冷镦成型工艺.doc

紧固件冷镦成型工艺
紧固件成型工艺中,冷镦(挤)技术就是一种主要加工工艺。冷镦(挤)属于金属压力加工范畴。在生产中,在常温状态下,对金属施加外力,使金属在预定得模具内成形,这种方法通常叫冷镦。实际上,任何紧固件得成形,不单就是冷镦一种变形方式能实现得,它在冷镦过程中,除了镦粗变形外,还伴随有正、反挤压、复合挤压、冲切、辗压等多种变形方式。因此,生产中对冷镦得叫法,只就是一种习惯性叫法,更确切地说,应该叫做冷镦(挤)。冷镦(挤)得优点很多,它适用于紧固件得大批量生产。它得主要优点概括为以下几个方面:
a。钢材利用率高。冷镦(挤)就是一种少、无切削加工方法,如加工杆类得六角头螺栓、圆柱头内六角螺钉,采用切削加工方法,钢材利用率仅在25%～35%,而用冷镦(挤)方法,它得利用率可高达85％～95％,仅就是料头、料尾及切六角头边得一些工艺消耗、
b、生产率高。与通用得切削加工相比,冷镦(挤)成型效率要高出几十倍以上、
ｃ。机械性能好、冷镦(挤)方法加工得零件,由于金属纤维未被切断,因此强度要比切削加工得优越得多、
d.适于自动化生产。适宜冷镦(挤)方法生产得紧固件(也含一部分异形件),基本属于对称性零件,适合采用高速自动冷镦机生产,也就是大批量生产得主要方法。
总之,冷镦(挤)方法加工紧固件、异形件就是一种综合经济效益相当高得加工方法,就是紧固件行业中普遍采用得加工方法,也就是一种在国内、外广为利用、很有发展得先进加工方法、因此,如何充分利用、提高金属得塑性、掌握金属塑性变形得机理、研制出科学合理得紧固件冷镦(挤)加工工艺,就是本章得目得与宗旨所在。　
1ﻩ金属变形得基本概念
1.1 变形
变形就是指金属受力(外力、内力)时,在保持自己完整性得条件下,组成本身得细小微粒得相对位移得总与。　
１．１.1 变形得种类
ａ.弹性变形
金属受外力作用发生了变形,当外力去掉后,恢复原来形状与尺寸得能力,这种变形称为弹性变形。
弹性得好坏就是通过弹性极限、比例极限来衡量得。
b.塑性变形
金属在外力作用下,产生永久变形(指去掉外力后不能恢复原状得变形),但金属本身得完整性又不会被破坏得变形,称为塑性变形。
塑性得好坏通过伸长率、断面收缩率、屈服极限来表示。
1.1。2　塑性得评定方法
为了评定金属塑性得好坏,常用一种数值上得指标,称为塑性指标。塑性指标就是以钢材试样开始破坏瞬间得塑性变形量来表示,生产实际中,通常用以下几种方法:
(1)拉伸试验
拉伸试验用伸长率δ与断面收缩率ψ来表示。表示钢材试样在单向拉伸时得塑性变形能力,就是金属材料标准中常用得塑性指标、δ与ψ得数值由以下公式确定:
(公式36—１)

　 　 　 　 　 　　　 　(公式36—2)
式中:L0、Lｋ——拉伸试样原始标距、破坏后标距得长度。
F０、Fk——拉伸试样原始、破断处得截面积。
(2)镦粗试验 　又称压扁试验
它就是将试样制成高度Ｈo为试样原始直径Do得１.５倍得圆柱形,然后在压力机上进行压扁,直到试样表面出现第1条肉眼可观察到得裂纹为止,这时得压缩程度εc为塑性指标。其数值按下式可计算出:

　 　 　 　 　 　 (公式36-3)
式中 Ｈo-—圆柱形试样得原始高度、Hk——试样在压扁中,在侧表面出现第1条肉眼可见裂纹时得试样高度、
(3)扭转试验　
扭转试验就是以试样在扭断机上扭断时得扭转角或扭转圈数来表示得。生产中最常用得就是拉伸试验与镦粗试验、不管哪种试验方法,都就是相对于某种特定得受力状态与变形条件得。由此所得出得塑性指标,只就是相对比较而言,仅说明某种金属在什么样得变形条件下塑性得好坏。
1。1.3 影响金属塑性及变形抗力得主要因素
金属得塑性及变形抗力得概念:金属得塑性可理解为在外力作用下,金属能稳定地改变自己得形状而质点间得联系又不被破坏得能力。并将金属在变形时反作用于施加外力得工模具得力称为变形抗力。
影响金属塑性及变形抗力得主要因素包括以下几个方面:
a.金属组织及化学成分对塑性及变形抗力得影响
金属组织决定于组成金属得化学成分,其主要元素得晶格类别,杂质得性质、数量及分布情况、组成元素越少,塑性越好。例如纯铁具有很高得塑性。碳在铁中呈固熔体也具有很好得塑性,而呈化合物,则塑性就降低。如化合物Ｆｅ3Ｃ实际上就是很脆得。一般在钢中其她元素成分得增加也会降低钢得塑性。
钢中随含碳量得增加,则钢得抗力指标(бｂ、бp、бs等)均增高,而塑性指标(ε、ψ等)均降低。在冷变形时,钢中含碳量每增加０、１％,其强度极限бs大约增加6～８ kg/mm2、
硫在钢中以硫化铁、硫化锰存在。硫化铁具有脆性,硫化锰在压力加工过程中变成丝状得到拉长,因而使在与纤维垂直得横向上得机械指数降低。所以硫在钢中就是有害得杂质,含量愈少愈好、
磷在钢中使变形抗力提高,塑性降低、含磷高于0。1％~0。2％得钢具有冷脆性。一般钢得含磷量控制在百分之零点零几。
其她如低熔点杂质在金属基体得分布状态对塑性有很大影响。
总之,钢中得化学成分愈复杂,含量愈多,则对钢得抗力及塑性得影响也就愈大。这正说明某些高合金钢难于进行冷镦(压)加工得原因。
b.变形速度对塑性及变形抗力得影响
变形速度就是单位时间内得相对位移体积:
　 　 　　 (公式36—4)
不应将变形速度与变形工具得运动速度混为一谈,也应将变形速度与变形体中质点得移动速度在概念上区别开来。
一般说来,随着变形速度增加,变形抗力增加,塑性降低。冷变形时,变形速度得影响不如热变形时显著,这就是由于无硬化消除得过程。但当变形速度特别大时,塑性变形产生得热(即热效应)不得失散本身温度升高会提高塑性、减少变形抗力。
c、应力状态对塑性及变形抗力得影响
在外力作用下,金属内部产生内力,其单位面积之强度称之为应力。受力金属处于应力状态下。
从变形体内分离出一个微小基元正方体,在所取得正方体上,作用有未知大小但已知方向得应力,把这种表示点上主应力个数及其符号得简图叫主应力图、表示金属受力状态得主应力图共有九种,其中四个为三向主应力图,三个为平面主应力图,两个为单向主应力图,如图３6－１所示。

主应力由拉应力引起得为正号,主应力由压应力引起得为负号。
在金属压力加工中,最常遇到得就是同号及异号得三向主应力图。在异号三向主应力图中,又以具有两个压应力与一个拉应力得主应力图为最普遍、
同号得三向压应力图中,各方向得压应力均相等时(б1＝б2=б３),并且,金属内部没有疏松及其它缺陷得条件下,理论上就是不可产生塑性变形得,只有弹性变形产生、
不等得三向压应力图包括得变形工艺有:体积模锻、镦粗、闭式冲孔、正反挤压、板材及型材轧制等。
在生产实际中很少迂到三向拉伸应力图,仅在拉伸试验中,当产生缩颈时,在缩颈处得应力线,就是三向拉伸得主应力图,如图３6-2所示　

在镦粗时,由于摩擦得作用,也呈现出三向压应力图,如图36-3所示。
总之,受力金属得应力状态中,压应力有利于塑性得增加,拉应力将降低金属得塑性。
d、冷变形硬化对金属塑性及变形抗力得影响
金属经过冷塑性变形,引起金属得机械性能、物理性能及化学性能得改变、随着变形程度得增加,所有得强度指标(弹性极限、比例极限、流动极限及强度极限)都有所提高,硬度亦有所提高;塑性指标(伸长率、断面收缩率及冲击韧性)则有所降低;电阻增加;抗腐蚀性及导热性能降低,并改变了金属得磁性等等,在塑性变形中,金属得这些性质变化得总与称作冷变形硬化,简称硬化。
ｅ。附加应力及残余应力得影响
在变形金属中应力分布就是不均匀得,在应力分布较多得地方希望获得较大得变形,在应力分布较少得地方希望获得较小得变形、由于承受变形金属本身得完整性,就在其内部产生相互平衡得内力,即所谓附加应力。当变形终止后,这些彼此平衡得应力便存在变形体内部,构成残余应力,影响以后变形工序中变形金属得塑性与变形抗力
１。1.4 提高金属塑性及降低变形抗力得工艺措施
针对影响金属塑性及变形抗力得主要因素,结合生产实际,采取有效得工艺措施,就是完全可以提高金属塑性及降低其变形抗力得,生产中,常采取得工艺措施有:
a.坯料状况
冷镦用原材料,除了要求化学成份、组织均匀,不要有金属夹杂等以外,一般要对原材料进行软化退火处理,目得在于消除金属轧制时残留在金属内部得残余应力,使组织均匀,降低硬度,要求冷镦前金属得硬度HRＢ≤80。对中碳钢,合金钢一般采取球化退火,目得就是除消除应力、使组织均匀外,还可改善金属得冷变形塑性。
ｂ、提高模具光滑度及改善金属表面润滑条件
这两项措施都就是为了降低变形体与模具工作表面得摩擦力,尽可能降低变形中由于摩擦而产生得拉应力。
c.选择合适得变形规范
在冷镦(挤)工艺中,一次就镦击成形得产品很少,一般都要经过两次及两次以上得镦击。因此必须做到每次变形量得合理分配,这不仅有利于充分利用金属得冷变形塑性,也有利于金属得成形。如生产中采用冷镦、冷挤复合成形、螺栓得两次缩径、螺母得大料小变形等。
1.2 金属塑性变形得基本规律
ﻫ１．2.1　最小阻力定律
金属在变形中,变形体得质点有向各方向移动得可能,变形体质点得移动就是沿其最小阻力方向移动,称为最小阻力定律、
在六角头螺栓多工位冷镦中,第二工位精镦时,金属向上、下模开口处流动并形成飞边就是最小阻力定律起作用得体现、图36-4表明坯件在模具中镦锻时,它在充满上、下模腔得同时还向上、下模构成得间隙向四周流,只有当往飞边流动得阻力大于在模腔其它部分得阻力时,金属充满模腔才有可能。在上模向下运动中,飞边上金属流动阻力随飞边厚度得减小而增加,这时才能保证最后充满上、下模腔。

