钢结构制作安装专项施工方案.doc
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1、 XX 汽车零部件有限企业一期 工程钢结构制作、安装 专 项 施 工 方 案 编制人: 职务(称): 审核人: 职务(称): 同意人: 职务(称): XX 集团责任有限企业 20 年 一、工程概况 XX汽车零部件有限企业一期工程总建筑面积约为7992.4m2,一期厂房为一层钢框架结构,新建办公楼约 2496m2,采取钢筋混凝土框架结构,基础采取沉管灌注桩基础。防火等级为二级,设计使用年限为50年,结构安全等级为二级,总建筑面积约为7992.4m2。 钢结构厂房屋面采取不锈钢丝网+保温棉+彩钢板屋面。 楼地面:厂房楼地面采取环氧涂料耐磨地面,出货区采取水泥地面;辅楼一层及卫生间等采取防滑地砖地面
2、;楼梯及休息平台采取大理石楼面。 内墙面:墙面采取中级乳胶漆墙面、釉面砖墙面及玻璃棉毡铝板网吸声墙面等几个。 天棚:部分天棚采取铝合金条板吊顶。 本工程结构体系:综合楼为三层,车间为单层钢结构。 二、地脚螺栓预埋 1 地脚螺栓定位 地脚螺栓预埋须在钢结构安装之前即在基础承台施工过程中就要开始埋设,所以,在底板垫层施工完成后,利用业主提供现场基准控制点布设测量控制网并闭合复测,标识出每组地脚螺栓轴线和标高。 将每组地脚螺栓进行统一编号,并将其轴线位置、标高、规格、尺寸等全部列表汇总,然后向施工班组进行交底。 2 地脚螺栓安装方法 在底板垫层施工时于每组地脚螺栓处各放置四块预埋件。 为确保同组地脚
3、螺栓间距准确性,在地脚螺栓中部及两端部车成丝口,并利用暂时角钢框支架进行固定(以下列图所表示),并与底板垫层中预埋件焊接固定。 安装完成再次复核无误后,用黄油、棉布等对螺杆丝口进行保护,开始底板钢筋绑扎和封模,大底板隐蔽工程验收后,浇筑砼,在砼浇捣过程中禁止振动棒碰撞预埋件(包含锚脚和钢板),并派专员跟班检验。 在预埋螺栓位置砼完成面标高应低于设计标高约 50mm,方便于调整钢柱标高。 三、钢结构工厂制作及运输 1.1钢结构加工制造工艺流程: 材料准备订货 钢材预处理 计算机放样(画草图、制样板) 数控切割 杆件装焊 分段装焊 矫 正 除锈涂漆 检 验 编号打包 标准件采购 节点板加工 打包发
4、运 发 运 补漆 深化设计 工艺评定 工艺准备 工艺确认 1.2通常加工制作工艺: (1) 加工制作基本要求: 1) 拼板: 钢柱翼腹板需在腹板下料前进行拼板、焊接,焊缝要求一级。 2) 放样、切割: 放样、切割流程图 施工技术交底 下料工场 钢材预处理 细部设计图纸 计算机放样 编套料图 校 对 画零件草图 送制造车间 编制数控程序 制作样板 门切下料 数控下料 型钢数据专用机床切割 手工下料 焊接坡口切割 3) 放样 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求,然后依照排版图、下料清单、零件草图和电脑实样图进行号料。 号料装配等使用钢卷尺必须定时经计量部门校核,合格后才能使用。 号料母材须平直无损伤
5、及其它缺点,不然应先矫正或剔除。 划线精度: 项 目 允许偏差(mm) 基准线、孔距位置 0.5 另件外形尺寸 1.0 划线后应标明基准线、中心线和检验控制点,作记号时不得使用凿子一类工具。少许样冲标识其深度应小于0.5mm,钢板上不应留下任何永久性划线痕迹。 号料后按质保体系文件要求做好材质标识移植工作。 4) 切割和铣削、刨削: 切割前应去除母材表面油污、铁锈和潮气,切割后气割表面应光滑无裂纹,熔渣和飞溅物应除去。 气割精度要求: 项 目 允许偏差(mm) 零件宽度和长度 1.0 切割面不垂直度 0.05t且2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 切割后须矫直板材因为切割引发旁弯等
