桥门式起重机进货制程验收规范.doc

南通天博起重机械制造有限公司 Q Q/NTTB-403-A/0

检 验 规 范

受控状态：受控
发 放 号：01

2016-01-15发布 2016-01-15实施
南通天博起重机械制造有限公司
一、进货产品检验规范
名称
检验项目
检验内容及要求
检验方法
抽样数量
检验依据
产品分类

板材/型材
1.证件
材质证明报告
目视比对

1份/批次

国家标准

A类
2.外观
表面无裂纹、无严重锈蚀、碰伤、扭曲、变形、型材表面层保护膜完好，边缘无毛刺。
目测、适用量具
2张/批次

3.尺寸
检查厚度、宽度、长度尺寸符合采购文件规定或技术协议要求
适用量具，重量理论计算
4.性能
材质理化性能试验，盐雾测试
验证供方提供的质保单或对照样板
验证提供的检测报告或质保单

减速机
1.证件
出厂合格证/规格正确
目视

A类
2.外观
减速机箱体外观无开焊、裂纹、变形，无明显凹陷；紧固螺栓要齐全、到位、无松动，弹簧垫圈要压平紧固；密封件不得出现现发粘、变脆、变色，表面无损伤，油封骨架不变形
目视
1台/批次
3.尺寸
盖板不得有裂纹或变形，接触面应平整严密，平面度不得超过0.3mm
目视，塞尺
4.性能
/

标准件/紧固件
1.证件
应有产品合格证或是合格供方
膨胀螺栓型式报告
目测
1份/批次

标准件汇总表

A类
2.外观
外观应平整、光洁、无缺角/锈蚀/裂痕及损伤等缺陷，镀层均匀、光滑无毛刺。
目测
1%
3.尺寸
规格尺寸应符合采购文件要求直径、长度、内径、螺纹等尺寸不超差。并且螺纹流畅，无断裂
目测、适用量具
4.性能
扭力，硬度
压力机，洛氏硬度计
里氏硬度计
1份/批次

起重限制器
1.证件

目测
1份/批次

控制计划或
检验指导或
产品进货检验目录

A类
2.外观

适用量具
按检验指导
3.尺寸

适用量具
4.性能

适用设备
新供方产品试用或顾客提出要求时

钢丝绳
1.证件
出厂检测报告，
目测
1份/批次

检验指导或
图纸标定
产品进货检验目录

B类
2.外观
钢丝绳外观无破损，断丝
适用量具
2%
3.尺寸
钢丝绳直径
适用量具
4.性能
符合钢丝绳的破断要求
适用设备
新供方产品试用或顾客提出要求时

三相异步电动机
1.证件

目测
1份/批次

控制计划

C类
2.外观

目测、手摸或用色卡（样本）进行比对

10个/批次
3.漆层/镀层

测厚仪
4.性能

盐雾试验机
新供方产品试用或顾客提出要求时

1.证件
应具备加工能力或是合格供方
目测
1份/批次

控制计划

C类
2.外观
品名/防护标志正确、清晰，位置正确，
目测
1个/批次
3.尺寸
应符合图纸规定或技术协议/合同要求
钢卷尺
4.含水率
根据客户要求
水分仪
1只/批次

遥控器
1.证件
应有产品合格证、使用说明书、出厂检验报告等
目测
1份/批次

检验指导

C类
2.外观

目测

执行GB2828
3.尺寸

适用量具
4.性能

适用量具
新供方产品试用或必要时

电动葫芦
1.证件
应有产品合格证、使用说明书、出厂检验报告。
目测
1份/批次

现有图纸
产品进货检验目录

C类
2.外观

目测
2件/批次
3.尺寸

适用量具
首次送货
4.规格

适用量具
2件/批次

二、制程产品检验规范
1. 目的
对公司制造加工零部件及生产过程进行检验和验证，以防止不合格零部件转入下道工序，确保产品加工过程质量。
2. 范围
适用于本公司桥式和门式起重机零部件制造加工过程中的检验和验证活动。
3. 总则
依据产品标准/图纸/检验指导/控制计划或技术协议进行检验和验证。
4. 检验项目及要求

