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油罐内壁清洗施工方案

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2020年4月19日
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目 录
施工方案 2
1.0 编制依据： 3
2.0 施工工艺流程： 3
3.0清洗油罐的准备工作： 3
4.0 油罐内壁清洗施工： 3
5.0 表面处理： 4
6.0 安全保证措施： 6
1. 除锈过程中的安全与防护 7

油罐内壁清洗工程

施工方案

编制单位： 河南九州防腐工程有限公司
日 期： 11月09日

1.0 编制依据：
1. 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88；
2. 《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91；
3. 甲方技术要求文件；
2.0 施工工艺流程：
办理交接手续——施工准备——通风——检查合格——刮除罐底及罐底2米以内的内壁油污清理——脚手架搭设——刮除内壁2米以上油污清理——检查合格——手工除锈（St3极）或化学除锈（PI级）——水冲洗——检查合格 ——验收、移交——投入使用
3.0清洗油罐的准备工作：
1、对清洗油罐的竣工图、技术档案、事故记录及使用情况进行调查，制定清罐的施工方案和技术措施。
2、对从事清罐的工作人员应进行技术和安全培训，包括：熟悉施工方案和技术措施，学习安全规则和防火、防爆、防毒的安全常识，并进行实际考核。
3、检查油罐防雷、防静电接地装置沿罐周长的间距不宜大于30m，接地电阻不宜大于10Ω。
4、检查浮顶油罐浮船与罐壁连接的静电导出线，其截面积不得小于25mm²。
5、按照清罐施工方案和技术措施要求，对与油罐相关的工艺管线、阀门、法兰、液位计等采取必要的安全保护措施。
6、备齐清罐扭面的符合防火、防爆安全要求的动力源、设备、工具、检测仪器等。
7. 在罐口安装排风扇，对罐内的气体加强排放，使其浓度降低，达到有关标准，以便工人在罐内安全施工。
4.0 油罐内壁清洗施工：
1、施工方法：采用人工方式清除罐内淤渣，然后进行清洗施工。
2、清洗前采用擦刮的手工清除方法，清除罐内的油污及罐壁的附着物。
清理时先将沉积罐底的油垢、油泥用铜质锹或硬质塑料制品等工具清除出罐。
3、罐壁部位清理施工时，先用橡胶或塑刮板将附着壁板上的油垢、油泥等固体物刮去，然后用棉纱或抹布蘸0#柴油、液态氨等溶剂对滞留在壁板上的油污稀释、并擦拭干净。
4、清理顺序按照自上而下，先刮后擦的施工程序进行操作。清理好的表面应达到无污无油，旧防腐层或钢板清晰可见。
5、清理罐底时，用手推车将清理出的油垢等杂物，送到指定的垃圾堆放地，运输用的手推车要密封严密，运输过程中防止露洒，以免造成污染。
5.0 表面处理：
1.根据工程我们选用的除锈方法为人工除锈（St3）、化学水除锈（Pi）, 人工除锈选用的工具为铜质铲刀, 铜丝刷, 砂纸等除锈工具, 有油污的地方要用汽油清洗，除锈标准要达到St3标准。
2.化学除锈
2.1化学酸洗除锈，应选用硫酸、盐酸或磷酸配制成的酸洗液进行酸洗。酸洗方法可采用浸泡法、喷淋法或循环法。
2.2 酸洗液的配制，应按规定的比例和配制程序配制，其配比及工艺条件，可按表1的规定选用。
表1 酸洗液配比及工艺条件
材 料 名 称
配比（g/L）
工作温度（℃）
处理时间（min）

工业盐酸(d=1.18)
乌洛托品
水
400～540
5～8
余量
30～40
5～30
适用于钢铁件除锈，速度较快
工业盐酸(d=1.18)
工业硫酸(d=1.84)
食盐
KC缓蚀剂
110～150
75～100
200～500
3～5
20～60
5～50
适用于钢铁及铸铁件除锈
工业硫酸(d=1.84)
食盐
硫尿
水
180～200
40～50
3～5
余量
65～80
25～50
适用于铸铁除锈及清理大面积氧皮，若表面有型砂时，可加2.5%氢氟酸
工业磷酸%
水
7～15
余量
8
除净锈为止
适用于锈蚀不严重的钢铁件
2.3 酸洗时应严格遵守操作规程，可根据酸洗件的表面状况，在规定的范围内调整酸洗时间和酸洗液的温度。
2.4 在酸洗过程中，各道工序必须连续进行，中途不得停顿，并应定期检查酸洗液浓度的变化情况，及时补充蒸发掉的水分和耗用掉的酸液等酸洗液的成分。
2.5 对酸洗后能在短时间内涂上底漆的钢材，应进行中和和钝化处理（用磷酸酸洗时可不进行）。根据各种条件的不同，可选用下列方法处理和存放。
2.5.1 钢材酸洗后，立即用水清洗，继之用5%碳酸钠水溶液进行中和处理，再用水冲洗碱液，最后进行钝化处理。
2.5.2酸洗后，立即用热水冲洗至中性（用PH试纸检查），清洗时水温60℃左右，清洗2次到3次，然后进行钝化处理。
钝化液的配方及钝化工艺条件，参见表2。
表2 钝化液配比及工艺条件
材 料 名 称
配 比（g/L）
工作温度（℃）
处理时间（分）
重铬酸钾
2～8
90～95
0.5～1
重铬酸钾
碳酸钠
0.5～1
1.5～2.5
60～80
3～5
亚硝酸钠
三乙醇胺
3
8～10
室温
5～10
2.5.3 经钝化处理后，应在空气流通的地方晾干或用无油、水压缩空气吹干。
2.5.4 钝化后，应在24小时内涂完底漆；涂底漆之前，如已返锈，则应重新进行酸洗和钝化。
2.6对酸洗后不能在短时间涂上底漆的部位，应按下列工艺进行酸洗：
酸洗－水洗－中和活化－转化成膜－水洗－封闭
中和活化液，转化成膜液和封闭液的配比和工艺条件，应符合表3的规定。
表3 活化液、转化液和封闭液配比及工艺条件