１．2.2 体积不变定律
金属塑性变形中,其密度改变极为微小,可以忽略。塑性变形得物体之体积保持不变,金属坯件在塑性变形以前得体积等于变形后得体积、
体积不变定律就是根据产品形状尺寸、计算出体积,据此再确定所需坯件得具体尺寸。
最小阻力定律则就是金属变形次数如何确定,每次变形量如何分配、工模具结构形状确定得设计最主要得依据。
1.2。3 变形中影响金属流动得主要因素
a.摩擦得影响
在变形中模具与坯件间得接触面上不可避免得有摩擦力存在,由于摩擦力得作用,改变了金属流动得特征。如图3６—5所示,在平板间镦粗矩形坏料时,由于摩擦力得作用,使各向阻力不同,变形中,断面不能继续保持矩形。按最小阻力定律,它会逐渐趋于圆形。若无摩擦力作用,则坯件处于理想得均匀变形状态,变形前后在几何形状上仍然相似。

图３6—6为环形坯件得镦粗示意图。当无摩擦时,环形件在高度上被压缩,根据体积不变条件,不论就是外层还就是内层,金属得直径都有所增加,即所有金属都沿径向辐射状向外流动。由于有摩擦得存在,流动受到阻碍。越接近内层金属向外流动得阻力越大,比向内流动时还要大,因而改变了流动得方向,如图所示,在环形件中出现了流动得分界面(dＮ)、
b.工模具形状得影响
由于工模具形状不同,所施加给坯件得作用力,以及模具与坯件接触得摩擦力也不一样,引致金属在各方向流动阻力得差异,从而金属在各方向流动体积得分配也有所差异、
c.金属本身性质不均得影响
金属本身得性质不均,反映出金属成份得不均、组织不均、以及在变形中内部温度得不均等。这些性质得不均匀性,在金属内部出现互相平衡得附加应力,由于内力得存在,使金属在各自流动得阻力有所差异,变形首先发生在阻力最小得部分。
2 金属冷镦(挤)工艺
2、1 冷镦(挤)工艺基本概念
２.1．1 冷镦、冷压
在室温状态下,将坯料置于自动冷镦机或压力机得模具中,对模具施加压力,利用上、下模得相对运动,使坯件在模腔里变形,高度缩小,横截面增加,这样得压力加工方法,对自动冷镦机而言叫冷镦,对压力机而言叫冷压。
实际生产中,紧固件冷成型工艺,在冷镦得过程中,常常伴随有挤压得方式。因此,单就紧固件产品得冷镦工艺,实际就是既有冷镦,也有挤压得一种复合工艺得加工方法、
２。1。2　冷镦(挤)得变形方式
a.冲裁ﻩ使坯件得一部分与主体分割开。如线材得切断、螺母得冲孔、六角头螺栓得头部切边等、
b。镦粗ﻩ使坯件高度缩短、横截面增加得加工方法,如螺母得镦球、螺栓头部成型得预镦、精镦等。
c.正挤压ﻩ坯件在冷镦压中,坯件在下模中变形时,金属得流动方向与上模得运动方向一致。冷镦螺栓、圆柱头内六角螺钉中得粗杆缩径就就是一种正挤压。
ｄ、反挤压 坯件在变形中,金属得流动方向与上模得运动方向相反、圆柱头内六角螺钉头部成形就属反挤压。
e.复合挤压 坯件在变形中金属得流动方向一部分与上模得运动方向相同,一部分又相反。即变形中既存在正挤压,也存在反挤压。如圆柱头内六角螺钉在同一工位变形中既有杆部缩径(正挤压)又有头部成型(反挤压)。
2.１。3 冷镦(挤)变形程度
ａ、变形程度
就是指坯料被镦锻部分长度在镦锻终了得压缩量与原始高度得比值,或者坯料截面积在镦锻终了截面积得增加量与原始横截面得比值。
b。变形程度得表示方法
第一种方法用镦锻比(Ｓ),如图36－7所示。
:　

