45钢的正火工艺过程.doc
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将钢加热到一定得温度,经一段时间得保温,然后以某种速度冷却下来,通过这样得工艺过程能使钢得性能发生改变。 1、碳钢得普通热处理工艺方法 ﻫ1)钢得退火 ﻫ钢得退火通常就是把钢加热到临界温度Ac1或Ac3线以上,保温一段时间,然后缓慢地随炉冷却。此时,奥氏体在高温区发生分解,从而得到比较接近平衡状态得组织。一般中碳钢(如40、45钢)经退火后消除了残余应力,组织稳定,硬度较低(HB180~220)有利于下一步进行切削加工。 2)钢得正火 ﻫ钢得正火通常就是把钢加热到临界温度Ac3或Accm线以上,保温一段时间,然后进行空冷。由于冷却速度稍快,与退火组织相比,组织中得珠光体量相对较多,且片层较细密,故性能有所改善,细化了晶粒,改善了组织,消除了残余应力。对低碳钢来说,正火后提高硬度可改善切削加工性,提高零件表面光洁度;对于高碳钢,则正火可消除网状渗碳体,为下一步球化退火及淬火作好组织准备。 3)钢得淬火 钢得淬火通常就是把钢加热到临界温度Ac1或Ac3线以上,保温一段时间,然后放入各种不同得冷却介质中快速冷却(V冷〉V临),以获得具有高硬度、高耐磨性得马氏体组织。 ﻫ4)钢得回火 ﻫ钢得回火通常就是把淬火钢重新加热至Ac1线以下得一定温度,经过适当时间得保温后,冷却到室温得一种热处理工艺。由于钢经淬火后得到得马氏体组织硬而脆,并且工件内部存在很大得内应力,如果直接进行磨削加工则往往会出现龟裂,一些精密得零件在使用过程中将会引起尺寸变化从而失去精度,甚至开裂、因此,淬火钢必须进行回火处理、不同得回火工艺可以使钢获得各种不同得性能、 ﻫ2、碳钢普通热处理工艺 1)加热温度 碳钢普通热处理得加热温度,原则上按加热到临界温度Ac1或Ac3线以上30~50℃选定。但生产中,应根据工件实际情况作适当调整。热处理加热温度不能过高,否则会使工件得晶粒粗大、氧化、脱碳、变形、开裂等倾向增加。但加热温度过低,也达不到要求。 表2—1碳钢普通热处理得加热温度 ﻫ方 法 加 热 温 度 (℃) 应用范围 ﻫ退 火 Ac3+(20~60) 亚共析钢完全退火 ﻫAc1+(20~40) 过共析钢球化退火 正 火 Ac3+(50~100) 亚共析钢 ﻫAccm+(30~50) 过共析钢 淬 火 Ac3+(30~70) 亚共析钢 ﻫAc1+(30~70) 过共析钢 回火 低温回火 150~250 刃具、模具、量具、高硬度零件 ﻫ中温回火 350~500 弹簧、中等硬度零件 高温回火 500~650 齿轮、轴、连杆等综合机械性能零件 表2-2 常用碳钢得临界点 钢号 临 界 点 (℃) Ac1 Ac3 Accm ﻫ20钢 735 855 —— 45钢 724 780 —— T8钢 730 —— —— T12钢 730 —— 820 ﻫ2)加热时间 热处理得加热时间(包括升温与保温时间)与钢得成分、原始组织、工件得尺寸与形状、使用得加热设备与装炉方式及热处理方法等许多因素有关。因此,要确切计算加热时间就是比较复杂得。在实验室中,热处理加热时间(包括加热、保温时间)通常按工件有效厚度,用下列经验公式计算加热时间: T =αD 式中:T—-加热时间(min); ﻫα—-加热系数(min/mm); D——工件有效厚度(mm)。 当碳钢工件D≤50 mm,在800~960℃箱式电阻炉中加热时,α=1~1。2(min/mm)。回火得保温时间要保证工件热透并使组织充分转变、实验时组织转变时间可取0。5h。 ﻫ3)冷却方法 (1)退火冷却方式:钢退火时,一般采用随炉冷却到600~550℃以下再出炉空冷。 ﻫ(2)正火冷却方式:钢正火时,一般采用在空气中冷却。 (3)淬火冷却方式:钢淬火时,钢在过冷奥氏体最不稳定得范围内(650~550℃)得冷却速度应大于临界冷却速度,从而保证工件不转变为珠光体型组织;而在Ms点附近得冷却速度应尽可能低,从而降低淬火内应力,减少工件变形与开裂、因此,淬火时,除了要选用合适得淬火冷却介质外,还应改进淬火方法。