材 料 名 称
配比（%）
工作温度（℃）
处理时间（分）
用 途
中和活化液
TS-H51
中和活化剂
水
0.1-0.3

余量
室温
0.5-1.0
用于转化膜前的预处理，有中和加速成膜的作用
转化成膜液
TS-L411
转化剂
TS-L401
加速剂
TS-Z501
中和剂
水
8-10

3m1/L-5m1/L

0.5-0.8

余量

10-40

10-20
用于各类板材、管道及构件的转化成膜处理
封闭液
TS-D34
水溶性封闭液
水
1-3

余量
室温
0.5-1.0
可延长防锈期1个月以上
封闭液
TS-F62
干性封闭液
煤油
25

75
室温
0.5-1.0
可延长防锈期1年以上，并可作液压管道内壁洁净防锈
6.0 安全保证措施：
施工人员一定要在罐内气体排放后，气体浓度降低，达到有关标准后方可进入，因为化学水除锈要用到多种酸、碱性等液体，操作人员进场要备有手套，防毒防尘口罩，防护面具及毛巾、肥皂。刷洗时施工人员必须戴上防毒口罩、护目镜、手套等劳防用口，防尘口罩内滤料要经常更换。
1. 除锈过程中的安全与防护
1.1除锈时，使用铜质刮刀、铲刀、铜丝刷等工具时，必须戴好防护眼镜、防尘口罩，以防止砂粒损伤眼睛或粉尘感染呼吸道。
1.2使用酸洗除锈蚀或碱洗除油时，应戴好橡胶手套与防护眼镜。并穿好耐酸碱的橡皮围裙及鞋套，以防酸碱腐蚀衣物和肌体。
1.3眼睛的保护：喷涂过程中可能接触其气雾时，应该佩戴化学安全护目镜。

全封闭式防护眼罩（现场施工使用）
1.4 呼吸系统的保护：除锈过程中会产生气雾，将对呼吸道有一定刺激性，故施工时，施工人员应佩戴经认证的呼吸防护设备。

空气净化（盒式）呼吸护面具
1.5 如果气体浓度过高，人员进入要佩带空气供给呼吸保护装置。
1.5.1空气供给呼吸保护装置（SAR'S）：该装置配有全呼吸面罩（如图所示），由正压供气系统供气，能有效地保护面部及眼睛，具有维护方便的特点；
1.5.2空气供给头罩（SAH'S）：该装置由正压供气系统供气，能够完全隔绝头部与雾气的接触，防护效果最佳，

空气供给呼吸保护装置（SAR'S装置）

空气供给头罩（SAH'S装置）
1.6 皮肤的保护：
1.6.1 手的防护：佩戴化学品手套，如氯丁橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶手套等
1.6.2 脚的防护：可采取直接将塑料或布制鞋套套于所穿鞋外部的方法，另外也能够穿耐化学药品的长桶靴。

脚的防护（塑料鞋套）
1.6.3身体的防护：外穿一般的连体式防护工作服，该工作服不但能够保护施工人员所穿衣物不受污染，同时也能够保护头部。

2. 清罐施工全过程的安全生产管理应按SY 5225执行。
3. 从事清罐施工人员的防火、防爆、防毒及人身保护等安全管理按SY 5719、SY 5737执行。
4. 清罐过程的施工动火管理按SY 5858执行。
5. 清罐过程的消防措施按SY 5225执行。
6. 作业区周围30m以内严禁动火。
7. 清罐人员进罐作业时，应对罐内进行强制通风，并定时对罐内气体取样分析，一般含氧量不小于18％，可燃气体含量低于爆炸下限的10％，并进行测爆实验，落实防护措施和办理特殊作业工作票，保证安全用电和充分照明，一般作业每30分钟更换人员一次。
8. 清洗污油时，不得使用铁器工具进行作业。
9. 清罐排出的油污应及时处理，不得污染罐体外部和周围的场地。
10. 环境保护的要求应符合下列标准：
10.1 清罐过程中的废水、废气、废渣的排放按以下标准执行；
10.2 废水排放按GB 3550规定的第二级标准执行。
10.3 废气排放按GB 3095规定的三级标准执行；
10.4 废渣排放按GBJ 4第四章“废渣”标准执行。