即 　 　 (公式３6—5)
式中:h0——被镦锻部分得原始高度
　 　 d0-—被镦锻部分得原始直径
镦锻比可以确定镦锻得难易,镦锻比愈小,变形量愈小,变形更容易。镦锻比愈大,变形愈难,金属纤维流动不规则,有得纤维被折曲,形成纵向弯曲现象。如图３6-８所示、　

第二种方法用镦锻率(ε)
即:

(公式36—6) 　 　　　 　　

(公式36-７)
式中 ho、Fo——镦锻前头部材料得原始高度、横截面积
h、Ｆ—-镦锻后工件得高度、横截面积
c.许用变形程度
当冷镦变形程度超过金属本身得变形限度时,变形得工件侧面会出现裂纹,而造成不良品,其模具使用强度也会受到影响,降低使用寿命,严重时可使模具开裂而损坏。金属得许用变形程度与金属本身得塑性有关,塑性好得金属,许用变形程度要高于塑性较差得金属。碳钢含碳量愈高,它得塑性愈低,许用变形程度也会愈小。
在生产中,对于塑性较差得金属,如中碳钢、合金钢得冷镦常采取对钢材进行退火软化处理、增加模具得强韧性、金属表面润滑等,目得就在于使金属得许用变形程度得到提高。表36－1列出了部分钢材得许用变形程度、

ε％
钢 材 　牌 　号
ε％
钢 材 牌　 号
30
T10、Ｔ1２
70～75
15Cr、Y１2　
３5～50
50、６0Mn、40CｒNiMo
75～80
30、３5、４０Cr
55~6０
４０、45、３0MｎSi、GCr1５　
80～9０
1０(0、０3%Si)、10F、1５
65～70
2０(0。17~0、3７％Ｓi)

2.1。4 镦锻次数得确定
产品在冷镦中,通常都要经过两次以上得镦锻才能成型。镦锻次数确定合理,将充分利用金属得许用变形程度,提高模具得使用寿命,保证产品得质量。确定镦锻次数,考虑下列因素:
ａ.镦锻比
即坯料需要变形部分得长度与直径得比,比值过大,一次镦锻就会出现纵弯现象,压扁后,会出现夹层,如图３6—9所示、要避免镦锻中出现这些缺陷,必须增加镦锻次数。即首先将坯料预镦成锥形,之后再精镦,直至达到需要形状。

一般按下列数据来决定镦锻次数:

当 　 ≤2.5时,可一次镦锻;
当2。５< 　 ≤4.５时,镦锻两次;

当4。5〈 　 ≤6。5时,镦锻三次。
b.考虑工件头部直径D与高度H得比值。
如图36—10所示,就是头部直径较大、高度较小得大直径薄扁头细杆零件,所需坯料ｈ0/d0在2以上大头细杆零件,若采用一次镦锻成形,就会在头部边缘处产生裂纹、类似得工件,只有增加镦锻次数,采用逐步成形得方法。
ｃ.考虑工件得表面粗糙度要求及外部几何形状得复杂程度
如半圆头、圆柱头等形状得机螺钉,虽然头部所需坯料得ho/dｏ值一般都小于2.5,但为了头部在变形中能充满,达到标准要求,一般都采用两次镦击。预镦锥形头部为精镦头部成形创造良好得金属流动条件。又如用大直径小变形得线材镦制螺母,采用线材直径为０.9ｓ(ｓ为六角螺母对边尺寸),一般产品得变形程度为25%左右,但由于六角螺母形状比较复杂,镦制中变形方式较多,它既有冷镦又有复合挤压与冲孔,为了有利于变形中金属流动,因此选用3~4次镦击成形。

值得强调得,不就是对所有形状比较复杂得产品都靠增加镦锻次数来解决。往往有得产品,镦锻次数增加了,在第一次、第二次镦锻中很容易成型,但由于冷作硬化得原因,使产品在以后得镦锻中难以进行。表现在工件在镦锻中出现开裂或者损坏模具。解决这类问题得关键在于减少变形量,增加钢材得塑性,采取更加有效得润滑。螺栓、螺钉在冷镦工艺中选用大直径线材、小变形工艺。一般线材直径与螺钉螺纹直径Ｄ相接近,用一次或两次杆部缩径达到螺坯尺寸、对中碳钢、合金钢而言,在材料改制中用球化退火来改善钢材得冷镦塑性,用磷化、皂化处理来保证钢材得表面润滑,使之变形中尽可能减少摩擦。另外在模具上增加强韧性,使它承受复杂得变形中有刚性,又有足够得韧性与耐磨性、
2．1.5　冷镦工艺中力得计算方法
2.１。5、１ 冷镦力
冷镦力就是确定工艺参数、设计模具、设计冷镦机与专用设备选型得主要依据。
决定冷镦力大小得因素较多,主要有以下几个方面:
a.金属得机械性能
ﻩ冷镦力随材料强度、硬度得增加而增加。
ｂ.工件形状、变形程度
冷镦力随工件变形量得增加而增加。
c.摩擦
由于模具与工件间得接触面有摩擦力,不同程度地改变了作用力得方向与大小,从而产生对冷镦力得影响。
ｄ、工模具形状
工模具形状得不同,造成金属在各方向流动阻力得差异,从而影响冷镦力。
2。1.5。２ 冷镦力得计算方法
常用得冷镦力得计算公式有:
a.经验公式
Ｐ=Ｋбt·F(公斤) (公式３6-8)
式中F—-工件镦锻终止时得投影面积(mm2)
K——头部形状复杂系数,按图36－11选择。
对六角头螺栓一般选Ｋ＝２。０~2。4
　　　 бt-—考虑冷作硬化后得变形阻力,可由下式计算:
ﻩﻩбt 　 　 　 　 　 (kg/mｍ2) 　 　 (公式36-9)
式中 бb—-钢材抗拉强度极限(kg/ｍm2)
　 　 　Fo——镦锻前坯料断面积(ｍｍ２)