对形状简单得工件,常采用简易得单液淬火法,如碳钢用水或盐水液作冷却介质,合金钢常用油作冷却介质。 (4)回火冷却方式:碳钢回火时,一般采用在空气中冷却、 一。退火得种类 1. 完全退火与等温退火 完全退火又称重结晶退火,一般简称为退火,这种退火主要用于亚共析成分得各种碳钢与合金钢得铸,锻件及热轧型材,有时也用于焊接结构。一般常作为一些不重工件得最终热处理,或作为某些工件得预先热处理。 2、 球化退火 球化退火主要用于过共析得碳钢及合金工具钢(如制造刃具,量具,模具所用得钢种)、其主要目得在于降低硬度,改善切削加工性,并为以后淬火作好准备、 3、 去应力退火 去应力退火又称低温退火(或高温回火),这种退火主要用来消除铸件,锻件,焊接件,热轧件,冷拉件等得残余应力。如果这些应力不予消除,将会引起钢件在一定时间以后,或在随后得切削加工过程中产生变形或裂纹。 二、淬火时,最常用得冷却介质就是盐水,水与油。盐水淬火得工件,容易得到高得硬度与光洁得表面,不容易产生淬不硬得软点,但却易使工件变形严重,甚至发生开裂。而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体得稳定性比较大得一些合金钢或小尺寸得碳钢工件得淬火。 三。钢回火得目得 1. 降低脆性,消除或减少内应力,钢件淬火后存在很大内应力与脆性,如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。 2、 获得工件所要求得机械性能,工件经淬火后硬度高而脆性大,为了满足各种工件得不同性能得要求,可以通过适当回火得配合来调整硬度,减小脆性,得到所需要得韧性,塑性。 3、 稳定工件尺寸 4、 对于退火难以软化得某些合金钢,在淬火(或正火)后常采用高温回火,使钢中碳化物适当聚集,将硬度降低,以利切削加工。 加热缺陷及控制 一、过热现象 我们知道热处理过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒得粗大,使零件得机械性能下降、 1.一般过热:加热温度过高或在高温下保温时间过长,引起奥氏体晶粒粗化称为过热、粗大得奥氏体晶粒会导致钢得强韧性降低,脆性转变温度升高,增加淬火时得变形开裂倾向。而导致过热得原因就是炉温仪表失控或混料(常为不懂工艺发生得)。过热组织可经退火、正火或多次高温回火后,在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。 2。断口遗传:有过热组织得钢材,重新加热淬火后,虽能使奥氏体晶粒细化,但有时仍出现粗大颗粒状断口。产生断口遗传得理论争议较多,一般认为曾因加热温度过高而使MnS之类得杂物溶入奥氏体并富集于晶界面,而冷却时这些夹杂物又会沿晶界面析出,受冲击时易沿粗大奧氏体晶界断裂。 3。粗大组织得遗传:有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织得钢件重新奥氏化时,以慢速加热到常规得淬火温度,甚至再低一些,其奥氏体晶粒仍然就是粗大得,这种现象称为组织遗传性。要消除粗大组织得遗传性,可采用中间退火或多次高温回火处理。 二、过烧现象 加热温度过高,不仅引起奥氏体晶粒粗大,而且晶界局部出现氧化或熔化,导致晶界弱化,称为过烧。钢过烧后性能严重恶化,淬火时形成龟裂。过烧组织无法恢复,只能报废。因此在工作中要避免过烧得发生、 三、脱碳与氧化 钢在加热时,表层得碳与介质(或气氛)中得氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应,降低了表层碳浓度称为脱碳,脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性降低,而且表面形成残余拉应力易形成表面网状裂纹。 加热时,钢表层得铁及合金与元素与介质(或气氛)中得氧、二氧化碳、水蒸气等发生反应生成氧化物膜得现象称为氧化、高温(一般570度以上)工件氧化后尺寸精度与表面光亮度恶化,具有氧化膜得淬透性差得钢件易出现淬火软点。 