工序
检验项目
检验文件
检测方法
抽样要求
领料
材料确认
依流转卡选用合适规格的板材

卷尺，
千分尺等
员工：1张/pc
剪（锯）
长*宽*厚
ISO2768-m（中等级）

卷尺，千分尺，0-500mm游标卡尺等
检验员：2pc/h
员工：1pc/20pc
普冲
形位尺寸
ISO2768-m（中等级）

卷尺，
游标卡尺等
检验员：2pc/h
员工：1pc/50pc
数冲
形位尺寸
ISO2768-m（中等级）

卷尺，
游标卡尺等
检验员：2pc/h
员工：1pc/50pc
折弯
折弯尺寸
ISO2768-m（中等级）

卷尺，游标卡尺，角度尺
检验员：2pc/20pc
员工：100%
金工
形位尺寸
ISO2768-m（中等级）

卷尺，游标卡尺，高度尺
检验员：2pc/h
员工：1pc/50pc
焊接
结构尺寸
焊缝尺寸
焊缝外观
图纸
控制计划
工艺文件
卷尺，游标卡尺，焊接检验尺
检验员：2pc/h
员工：1pc/50pc
装配
装配尺寸
工艺文件
控制计划
卷尺等
检验员：2pc/h
员工：100%
装箱
数量
规格
装箱单
控制计划
卷尺，目视
检验员：100%
员工：100%
4.1产品在实现过程中员工和检验员应保持“自检/首检，互检/巡检，专检/终检”，检验员做好合格标签，填写好相关记录，并做好存档; 操作工保持一定的自检频率。
4.2公司质量部对所有产品进行分类，识别重要部件和关键尺寸，制作检验指导和控制计划文件，没有文件的，均按照图纸标定必检尺寸或《工序过程检验规程》中规定的要求进行检验。装配和装箱检验均按照控制计划进行检验。一些产品质量控制要求，直接引用客户控制计划要求。
4.3除客户规定提供必需的检验文件，一般产品检验按照提供的检验文件进行检验活动。

三、 出货产品检验规范
1. 目的
对公司制造加工的电梯配件/零部件进行出厂检验和验证，以保证产品满足顾客的期望或达到合同/订单、技术协议的要求。
2. 范围
适用于本公司电梯配件/零部件出厂的检验和验证活动。
3. 总则
依据产品标准/图纸或技术协议。
4. 检验内容及要求
当进货和工序过程检验所规定项目均检验完成，且符合要求后，检验员根据本规程对出厂产品进行逐项检验和验证活动，并做好产品的出厂检验记录。若在产品检验中发现某项检验结果不符合产品标准/图纸、合同/订单或技术协议要求，则应分析原因、查找其 根源，及时进行返工或返修，更换，并经重新检验，合格后方可交付使用。

四、 喷涂电镀检验规范
1 目的
明确公司产品的表面喷涂质量标准，以使生产和检验有章可循。
2 适用范围
适用于公司所有的喷涂产品检验。
3 外观标准
3.1等级面划分标准：
A 级面：装配后经常看到的外表面，如机柜的面板、机柜大门，机柜四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视底面。
B 级面：不经常看到，但在一定条件下能看到的面。如打开后看到的内附件、加强筋、大门的内侧面等。
C 级面：一般看不到，或只有在装配过程中才能看到的面。机柜内拖板与导轨的接触面，机柜底板与底座的接触面等。
3.2 检验条件
A 光源要求：北极昼光或室内高效能日光灯两光源（照明度约为1000流明）。
B 目测距离：A级面为300mm，B等级面为500mm；C等级面为1000 mm。
3.3 检验标准
按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔，积粉等不良等现象。
在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。
3.4 外观缺陷标准：判定标准见附表一。
4 尺寸标准
项目
户外粉
室内粉
喷漆
检测方法
产品表面厚度
60～120
40～90
40～90
涂层测厚仪
产品内侧厚度
60～100
40～80
30～80
涂层测厚仪
单位：µm
附表一：表面缺陷判定标准：
NO.
缺陷种类
规格值（mm）
面积限度（平方毫米）
检查工具
100以下
100-300
300以上
A
B
C
A
B
C
A
B
C
1
磨伤
擦伤
划伤
长10，宽0.1以下
0
2
2
0
3
3
1
4
4
游标尺
点测规
线测规
卷尺
长10，宽0.15以下
0
1
1
0
2
2
1
3
3
长15，宽0.1以下
0
0
0
0
1
1
1
2
2
宽0.15以上
0
0
0
0
0
0
0
1
1
2
异物
颗粒
0.3以下
1
2
3
2
3
4
3
4
5
游标尺
点测规
0.4以下
0
1
2
1
2
3
2
3
4
0.5以下
0
0
1
0
1
2
0
2
3
3
缩孔
φ0.3以下
1
1
2
2
2
3
3
3
4
游标尺
点测规
φ0.5以下
0
0
1
1
1
2
2
2
3
φ0.5以上
0
0
0
0
0
1
0
0
2
4
黑点
白点
其它色点
0.3以下
1
2
2
2
3
3
3
4
4
游标尺
点测规
0.4以下
0
1
1
1
2
2
2
3
3
0.4以上
0
0
0
0
1
1
0
2
2
5
折弯压痕
长2，宽0.2以下
2
3
3
3
4
4
4
5
5
游标尺
长4，宽0.2以下
1
2
2
2
3
3
3
4
4
长5以上
0
1
1
1
2
2
2
3
3
宽0.2以上
0
0
1
1
0
2
0
2
3
6
色泽
---
除指定色板上下限外，不可掺杂色与脱落
目测
7
光泽
---
按设计指定并不可有不均现象
目测
8
油渍、污渍
---
不可有
目测
备注：黑色粗线方框内的数值为判定标准，如“2”表示在规定的条件下，不允许超过2处。