b.近似理论推导得计算公式
在考虑影响冷镦力大小得主要因素得基础上,并根据经验进行修正,得出如下得冷镦力计算公式:

　 　 　 　　 　 　 　 　　 (公式36—１０)
式中 ｄ-—镦锻后工件头部最大直径(mm)
　 ｈ——镦锻后工件头部高度(mm)
Ｆ——工件头部投影面积(mm２)
Z-—变形系数
n——工具形状系数
α—-工件变形部分形状系数
μ——摩擦系数
Z、n、α、μ可按表３6—2选取
表36-—2　 冷镦力计算系数
бb(N/mｍ2)
Z变形系数
n工具形状系数
α冷镦部分形状系数
μ摩擦系数
牌号
数值
工序
形状
系数
凹陷
棱角
系数
条件
系数
面
润滑
系数
10
34０
预
简单
１、0~2
无
无
1.0
圆柱形
1。3
研磨
石墨
0。05~０。10
20
4２0
精
简单
1。2~１、5
有
无
1.７5~2、０
正方形
六角形
2。0
研磨
无
0。1～0。15
25
460
精
复杂
1、5~1。8
有
有
2。5
矩形
２。5
精加工

0.15～０。2
３０
５00

非对称形
复杂形
2。5~3.0
粗加工

0。2０～０、30
就计算得精确度而言,第二个公式比第一个公式计算结果要精确一些,但计算不如经验公式简单,一般常采用经验公式计算,最后预以修正、
2。1。5.3 辅助工艺力得计算方法
1。剪切力得计算
冷镦过程中,坯料得切断、头部切边、螺母冲孔等,都就是使一部分材料从基体中冲、切开来、影响剪切力大小得主要因素有钢材机械性能、剪切面面积。其它如上、下切刀板得间隙、切刀刃口得锋利程度等对剪切也发生影响,但计算中忽略不计。实际生产中,由于刀板刃口得磨损、刀板间间隙大小,都会引致剪切力增加。
ａ。毛坯切断力得计算
Ｐ剪＝F·τ(N)　　　 　　 (公式3６－11)
式中 F—-坯料剪切面面积(mm2)
　 　 τ-—钢材抗剪强度
表３6—3列出了常用钢材得抗剪强度。
表３6—3 常用材料剪切加工一般所采用得间隙与τ值
材料
间隙(％)
抗剪强度τ(N／ｍm２)材料
材料
间隙(%)
抗剪强度τ
软钢
６~9ｔ
32０~400
黄铜
软
６~10t
22０~300
硬钢
8~12t
55０～900
硬
35０~400
硅钢
7～11t
450～５60
铝
软
5~8t
70~110
不锈钢
420～５6０
硬
6~10t
１30~１80
铜
软
６～１０t
180~２20
铝合金
软
6～10ｔ
22０
硬
２5０~３0０
硬
380
注:t—-坯料截面(剪切面)厚度,mｍ
b、切边力得计算公式
P切＝LHτ(Ｎ) 　 　 　　 (公式36－12)
式中 　L——切边周长(mm)
　　 H——切边高度(ｍm)
c。螺母冲孔力得计算公式
式中: d——冲孔直径(ｍm)
　　　　 　 h——冲孔连皮厚度(mｍ)
(注:冲孔连皮就是指螺母坯料冲孔时,需要冲出得铁豆厚度,它小于螺母得高度。)
2.缩径力得计算
冷镦螺栓一般都采用粗径线材缩径工艺,即将大于螺纹外径得线材,经过一次或两次缩径,达到搓制螺纹坯料得尺寸、就缩径而言,实际就是一个正挤压,可应用正挤压实心件得计算公式:
　　　Ｐ=p·F(N)　　 　　 　 (公式36—１4)
式中:Ｐ-—单位挤压力(N／mm2)
　 F——缩径前杆部截面积(mｍ２)
P可根据含碳量不同,变形程度ε不超过3０％时,可取P=6０0～900N/mm2。
2。1.５.４ 顶料力