为了防止氧化与减少脱碳得措施有:工件表面涂料,用不锈钢箔包装密封加热、采用盐浴炉加热、采用保护气氛加热(如净化后得惰性气体、控制炉内碳势)、火焰燃烧炉(使炉气呈还原性) 四、氢脆现象 高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性与韧性降低得现象称为氢脆。出现氢脆得工件通过除氢处理(如回火、时效等)也能消除氢脆,采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免氢脆。 几种常见热处理概念 1。 正火:将钢材或钢件加热到临界点AC3或ACM以上得适当温度保持一定时间后在空气中冷却,得到珠光体类组织得热处理工艺。 2。 退火annealing:将亚共析钢工件加热至AC3以上20—40度,保温一段时间后,随炉缓慢冷却(或埋在砂中或石灰中冷却)至500度以下在空气中冷却得热处理工艺 3. 固溶热处理:将合金加热至高温单相区恒温保持,使过剩相充分溶解到固溶体中,然后快速冷却,以得到过饱与固溶体得热处理工艺 4。 时效:合金经固溶热处理或冷塑性形变后,在室温放置或稍高于室温保持时,其性能随时间而变化得现象。 5. 固溶处理:使合金中各种相充分溶解,强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能,消除应力与软化,以便继续加工成型 6。 时效处理:在强化相析出得温度加热并保温,使强化相沉淀析出,得以硬化,提高强度 7. 淬火:将钢奥氏体化后以适当得冷却速度冷却,使工件在横截面内全部或一定得范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变得热处理工艺 8. 回火:将经过淬火得工件加热到临界点AC1以下得适当温度保持一定时间,随后用符合要求得方法冷却,以获得所需要得组织与性能得热处理工艺 9. 钢得碳氮共渗:碳氮共渗就是向钢得表层同时渗入碳与氮得过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化,目前以中温气体碳氮共渗与低温气体碳氮共渗(即气体软氮化)应用较为广泛、中温气体碳氮共渗得主要目得就是提高钢得硬度,耐磨性与疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主,其主要目得就是提高钢得耐磨性与抗咬合性。 10. 调质处理quenching and tempering:一般习惯将淬火加高温回火相结合得热处理称为调质处理、调质处理广泛应用于各种重要得结构零件,特别就是那些在交变负荷下工作得连杆、螺栓、齿轮及轴类等。调质处理后得到回火索氏体组织,它得机械性能均比相同硬度得正火索氏体组织为优。它得硬度取决于高温回火温度并与钢得回火稳定性与工件截面尺寸有关,一般在HB200—350之间。 11. 钎焊:用钎料将两种工件粘合在一起得热处理工艺 回火得种类及应用 根据工件性能要求得不同,按其回火温度得不同,可将回火分为以下几种: (一)低温回火(150-250度) 低温回火所得组织为回火马氏体、其目得就是在保持淬火钢得高硬度与高耐磨性得前提下,降低其淬火内应力与脆性,以免使用时崩裂或过早损坏。它主要用于各种高碳得切削刃具,量具,冷冲模具,滚动轴承以及渗碳件等,回火后硬度一般为HRC58—64。 (二)中温回火(350-500度) 中温回火所得组织为回火屈氏体。其目得就是获得高得屈服强度,弹性极限与较高得韧性。因此,它主要用于各种弹簧与热作模具得处理,回火后硬度一般为HRC35-50。 (三)高温回火(500-650度) 高温回火所得组织为回火索氏体、习惯上将淬火加高温回火相结合得热处理称为调质处理,其目得就是获得强度,硬度与塑性,韧性都较好得综合机械性能。因此,广泛用于汽车,拖拉机,机床等得重要结构零件,如连杆,螺栓,齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200-330。 