5 性能标准
5.1 喷涂色板制作
A、在烘烤时，每一炉均需制作2件色板，以备性能测试需要。取与制品同材质的金属板，尺寸80×120，与产品正常条件下加工，出炉后标识好粉号、固化条件、日期与时间，并由QE签名经确认后编号命名登记管理。一件测试用，一件存档。
B、制程喷粉色板有效期限为二年，保存在室温下，保存温湿度为70±15%，保存环境为无任何光线照射。
5.2 非破坏性检验检验项目
光泽：使用光泽计来判定，入射角度60°，±5%误差为检验合格。
色泽：颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差异。
5.3 破坏性检验
5.3.1附着力测试：
百格试验法：喷涂后，取一随炉色板，在涂膜面上，按间隔1mm纵横平行刻画11道，以适当的力度（划痕以露出基体为准）在喷涂面划成100个方格，再用强力透明胶覆盖按紧，呈45度角，然后突然撕掉，此时检查方格内之物是否掉落，1格为百分之一，验收标准为5级，即脱落数量为不超过5个方格为合格。
弯板试验法：喷涂后，取一随炉色板，将其弯曲180度，并使内弯园角等于厚度（r=t）或弯曲90度往复一次，涂层无脱落现象。
5.3.2 硬度检验：用削尖的3H铅笔，与涂膜面呈45度角，沿直尺向前推划15-30mm，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。判定标准为：没有丝毫底材显露时为合格。
5.3.3 耐溶剂性测试：用分析醇（99.8%无水酒精）沾湿棉花棒，用1千克的力来回擦拭涂膜面50回，合格标准为：外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象，可以允许光泽度有少许变化。
5.3.4耐冲击试验：利用试验设备，用500克的重锤从500mm的高度自由下落，判定标准为：1/4的冲头正面冲击后，表面涂膜无开裂、掉膜现象。
镀锌件测试标准：
序号
检验项目
标准
检验方法
检验频率
异常处理
1
外观
货物表面不得存以下对使用有影响的缺陷；a.针孔，b.麻点，c.毛刺（或毛糙）d.鼓泡，e.脱皮（或脱落），f.斑点，g.阴阳面，h.局部漏镀（当总漏镀面积≤镀锌件总表面的0.5%，每个漏镀点面积≤10CM2,可视为合格）
目视
每批次
退货
2.
附着力
交叉处不能有起皮脱落现象
划痕法：在被检验的镀锌层表面用钢针划4—6横竖平行线，间距1mm，深度到达基体金属。
1次/季度
退货/整改
3
抗化学腐蚀性
表面不允许有任何腐蚀，斑点，失光，开裂，鼓泡，起皮，镀锌层脱落现象
中性盐雾试验：a)氯化钠溶液配置：1.将氯化钠溶于蒸馏水或去离子水中（电导率﹤20us/cm）,其溶液浓度为50g/L±5g/L;2.调整其PH值，使其在6.5—7.2之间；b)盐雾箱内温度35±2℃；喷雾压力70kPa—17kPa;c)试验周期：48小时；d)试验后样品处理：试样取出后，在室内自然干燥0.5—1小时，然后用温度不高于40℃的清洁流动的水去除表面残留盐雾，再立即用吹风机吹干。
1次/季度
退货/整改
4
厚度
厚度满足通力图纸要求。电镀阳面平均大于12微米；两面阴面大于8微米；三面阴面可以达不到8微米；对两面阴面/三面阴面涂防锈漆。
磁性测厚仪
10pc/批次
退货