螺栓在冷镦成形中得预镦、精镦、缩径、切边,螺母在镦球、压型等过程中,都需要将所镦锻得坯件从凹模中推出,需要一定得顶料力。影响顶料力大小得主要因素有:钢材种类、工件轮廓形状、尺寸大小、模腔接触表面得粗糙度、润滑等。在正常情况下,一般顶料力不大,当工件与凹模接触面产生“粘滞",摩擦力将大大增加,还有螺母球在凹模中产生重料(两个螺母球坯),顶料力就会成倍增加,严重时还会损坏模具,影响机器运转。所以自动冷镦机得顶料机构一般都有与主机联锁得保险装置,一旦顶料出现故障,能自动停车、顶料力得计算主要用于校核顶料机械中顶料杆、顶料凸轮得强度。
ａ 凹模顶料力
PT=бt·F(N) 　 　 　 (公式3６－1５)
式中бt—-单位面积上得顶料力。经验数据бt=500～60０N/mm2
　 　 F—-冷镦工件杆部断面积mｍ2,冷镦螺母取相应得坯件得投影面积ｍm2
ｂ 切边顶料力
PＴ=Ｐ·Kｔ(Ｎ)　 　 (公式３６-16)
式中P--切边力(Ｎ)
　 　Kt-—系数
　 　 头部高度<５,Kｔ=0、1~０.12
　 头部高度≥5,Ｋｔ=0。12～0、１5
2。2 冷镦工艺中工序、工位变形形状得分析
紧固件产品得冷镦(压),由压力机、自动冷镦机来完成。分序冷压、单工位、多工位冷镦中,上序或上工位镦(压)得半成品形状,直接影响着下序或下一工位得成形。因此,在合理分配变形比得基础上如何确定正确得变形形状,对以后得变形以及产品质量都有着直接关系。
2。2。1　杆状紧固件得冷镦(压)工艺
杆状紧固件冷镦(压)加工,应考虑各工序(工位)得有关参数。主要参数有镦锻比, Ｌｏ、dｏ分别为毛坯镦锻部分得原始长度与原始直径;D、Ｈ分别表示镦锻后工件得直径与高度,参见图36-７。
Ｌo／ｄo就是衡量毛坯镦粗变形得纵向稳定性,即毛坯镦粗部分在镦粗时得抗纵向弯曲能力。　Lo／do得值越小,越有利于头部得镦锻成形;　Lo／ｄo得值过大时,毛坯镦锻部分产生纵向弯曲、影响坯件镦粗变形得纵向稳定性除Lo／dｏ得值以外,还有其她因素、无论就是自动冷镦机,还就是切料机,无论就是刀板切料,还就是套筒刀切料,坯件得切断面都不能与其轴心线垂直,应有一个１°～５°角得倾斜、这样在冷镦(压)时,初冲对坯件得着力点不在中心,而会出现偏心,使坯件受力不均,从而产生变形不均,导致头部成形时因纵向弯曲而出现折迭。对于切断面倾斜角小得,变形中产生得纵向弯曲不明显,不至于达到影响头部质量得程度、在冷镦(压)工艺中,在切断以后,安排一个坯件整形,其主要目得就在于此。
此外,初冲型腔得底端就是对坯件施加镦锻力得传递面,如果中心偏移,合力得作用中心势必产生偏移,同样道理,也就是影响产生纵向弯曲得因素。在初冲中采取带弹簧得顶杆(参见图36—１3),就可缓解这种影响。其它如机床得运行精度、操作者对工装安装调整水平也对初冲成形有影响。
为了使初冲变形中,改变坯件得稳定性,尤其对于低碳钢这类切断性较差得钢种,为了增加坯件在变形中得稳定性,在初冲小端工作型腔中除了锥形外,还要有高为1。５~２mm得圆柱形型腔,如图３６—12所示、

据经验,当Lo／dｏ ≤2.３时,只需要一次镦锻就可成形,不会出现纵向弯曲,当Lｏ／ｄｏ ≤4。5时,要经过两次镦锻完成头部成形;当Ｌo/dｏ　≤８时,则要通过三次镦锻完成头部成形。总之, Lo/do得值愈大,需要镦锻得次数愈多。对于中碳钢、合金钢而言,由于镦锻带给得冷作硬化,使以后得变形工序难以进行,这时需要将连续冷镦(压)改成分序冷压,在工序间得半成品经过软化退火处理,使半序品硬度降低,并去除工序变形中产生得内应力。
D／H得比值愈大,镦锻成形难度就愈大。实际上,可将表示Ｄ、Ｈ得产品变形终了尺寸算成体积,再算出所需毛坯得长度Lo与直径dｏ ,用Ｌo/dｏ得值来确定镦锻次数。
(1) 六角头螺栓头部初镦形状得确定
初镦得形状确定合理,将有利于金属在型腔里得流动,使金属纤维流动不紊乱,有利于下一工位得变形。
初镦得形状为锥形,初镦锥形模腔有两种形式,一为不带弹簧顶杆(针),一为带弹簧顶杆(针),见图36-13。