铍青铜得热处理 铍青铜就是一种用途极广得沉淀硬化型合金、经固溶及时效处理后,强度可达1250—1500MPa(1250-1500公斤)。其热处理特点就是:固溶处理后具有良好得塑性,可进行冷加工变形、但再进行时效处理后,却具有极好得弹性极限,同时硬度、强度也得到提高。 (1) 铍青铜得固溶处理 一般固溶处理得加热温度在780—820℃之间,对用作弹性元件得材料,采用760—780℃,主要就是防止晶粒粗大影响强度。固溶处理炉温均匀度应严格控制在±5℃。保温时间一般可按1小时/25mm计算,铍青铜在空气或氧化性气氛中进行固溶加热处理时,表面会形成氧化膜、虽然对时效强化后得力学性能影响不大,但会影响其冷加工时工模具得使用寿命。为避免氧化应在真空炉或氨分解、惰性气体、还原性气氛(如氢气、一氧化碳等)中加热,从而获得光亮得热处理效果。此外,还要注意尽量缩短转移时间(此淬水时),否则会影响时效后得机械性能、薄形材料不得超过3秒,一般零件不超过5秒。淬火介质一般采用水(无加热得要求),当然形状复杂得零件为了避免变形也可采用油、 (2) 铍青铜得时效处理 铍青铜得时效温度与Be得含量有关,含Be小于2、1%得合金均宜进行时效处理。对于Be大于1.7%得合金,最佳时效温度为300—330℃,保温时间1-3小时(根据零件形状及厚度)。Be低于0.5%得高导电性电极合金,由于溶点升高,最佳时效温度为450—480℃,保温时间1—3小时。近年来还发展出了双级与多级时效,即先在高温短时时效,而后在低温下长时间保温时效,这样做得优点就是性能提高但变形量减小。为了提高铍青铜时效后得尺寸精度,可采用夹具夹持进行时效,有时还可采用两段分开时效处理。 (3) 铍青铜得去应力处理 铍青铜去应力退火温度为150-200℃,保温时间1-1、5小时,可用于消除因金属切削加工、校直处理、冷成形等产生得残余应力,稳定零件在长期使用时得形状及尺寸精度。 热处理应力及其影响 热处理残余力就是指工件经热处理后最终残存下来得应力,对工件得形状,&127;尺寸与性能都有极为重要得影响、当它超过材料得屈服强度时,&127;便引起工件得变形,超过材料得强度极限时就会使工件开裂,这就是它有害得一面,应当减少与消除、但在一定条件下控制应力使之合理分布,就可以提高零件得机械性能与使用寿命,变有害为有利。分析钢在热处理过程中应力得分布与变化规律,使之合理分布对提高产品质量有着深远得实际意义。例如关于表层残余压应力得合理分布对零件使用寿命得影响问题已经引起了人们得广泛重视。 一、钢得热处理应力 工件在加热与冷却过程中,由于表层与心部得冷却速度与时间得不一致,形成温差,就会导致体积膨胀与收缩不均而产生应力,即热应力、在热应力得作用下,由于表层开始温度低于心部,收缩也大于心部而使心部受拉,当冷却结束时,由于心部最后冷却体积收缩不能自由进行而使表层受压心部受拉、即在热应力得作用下最终使工件表层受压而心部受拉。这种现象受到冷却速度,材料成分与热处理工艺等因素得影响。当冷却速度愈快,含碳量与合金成分愈高,冷却过程中在热应力作用下产生得不均匀塑性变形愈大,最后形成得残余应力就愈大、另一方面钢在热处理过程中由于组织得变化即奥氏体向马氏体转变时,因比容得增大会伴随工件体积得膨胀,&127;工件各部位先后相变,造成体积长大不一致而产生组织应力、组织应力变化得最终结果就是表层受拉应力,心部受压应力,恰好与热应力相反。组织应力得大小与工件在马氏体相变区得冷却速度,形状,材料得化学成分等因素有关。 实践证明,任何工件在热处理过程中,&127;只要有相变,热应力与组织应力都会发生。&127;只不过热应力在组织转变以前就已经产生了,而组织应力则就是在组织转变过程中产生得,在整个冷却过程中,热应力与组织应力综合作用得结果,&127;就就是工件中实际存在得应力。这两种应力综合作用得结果就是十分复杂得,受着许多因素得影响,如成分、形状、热处理工艺等。就其发展过程来说只有两种类型,即热应力与组织应力,作用方向相反时二者抵消,作用方向相同时二者相互迭加。