五、 钣金件外观检验规范
1. 目的
对公司自制，外购外协的钣金件进行产品外观的宏观质量控制。
2. 范围
适用于本公司使用热板，冷板，镀锌板，不锈钢，各种型材等金属材料自制的钣金件，外购，外协件的检验。
3. 检验项目及标准
检验项目
镀锌板/不锈钢板
热板/冷板
颜色，色泽，
色差
目视检查颜色均匀，光泽明晰，同视觉区域内无明显色差，用色差仪检测相互间色差△E <1.0。
NA
形状，表面平整性
目视＋触摸检查无缺角，变形，凹陷，凸起。必要时此类区域的要求可在具体产品的质量控制计划中以量化的形式定义。
目视检查有轻微缺角，变形，凹陷，凸起但并不影响使用功能.
表面划痕， 异物
目视＋触摸检查无划痕及不可清洁的异物。
目视检查有轻微划痕，异物但并不影响使用功能。
表面裂纹
目视＋触摸检查无裂纹
目视检查无明显裂纹
花纹，纹路
目视检查花纹，纹路清晰，方向一致，无非设计的毛边
NA
拼接，接缝
目视＋触摸检查接缝均匀，无明显高低差，接缝处无异物，无肉眼可见的毛边，缺口。必要时此类区域的要求可在具体产品的质量控制计划中以量化的形式定义。
可接受不影响使用功能的状态
尖角，毛刺
目视检查无尖角，毛刺，触摸光滑,毛刺高度＜0.15mm
目视检查无尖角，毛刺，触摸无锋利感，毛刺高度≤板厚的5-8%

六、 钣金件毛刺检验规范
1. 目的
为保障加工，组装人员，客户及使用者的安全，规定公司所生产钣金件毛刺的技术标准。
2. 范围
适用于公司内部技术部、质量部、生产部人员对毛刺的检验和控制。
3. 术语和定义
3.1毛刺是工件在切削力作用下产生晶粒剪切滑移、塑性变形,使材料被挤压、撕裂,导致零件表面或交接处出现的多余材料。塑性变形区(剪切区)未深入切削表面时,工件表面就不会产生毛刺,否则就会产生毛刺。
3.2毛刺的种类按其不同的材料、结构形状、加工方法所形成的毛刺分类也不同。
（1）按毛刺成形情况可分为挤裂、弯曲、撕裂和切断；
（2）按加工方法形成毛刺可分为车、镗、铰、铣、拉、刨、插、滚和磨削；
（3）按照毛刺横剖面形状可分为长方形、三角形、椭圆形及其它形状；
（4）按照毛刺尺寸可分为大毛刺、小毛刺和微小毛刺；
（5）按照毛刺的形状可分为块状毛刺、鳞状、条状和坑洼状毛刺。
4. 权责
4.1质量部负责本标准的制定和修订，具有对本标准的解释权。
4.2生产部操作人员必须执行此标准，对标准的完善具有建议权。
5．内容
5.1 毛刺形成
5.1.1 根据工艺，在如下工序过程中会产生毛刺