6、,然后标上零件所属工件号零件号后,才能流入下道工序。 坡口加工精度: 1 坡口角度 =2.50 2坡口角度 = 50=2.50 3 坡口钝边 =1.0 (2) 矫正 钢材矫正,通常应在常温下用机械设备进行,但矫正后钢材表面不应有凹陷、凹痕及其它损伤。热矫正时应注意不能损伤母材,加热温度应控制在900 以下,低合金钢(如Q345)禁止用水激冷。 (3) 型钢、钢板拼接 制作时应尽可能降低型钢、钢板拼接接头,轧制型钢拼接采取直接头,制作型钢拼接采取阶梯接头,相互之间错开 200mm以上,焊缝等级为一级,100%UT,探伤等级GB11345-95, B级、级合格。 型钢对接采取直接对接型式,焊缝为一
7、级焊缝,100%UT,探伤等级GB11345-89,B级、级合格。 (4)焊接 钢结构焊接应符合建筑钢结构焊接规范(JGJ81-),钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-)等要求。 焊接前,应对钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合建筑钢结构焊接规范(JGJ81-)和钢制压力容器焊接工艺评定(JB4708-90)要求,并依照工艺评定汇报,确定焊接工艺。 焊工应持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应,禁止低资质焊工施焊高质量等级焊缝。 焊条、焊剂应按要求进行烘干。焊条应有专门保温筒放置,随用随取,禁止乱放。点焊用焊条等级
8、应与正式施焊时所用焊条等级相一致。 焊接次序选择应考虑焊接变形,尽可能采取对称焊接。对收缩量大部位应先焊接,焊接过程中,应平衡加热量,使焊接收缩量小。 加劲板点焊时应注意,用3.2焊条进行点焊,在点焊牢靠前题下,焊脚越小越好,为CO2气保焊创造有利条件。 CO2气保焊焊接电流、电压应依照焊接工艺评定结果来选择。 全部拼接焊缝要注意焊缝余高,余高不得超出 2mm。 钢结构焊接质量等级要求: 全部拼板焊缝为全熔透焊缝,焊缝等级为一级。其余特殊部位焊缝要求按设计图纸详细说明。 1.3 H型钢构件制作工艺 本工程钢框架主体结构主要为焊接H型钢梁柱,有等截面和变截面两种,主要规格为尺寸为H5002506
9、12、H500250610、H35020068、H35055025068等几个。 (1) H型钢制作流程图 下料(坡口)自动组立自动焊接 (下料、钻孔、锁口)钻孔、油漆等 (美国Peddinghaus流水线) 矫正火焰校正(2)焊接H型钢构件制作工艺流程为: 板材 划线 下料 矫正 坡口加工 组装 自动焊 矫正 型钢 划线 下料 矫正 坡口加工 非制孔件 板材 划线 下料 矫正 划线 下料 矫正 制孔 拼装 焊接 矫正 磨光铣平 检验 抛丸 清理 油漆 编号 包装 焊接H型钢构件制作工艺流程图 1.4 H型钢柱、梁制孔、锯断、锁口 (1) 制孔:将H型钢转入三维钻,按图纸要求,将孔径、孔位,相
10、互间距等数据输入电脑,对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。针对梁中有加劲板,连接板,开孔补强或起拱梁两端孔距离应放长 13mm。(试件测定) (2) 清磨:对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。 (3) 端面处理: 1) 钢柱肩梁、牛腿要求将主要加劲腹板焊成整体,然后进行顶(端)面铣平加工,使上水平翼缘板与此加劲腹板装配顶紧进行焊接。 2) 吊车梁两端封板(加劲板)应先分个进行加工,四面需焊接边缘进行机械坡口。做到装配时顶紧装入后进行焊接。 3) 柱体成型后应对柱底、柱顶、柱肩平台处进行铣平,以确保长度及端面平整度。在装配时应增加该处封板厚度及柱长用以铣加工时余量。 (4)吊车梁加工要求: 吊车梁和