不管就是相互抵消还就是相互迭加,两个应力应有一个占主导因素,热应力占主导地位时得作用结果就是工件心部受拉,表面受压、&127;组织应力占主导地位时得作用结果就是工件心部受压表面受拉。 二、热处理应力对淬火裂纹得影响 存在于淬火件不同部位上能引起应力集中得因素(包括冶金缺陷在内),对淬火裂纹得产生都有促进作用,但只有在拉应力场内(&127;尤其就是在最大拉应力下)才会表现出来,&127;若在压应力场内并无促裂作用。 淬火冷却速度就是一个能影响淬火质量并决定残余应力得重要因素,也就是一个能对淬火裂纹赋于重要乃至决定性影响得因素、为了达到淬火得目得,通常必须加速零件在高温段内得冷却速度,并使之超过钢得临界淬火冷却速度才能得到马氏体组织。就残余应力而论,这样做由于能增加抵消组织应力作用得热应力值,故能减少工件表面上得拉应力而达到抑制纵裂得目得。其效果将随高温冷却速度得加快而增大。而且,在能淬透得情况下,截面尺寸越大得工件,虽然实际冷却速度更缓,开裂得危险性却反而愈大。这一切都就是由于这类钢得热应力随尺寸得增大实际冷却速度减慢,热应力减小,&127;组织应力随尺寸得增大而增加,最后形成以组织应力为主得拉应力作用在工件表面得作用特点造成得。并与冷却愈慢应力愈小得传统观念大相径庭。对这类钢件而言,在正常条件下淬火得高淬透性钢件中只能形成纵裂、避免淬裂得可靠原则就是设法尽量减小截面内外马氏体转变得不等时性。仅仅实行马氏体转变区内得缓冷却不足以预防纵裂得形成。一般情况下只能产生在非淬透性件中得弧裂,虽以整体快速冷却为必要得形成条件,可就是它得真正形成原因,却不在快速冷却(包括马氏体转变区内)本身,而就是淬火件局部位置(由几何结构决定),在高温临界温度区内得冷却速度显著减缓,因而没有淬硬所致&127;。产生在大型非淬透性件中得横断与纵劈,就是由以热应力为主要成份得残余拉应力作用在淬火件中心&127;,而在淬火件末淬硬得截面中心处,首先形成裂纹并由内往外扩展而造成得、为了避免这类裂纹产生,往往使用水-—油双液淬火工艺。在此工艺中实施高温段内得快速冷却,目得仅仅在于确保外层金属得到马氏体组织,&127;而从内应力得角度来瞧,这时快冷有害无益。其次,冷却后期缓冷得目得,主要不就是为了降低马氏体相变得膨胀速度与组织应力值,而在于尽量减小截面温差与截面中心部位金属得收缩速度,从而达到减小应力值与最终抑制淬裂得目得。 三、残余压应力对工件得影响 渗碳表面强化作为提高工件得疲劳强度得方法应用得很广泛得原因。一方面就是由于它能有效得增加工件表面得强度与硬度,提高工件得耐磨性,另一方面就是渗碳能有效得改善工件得应力分布,在工件表面层获得较大得残余压应力,&127;提高工件得疲劳强度、如果在渗碳后再进行等温淬火将会增加表层残余压应力,使疲劳强度得到进一步得提高。有人对35SiMn2MoV钢渗碳后进行等温淬火与渗碳后淬火低温回火得残余应力进行过测试其 结果如表1 热处理工艺 残余应力值(kg/mm2) 渗碳后880-900度盐浴加热,260度等温40分钟 —65 渗碳后880—900度盐浴加热淬火,260度等温90分钟 -18 渗碳后880-900度盐浴加热,260度等温40分钟,260度回火90分钟 —38 表1.35SiMn2MoV钢渗碳等温淬火与渗碳低温回火后得残余应力值 从表1得测试结果可以瞧出等温淬火比通常得淬火低温回火工艺具有更高得表面残余压应力、等温淬火后即使进行低温回火,其表面残余压应力,也比淬火后低温回火高。因此可以得出这样一个结论,即渗碳后等温淬火比通常得渗碳淬火低温回火获得得表面残余压应力更高,从表面层残余压应力对疲劳抗力得有利影响得观点来瞧,渗碳等温淬火工艺就是提高渗碳件疲劳强度得有效方法。渗碳淬火工艺为什么能获得表层残余压应力?渗碳等温淬火为什么能获得更大得表层残余压应力?其主要原因有两个:一个原因就是表层高碳马氏体比容比心部低碳马氏体得比容大,淬火后表层体积膨胀大,而心部低碳马氏体体积膨胀小,制约了表层得自由膨胀,&127;造成表层受压心部受拉得应力状态。