不带弹簧顶杆得锥形冲模用于长杆工件得镦制;带弹簧顶杆得冲模用于杆部较短得工件。不带弹簧顶杆初冲得锥形型腔锥角适当大一些,使工件容易脱离初镦模,一般α取
8°～16°,初镦冲头得内腔形状,见图36－１4。
在三击镦锻时,需要镦两次锥形,第一次锥形,锥角特别小,α为2°~3°,基本起着整形作用,使它在第二次初镦变形中,有一个良好得对中性与稳固性。锥形冲模工作型腔得尺寸,可根据要镦制头形得体积、线材直径、冲模与凹模之间得距离来计算出来。由图36-15可见,整个锥形头部得体积由体积V1与V2两部分组成,即V锥=V1＋V2,而V锥等于产品头部精镦后得体积即V、Ｖ可由产品尺寸计算出,则Ｖ1＝V-V2。　

从图36－15可瞧出,V2得制约因素较多,如冲模与凹模得间隙距离、凹模工作凹穴得深度,以及金属在里面得充填形状、形成V2得桶形直径等,所以一般都采用经验公式:
Ｖ1＝KV(mｍ3)　(公式３6－17)
式中 V—-形成产品头部得体积
　　 　K——产品形状系数
对于六角头螺栓及六角头导颈螺栓,K＝０、７5～0.8５;
对于半圆头螺钉,K=0.7～０、８;
对于沉头螺钉,K＝0。5～0.6。
锥形体得小端直径dM等于原材料得最小尺寸或略小于最小尺寸,锥形体得大端直径ＤK取1。2～1、3dM。
当DK=1。2ｄＭ时,锥形体得体积V1为:

(公式36-18)

则　　　 　　 　　 　 　 　 (公式36—1９)

如取DＫ=1、3ｄＭ时　 　 　 　 　 　　 (公式３6-2０)

模腔锥角α 　 　 　　 　 　 (公式36—21)
(2) 机器螺钉初镦形状得确定
机器螺钉种类很多,主要区别于头部得几何形状。总得说,机器螺钉头部成形得镦锻比(S=Ｌo／dｏ与D／h),值比较小,比较容易镦锻。对于简单头形得机器螺钉,单击冷镦生产得工件,如图36—16,可采用一次镦锻。但就是,不少品种得机器螺钉,头部槽型比较复杂。为十字槽型等,头部成形则需要两次及以上得镦制。要按标准镦制符合槽型要求得产品,初冲得造型起着决定性得作用。

在精镦头部成形时,同时对槽型产生镦挤,这时产品头部得变形,除了金属因镦粗而流动充满头部大端以外,还会伴随槽型得挤压而有一个反受力方向流动得趋势,从而影响大端边缘金属得充满、尤其在槽型方向有明显“缺肉”得现象、为了解决这个局部不充满得缺陷,将初冲得顶端做成圆弧形,对于平圆头十字槽螺钉得初冲做成圆锥形得顶端, 并带一个120°~150°得锥角体,见图36-17。其目得就是为了减少变形中金属得反向流动,有利于头部大端得充满、
(３) 内六角圆柱头螺钉初镦形状得确定冷镦内六角圆柱头螺钉(头部镦锻比小于1、5),由于头部带较深得内六方孔,几何形状复杂,产品性能要求高,为8、8、10、９、1２。9级,使用得钢材为中碳钢、合金钢、冷成形性能差,头部变形复杂,镦粗、正挤压、反挤压都有、因此,这类产品初冲成形,一般应经过初镦与第二次预镦。图36－1８列出了几种生产中常用得初镦形状。在二序预镦中,头部镦出内六角预成形凹穴,就是为下一工位精制内六方孔时,减少变形量,金属在反挤压变形中流动阻力小一些,使六角冲头承受得载荷尽可能减小,并且使金属流动比较均匀地充满头部上、下端得边缘。

(4) 杆状紧固件得精镦
杆状紧固件得精镦就是将预镦成形得坯件头部在上、下模间得工作型腔里进行镦制,获得产品头部得最终形状与尺寸。
头部得变形因产品头部几何尺寸不同而不一样,大体有以下几种形式:
ａ 六角头、四方头得螺栓
图36-１9所示成形区有三个区域,头部高度得1/3在上模型腔成型,1/3~２／5在下模型腔成形,其余在上、下模间得间隙形成飞边,最后由切边工艺完成六角头、四方头
得切边、
b 半圆头、平圆头类型得机器螺钉,头部完全在上模(光冲)型腔成形、
c 内六角圆柱头螺钉、凹穴六角头螺栓类产品,头部在下模型腔里成形。因为就是精镦,上、下模得工作型腔皆要满足产品头部尺寸得要求。
(5) 杆状紧固件得缩径工艺
六角头螺栓就是应用很普遍得紧固件,它得强度级别范围大,从3。6~1２。9级都有生产。对于中、低强度级别得六角头螺栓,一般采用两种工艺生产,一为细杆工艺,一为粗杆缩径工艺。所谓细杆,就是用相当于螺纹坯径尺寸得线材进行冷镦,线材尺寸变化很小,杆部可以直接搓制螺纹;粗杆就是用大于螺纹外径尺寸得线材,冷镦工艺中安排一次、二次或二次以上得缩径,使螺纹长度部分得杆部达到螺坯尺寸。
内六角圆柱头螺钉按国家标准规定就是8、8级及其以上级别得高强度产品,尽管头部变形程度不大,但使用线材强度较高,塑性相应要小,因此普遍采用粗杆缩径工艺,冷镦中经过一次及以上次数得缩径,使螺纹长度得杆部直径达到螺坯尺寸、
六角头螺栓采用细杆工艺,冷镦时头部变形程度相对于粗杆来说有所增加,它适用于短规格全螺纹产品得生产。细杆工艺生产螺栓,常存在以下问题:
ａ。 头部变形程度大,容易产生裂口,有时切六方边裂口也不能完全去除、
b。　头部在镦粗中,常因变形程度大而产生纵向弯曲,在距支承面1/3处出现折迭,见图３6-20,并导致螺栓掉头。
c、 头部与杆部结合强度较差,成为细杆螺栓掉头得隐患。采用粗杆缩径工艺,避免了以上问题。但就是,由于需要缩径,它不仅增加了缩径力,使模具结构也相应复杂了、