锯切毛刺 等离子切割毛刺

激光切割毛刺 钻孔毛刺

剪切毛刺 冲孔毛刺

5.1.2 毛刺高度的极限值
3mm 以下厚度的材料表面的毛刺高度h≤材料厚度t 的5%；
3mm 及3mm 以上厚度材料表面的毛刺高度h≤材料厚度t 的3%。
5.2 毛刺的控制
根据毛刺产生的机理,采取以下措施防止切屑与刀具发生黏结或变形强化,即可能避免毛刺
的产生。
（1） 提高刀具前刀面的光洁度；
（2） 增大刀具的前角；
（3） 减少切削厚度；
（4）对工件适当热处理,减少塑性变形；
（5）采用抗黏结性能好的切削液；
（6） 根据零件的塑性,适当调整切削速度；
（7） 镭射加工：不锈钢切割时（尤其是厚板）焦点位置一般要靠近底面一些，可以防止
挂渣（毛刺）；
5.3 毛刺的去除
实际工作中,选择适当的去毛刺方法,会提高产品质量,降低成本。否则不但影响生产效率和产品质量,
还会增加产品成本。具体地说,有些产品较粗糙,只要用普通刷子或锉刀、砂纸打磨一下即可。有些产品
要求较高,由于毛刺较牢固,不经过切削加工是很难脱落的。而高精产品,特别是安全性要求特别高和价值
极高的产品,就要求彻底清除毛刺,即使非常牢固的毛刺也要经过切削加工清除,毛刺脱落会造成不可估量的损失。
5.3.1 刮刀去毛刺方法：操作时如图所示把钣金件放在平台上，用手握住刮刀的把手，刀
口处对准钣金件的切割边，用力向下按，并拉动刮刀。如果用手触摸还有刮手的感觉要进
行第二次刮拉，直到完全光滑为止

毛刺刮刀 刮刀操作方法
5.3.2 锉刀打磨去毛刺方法：操作时如图所示把钣金件放在平台上，用手握住锉刀的把手，
锉刀倾斜，锉磨面以大约45°夹角按压在钣金件需打磨的棱边上，用力向下按，并拉动锉
刀，直到用手触摸没有刮手的感觉为止

锉刀 锉刀操作方法
5.3.3 角磨机打磨去毛刺方法：：操作时如图所示把钣金件放平，启动角磨机，两手握住
角磨机的把手，磨面以小于30°的夹角按压在钣金件需打磨的棱边上，并来回拉动，直到
打磨光滑为止。

角磨 角磨操作方法
5.4.1检测环境：常温常压，视觉检查在正常工厂照明或在600LUX 以上的照明下进行。
检测方法：视觉检验：目测产品外观有无毛边现象,如有毛刺，就用锉刀等工具去除；如无毛刺就用工具进行下一步检验
工具检验：一般产品,使用方铜（30*30）沿切割边轻轻滑动，如无阻碍，就用千分尺至少均匀测量3 点的尺寸，精度要求高的产品：可以使用光学投影仪、工具显微镜或其它等效方法检测；检测时至少要3 点检测；检测毛刺的最高峰值。
6: 相关文件：
JB/T 4129－1999 冲压件毛刺高度的计算

七、 焊接检验规范
1. 目的
通过正确定义焊接质量的检验标准，保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。
2.范围
适用于焊接车间，其中目视检验部分可用于进货检验。
3.工作程序
焊接质量标准根据生产制造现场工艺实际情况，可采用边界样本目视化来清楚地分辨出焊接质量是否符合要求。
3.1电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO2气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。
3.1.1以下8 种电阻焊点被认为是不可接受的，界定为不合格质量：
3.1.1.1虚焊（无熔核或者熔核的尺寸小于4mm）焊点，代号为L。
3.1.1.2沿着焊点周围有裂纹的焊点，代号为C。
3.1.1.3烧穿，代号为B。

缺陷B：烧穿

3.1.1.4边缘焊点（不包括钢板所有边缘部分的焊点），代号为E。
缺陷E：焊点E、F为边缘焊点，不可接受

3.1.1.5位置偏差的焊点（与标准焊点位置的距离超过10mm），代号P。
3.1.1.6钢板变形超过25度的焊点，代号为D。

缺陷D：钢板变形α大于25度的焊点D

3.1.1.7压痕过深的焊点（材料厚度减少50%），代号为I。
缺陷I：压痕过深焊点I，压痕深度≥板材厚度的1/2

3.1.1.8漏焊，代号为M。
3.1.2以下10种CO2气体保护焊焊点、焊缝被认为是不可接受的，界定为不合格质量:
3.1.2.2焊缝金属裂纹；
3.1.2.2夹杂(焊缝中夹杂着除母材和焊丝外的物质或氧化物)；
3.1.2.3气孔（焊逢中产生气孔）；
3.1.2.4咬边；