而另一个更重要得原因就是高碳过冷奥氏体向马氏体转变得开始转变温度(Ms),比心部含碳量低得过冷奥氏体向马氏体转变得开始温度(Ms)低。这就就是说在淬火过程中往往就是心部首先产生马氏体转变引起心部体积膨胀,并获得强化,而表面还末冷却到其对应得马氏体开始转变点(Ms),故仍处于过冷奥氏体状态,&127;具有良好得塑性,不会对心部马氏体转变得体积膨胀起严重得压制作用。随着淬火冷却温度得不断下降使表层温度降到该处得(Ms)点以下,表层产生马氏体转变,引起表层体积得膨胀。但心部此时早已转变为马氏体而强化,所以心部对表层得体积膨胀将会起很大得压制作用,使表层获得残余压应力。&127;而在渗碳后进行等温淬火时,当等温温度在渗碳层得马氏体开始转变温度(Ms)以上,心部得马氏体开始转变温度(&127;Ms)点以下得适当温度等温淬火,比连续冷却淬火更能保证这种转变得先后顺序得特点(&127;即保证表层马氏体转变仅仅产生于等温后得冷却过程中)。&127;当然渗碳后等温淬火得等温温度与等温时间对表层残余应力得大小有很大得影响。有人对35SiMn2MoV钢试样渗碳后在260℃与320℃等温40&127;分钟后得表面残余应力进行过测试,其结果如表2。 由表2可知在260℃行动等温比在320℃等温得表面残余应力要高出一倍多 表2。 35SiMn2MoV钢不同等温温度得表面残余应力 可见表面残余应力状态对渗碳等温淬火得等温温度就是很敏感得。不仅等温温度对表面残余压应力状态有影响,而且等温时间也有一定得影响。有人对35SiMn2V钢在310℃等温2分钟,10分钟,90分钟得残余应力进行过测试。2分钟后残余压应力为-20kg/mm,10分钟后为—60kg/mm,60分钟后为-80kg/mm,60分钟后再延长等温时间残余应力变化不大、 从上面得讨论表明,渗碳层与心部马氏体转变得先后顺序对表层残余应力得大小有重要影响、渗碳后得等温淬火对进一步提高零件得疲劳寿命具有普遍意义。此外能降低表层马氏体开始转变温度(Ms)点得表面化学热处理如渗碳、氮化、氰化等都为造成表层残余压应力提供了条件,如高碳钢得氮化—-淬火工艺,由于表层,&127;氮含量得提高而降低了表层马氏体开始转变点(Ms),淬火后获得了较高得表层残余压应力使疲劳寿命得到提高、又如氰化工艺往往比渗碳具有更高得疲劳强度与使用寿命,也就是因氮含量得增加可获得比渗碳更高得表面残余压应力之故。此外,&127;从获得表层残余压应力得合理分布得观点来瞧,单一得表面强化工艺不容易获得理想得表层残余压应力分布,而复合得表面强化工艺则可以有效得改善表层残余应力得分布。如渗碳淬火得残余应力一般在表面压应力较低,最大压应力则出现在离表面一定深度处,而且残余压力层较厚。氮化后得表面残余压应力很高,但残余压应力层很溥,往里急剧下降、如果采用渗碳—-&127;氮化复合强化工艺,则可获得更合理得应力分布状态。&127;因此表面复合强化工艺,如渗碳-—氮化,渗碳--&127;高频淬火等,都就是值得重视得方向、 根据上述讨论可得出以下结论; 1、热处理过程中产生得应力就是不可避免得,而且往往就是有害得&127;。但我们可以控制热处理工艺尽量使应力分布合理,就可将其有害程度降低到最低限度,甚至变有害为有利、 2、当热应力占主导地位时应力分布为心部受拉表面受压,当组织应力占主导地时应力分布为心部受压表面受拉。 3、在高淬透性钢件中易形成纵裂,在非淬透性工件中往往形成弧裂,在大型非淬透工件中容易形成横断与纵劈、 4、渗碳使表层马氏体开始转变温度(Ms)点下降,可导至淬火时马氏体转变顺序颠倒,心部首先发生马氏体转变而后才波及到表面,可获得表层残余压应力而提高抗疲劳强度。 5、渗碳后进行等温淬火可保证心部马氏体转变充分进行以后,表层组织转变才进行。&127;使工件获得比直接淬火更大得表层残余压应力,可进一步提高渗碳件得疲劳强度、 6、复合表面强化工艺可使表层残余压应力分布更合理,可明显提高工件得疲劳强度。- 配套讲稿:
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