11、吊车桁架不应下挠,图中设计有要求按设计要求,设计未作要求则吊车梁及吊车桁架应在矫正后是处于起拱状态,起拱高度为510mm。 吊车梁贴角焊缝表面应做成直线形或凹形,焊接中应防止咬肉和弧坑,焊接加劲板贴角焊缝始末端应采取回焊等方法防止弧坑, 回焊长度大于三倍贴角焊缝长度。 吊车梁上翼缘与腹板T形连接焊缝是全熔透焊缝,100超声波探伤检验。 吊车梁横向加劲板上端应与上翼缘刨平顶紧后焊接,加劲板与腹板连接焊缝起落弧应从中部开始,下端作回焊等方法。 吊车梁支座加劲板下端应刨平,在与梁焊接时必须确保支座加劲板与腹板垂直度和支座加劲板下端刨平面水平度,支座加劲板下端应与下翼缘刨平顶紧后焊接。 1.5 构件焊
12、接 (1) 焊接准备 1) 焊接工艺评定 针对本工程焊缝接头形式组织进行焊接工艺评定,确定出最好焊接工艺参数,制订完整、合理、详细工艺方法和工艺流程。 2) 焊工培训 对参加此次焊接施工焊接工人,按照JGJ8191 建筑钢结构焊接规程“焊工考试”要求,组织焊工进行复训,并进行考评。取得合格证焊工进入岗位操作。全部焊工都持证上岗。 3) 焊接材料准备 钢结构工厂焊接施工所需焊接材料和辅材,都有质量合格证书,设置专门焊材存放场所,分类保管。 用于本工程焊条均进行烘干处理。 对碱性焊条,严格按照以下要求进行使用前烘焙: a、 E4300-E4313 E4315 E4316(铁粉低氢)交流或直流反接,
13、E50155016(铁粉低氢,交流或直流反接) 烘干温度与烘干时间为: 350400/1-2h,保温温度与保温时间100/0.5-1h。 b、 对碱性焊条,焊工使用保温筒随用随领,使用中切实执行保温筒与焊接电缆接通电源要求;由保温筒取出到施焊,暴露在大气中时间禁止超出 1 小时 ;焊条重复烘干次数不得超出两次。 C、对酸性焊条,由保温筒取出到施焊,暴露在干燥性大气中时间禁止超出4小时 ;禁止在霜雪气候中露天放置。 d、对于CO2气体保护焊焊丝,切实采取禁止油污污染方法和防潮方法。当班未使用完拆卸下来入包装盒保管。 (2)焊接次序 焊接施工次序对焊接变形及焊后残余应力有很大影响,在焊接时为尽可能
14、减小结构焊接后变形和焊后残余应力,结构焊接实施对称焊接,让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布,防止结构因受热不均匀而产生弯曲和较大焊后残余应力。 1) 焊接时,先安装垫板和引弧板。 2) 焊接时尽可能连续进行保持层间温度。 (3)焊接检验: 焊缝外观检验: a、 焊缝质量外观检验,应按设计文件要求标准在焊缝冷却后进行。梁柱构件以及厚板焊接件,应在完成焊接工作24h后,对焊缝及热影响区是否存在裂缝进行复查。 b、 焊缝表面应均匀、平滑,无折皱、间断和未满焊,并与基本金属平缓连接,禁止有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺点。 c、 全部焊缝均应进行外观检验,当发觉有裂纹疑点时
15、,可用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查。 d、 对焊缝上出现间断、凹坑、尺寸不足、弧坑、咬边等缺点,应予补焊。补焊焊条直径不宜大于4mm。 e、 修补后焊缝应用砂轮进行修磨,并按要求重新进行检验。 焊缝超声波探伤检验应按以下要求进行: 图纸和技术文件要求全熔透焊缝,应进行超声波探伤检验。 超声波探伤检验应在焊缝外观检验合格后进行。焊缝表面不规则及关于部位不清洁程度,应不妨碍探伤进行和缺点识别,不满足上述要求时事前应对需探伤焊缝区域进行铲磨和修整。 全熔透焊缝超声波探伤检验数量,应按设计文件要求。一级焊缝应 100%检验;二级焊缝可抽查20%,当发觉有超出标准缺点时,应全部进行超声波检验。超声波探
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