咬边：焊逢偏向一母材，与另一母材熔合过少，未能达到要求的力学连接性能

3.1.2.5未熔合；

未熔合：填充金属填充极少，导致焊缝与母材间未熔合

3.1.2.6未焊透；

未焊透：填充金属未能完全填充，导致焊缝与母材间未焊透

3.1.2.7熔透过大；

熔透过大：焊缝高度小于准备要求，严重的导致烧穿

3.1.2.8蛇形焊道；
蛇形焊道：焊缝弯曲，形状象蛇

3.1.2.9飞溅。
飞溅：焊接过程中焊丝飞到焊缝外粘在母材表面的物质

3.1.2.10飞溅，焊缝堆积过高，焊缝不连续

飞溅，焊缝堆积过高，焊缝不连续。

3.1.3以下4个凸点焊螺母的焊接质量是3个是可接受的，1个是不可接受的。

凸点焊螺母1个角与母才粘合，焊接质量不合格
凸点焊螺母3个角与母才粘合，焊接质量合格
凸点焊螺母2个角与母才粘合，焊接质量不合格
凸点焊螺母3个角与母才粘合，焊接质量合格

3.1.4以下凸点焊螺母加CO2保护焊是可接受的， 界定为合格质量。

凸点焊螺母与母才被焊接金属完全填存熔合

4.工作试件
对焊接尤其是焊缝内部可以宏观金相、无损探伤的方式金相检验。
4.1宏观金相
4.1.1试件准备
选取需要检验的焊缝，对齐纵向切开，要求切面整齐，必要时需进行打磨。

4.1.2 腐蚀
腐蚀剂用4%---6%的硝酸酒精溶液即可，方便、简单、快捷。
腐蚀时可用擦拭法和侵蚀法，一般擦拭法在腐蚀过程中看见试件表面显现出焊缝就算可以了；
侵蚀法是将试件面侵入腐蚀剂中，时间约为30秒，随后取出即可。
腐蚀好的试件
暗黑色为焊缝

4.1.3结果评定
试件腐蚀好后，进行流水冲洗，晾干（或用吹风机吹干）然后肉眼进行观察焊缝表面。
根据标准的技术要求，焊缝处应无裂纹，未焊透等缺陷，如果有此缺陷应判为不合格品，需要重新施焊。
如果焊缝处发现气孔，夹渣等现象，应进行重新取样，进行检验。

4.2 无损探伤——渗透着色探伤（PT）
着色探伤是无损检测的一种方法，它是一种表面检测方法，主要用来探测诸如肉眼无法识别的裂纹之类的表面损伤，如焊接近表面缺陷（裂纹）、气孔、未焊透及未熔合等（也成为PT检测）。
需要试剂：清洗剂（1）、渗透剂（2）、显像剂（3）。

4.2.1 试件准备
选取需要进行试验的焊接产品。
4.2.2 试验
4.2.2.1 清洗：用清洗剂将被检工件表面的污物(氧化皮、铁锈、油脂等)完全清洗干净；

4.2.2.2 渗透：放置5-10分钟待工件和试块表面干燥后,施加渗透剂,喷嘴应距工件和试块表面20-30mm,渗透时间应根据使用说明,一般为10-15分钟,这期间应保持探伤面被渗透剂充分湿润；

4.2.2.3 清洗：用清洗剂将工件表面的渗透剂擦洗干净，一般用纱布蘸清洗剂对试件擦洗；

4.2.2.4 显像：将显像剂充分摇匀后，对被检工件保持距离300mm处均匀喷涂，喷涂显像剂后，片刻即可观察缺陷；

4.2.2.5 观察：观察显示迹痕，，必须在充足的自然光或白光下进行,从施加显像剂后开始，直至迹痕的大小不发生变化为止，约7-15分钟，观察显像应在显像剂施加后7~60分钟内进行。观察显示迹痕，可用肉眼或5--10倍放大镜。不能分辨真假缺陷迹痕时，应对该部位进行复试。
合格
弧坑裂纹

