采用布料杆浇筑，取倾倒混凝土对模板产生的水平荷载4KN/m2。
由①、②两项荷载组合，得模板承受的水平荷载值为
q=1.2×①+1.4×②=1.2×52.58+1.4×4=68.69KN/m2(用于验算模板及其支撑的强度)
q=①=52.5KN/m2(用于验算模板及其支撑的刚度)
（2）模板及次龙骨的设计及验算
1）次龙骨的设计及验算
次龙骨选用50×100mm白杉，间距200mm，接受力方向垂直于木纹方向，其截面性能为：
E=10000N/mm2,σ=87N/mm2，I=416cm2,w=83cm2
主龙骨间距取为600mm，次龙