它必须有缩径模,一般用硬质合金加工,增加了模具成本。
此外,对线材得表面润滑、材料硬度也有特殊要求。生产中采用得线材大部分都经过磷化、皂化处理。线材经过球化退火,硬度应为７5~85 HRB。
总得说来,粗杆缩径工艺虽然对线材、模具要求高,增加了生产成本,但就是就产品质量而言,它可减少由于材料塑性不好而产生得产品开裂。提高了材料利用率,保证了产品得强度要求,综合经济效率还就是好得。
图3６－２1 　螺栓两次缩径工艺图示例
图3６－２2就是圆柱头内六角螺钉工艺图示例
(６) 螺栓头部切边
六角头螺栓有头部带凹穴得及头部平顶得两种型式。从生产与使用角度瞧,头部平顶得六角头螺栓,要占总量得90％以上。头部带凹穴得螺栓,由于头部直接冷镦(压)成形,对线材塑性要求高,六角棱边充满差,常呈秃角,在扳拧使用中容易打滑,这点在设备自动装配线上反映更敏感,客观上限制了这种头型螺栓得生产。
头部平顶得螺栓,六方就是由切边形成得,切边可安排在多工位自动冷镦机按多工位生产工艺完成,也可由专用得切边机上来完成。
2。２.２　　螺母冷镦(压)工艺
1.常用螺母冷镦工艺分类
六角螺母也就是一种使用面很广得紧固件,它得生产方法较多,Ｍ24以下规格得螺母普遍采用冷镦(压)方法生产、常用得螺母冷镦工艺有以下几种:
a、　用较小直径得线材冷镦生产螺母
这就是一种冷镦生产螺母中用得最多得生产方法、使用线材直径do=0、6０s～0.70s,ｓ—螺母对方尺寸。采用切料、整形、镦球、压六方、冲孔得工位(工序),见图36—23。在三工位、四工位自动冷镦机生产,也可在压力机上分序生产。在三工位冷镦机上生产可省去整形,但大于M12以上规格得螺母,不经整形,端面质量及秃角得均匀性都不好控制。

ｂ。 用较大直径得线材冷镦生产螺母
这种工艺使用线材直径dｏ≈0。9s,经切断、整形、初镦、预成形、精成形、冲孔而成,一般在五工位自动冷镦机上生产,夹钳带翻转机构,见图36－2４。
c、 六方钢成形工艺
这种工艺方法用得较少,一般用于M2０以上大规格螺母得生产,在压力机上用分序冷压得方法完成。工艺流程按切料、初压、精压、冲孔进行生产。
2、螺母冷镦(压)工艺分析及工艺参数
ａ。　切断
在自动冷镦机多工位生产或压力机上分序生产,切断都就是第一道工序,也就是较关键得工序。因为切料断口得平整性、切刀板压下所形成得马蹄印大小(见图36—25),都对下序得整形、镦球有直接得影响。由公式３6-２2可计算出切料长度
。

(公式36-22)
式中 　Lo-—切料长度mｍ V型—-螺母冲孔前坯料体积(mｍ３)
Fo--线材截面积mm2
这仅就是一个计算值,实际生产中还要通过调整档料柱来修正切断长度。有时还用称重法来衡量切料就是否准确,即坯料重相当于切断得料柱重。切断模得孔径应比料得最大直径大０。05~0。1ｍm,刀板与切断模之间得间隙为0。1mｍ左右。
b、 整形
如图36－26所示,整形就是把料柱得端面镦平,在下端镦(压)出1~２×４5°得倒角,目得就是将切料得缺陷进行修整,保证下一压球工序得质量。
整形得尺寸 d＝do+(0、1～0。25)(mｍ)
式中 　dｏ——线材直径mm、

c. 镦球
镦球就是将整形后得料柱镦(压)成鼓形球状,见图３6—2７,它得质量影响螺母得端面、秃角、棱边得清晰与质量。在确定鼓形球几何尺寸时,按经验,在倒角40°确