4.2.2.5 检查完毕，用清洗剂或水擦洗去除显像剂；
试件属于焊接工艺评定试件，按照规定需进行保存，检验完后，可进行处理（一般可以涂薄薄一层清漆）然后写明试件名称，时间等条件后装袋保存。
桥（门）式起重机检验规程
一、检验依据：
1、《起重机械安全技术监察规程》桥式起重机 TSG Q0002--2008
2、《金属融化焊焊接头射线照相》 GB/T3323-2005
3、《起重机设计规范》 GB/T3811-2008
4、《起重机械技术条件》 GB5226.2-2002
5、《起重机 试验规范和程序》 GB/T5905--2011
6、《起重机械无损检测 钢焊缝超声检测》 JB/T10559-2006
7、《起重机和起重机械 技术性能和验收文件》 GB/T17908--1999
8、设计图纸
二、起重机测量条件：
1、应将所有焊缝焊接完成，包括轨道压板、栏杆、走台、电缆穿线管、导电滑架等；
2、如进行了火焰校正，应待完全冷却后进行；
3、垫架应放置在跨端，桥式起重机应放置在端梁中心位置；弯板水平面垫成水平，在跨度方向上水平偏差不大于5mm，轮距方向不大于2mm; 4、桥架检验应在没有或很小日照温度变位的情况下进行。
三、常用的几种检验工具

1、 主梁跨中上拱度的检验
（1）桥式起重机主梁跨中上拱度的检验
①检验内容
对桥式起重机主梁跨中上拱度进行检验。
②检验方法
用直径为φ0.49-0.52mm钢丝，150N拉力按图一拉好，其位置应在主梁上盖板宽度中心。当小车轨道铺设完时，钢丝允许偏离一段距离，但以避开轨道压板为宜。然后在将两根等高的测量棒分别置于端梁中心处，并垂直于端梁盖板和钢丝，测量主梁在筋板处的上盖板表面与钢丝之间的距离，找出拱度最高点，该点测量值为h1，测量棒长度为h，钢丝自重修正值为Δ（见表1），则实测拱度值为F=h-h1-Δ

图一 拉钢丝法测量拱度示意图

1. 拉力150N 2.滑轮 3.等高测量棒 4.φ0.49-0.52钢丝 5.钢丝固定器

表1 钢丝自重修正值

起重机跨度
m
10.5
10
13.5
13
16.5
16
15.5
19.5
19
18.5
22.5
22
21.5

25.5
25
24.5
28.5
28
27.5
31.5
31
30.5
34.5
34
33.5
钢丝下垂修正值mm
1.5
2.5
3.5
4.5
6
8
10
12
14

此外，检测上拱度还可采用水准仪或激光直线仪。水准仪法测量仪器本身精度高，可做到用一种仪器，同一放置位置测量多项指标，如大、小车轨道高低差、拱翘度等。特别是对单梁起重机（在用）用其他方法不能测量，只能用水准仪测量。其缺点是测量时有盲区，受支架振动影响大。
激光直线仪一般由激光器、望远镜、支座、高度位移传感器等组成。其工作原理是把激光发射管的单色激光束射入望远镜内，经缩小发散角聚焦后，发射到接受靶（传感器）上。测量时，将光靶置于被测位置，由位移传感器的触头跟踪激光光点，将测量信号经应变仪输入光标示波器记录，或输入微机分析计算，打印出测量数据并绘制测量曲线。
使用这种仪器，可以测量主梁上拱度、上翘度、下挠度、大小车轨道直线度、同一截面轨道高低差、小车轨道局部平面度等多项指标。这种方法与拉钢丝测量法和水准仪测量法比较，具有不必考虑修正值、不受使用环境光线影响、支架底座容易位移等影响。
③ 检验标准
F=（）S（mm）
最大上拱度在跨中S/10的范围内。

（2）门式起重机主梁跨中上拱度的检验

①检验内容
对门式起重机主梁跨中的上拱度进行检验

②检验方法
用垫架将主梁垫平，使两端座板处上盖板的标高相互差Δh≤2mm。如果是双主梁结构，垫架应置于主梁座板正下方，如图2所示。如果是单主梁结构，垫架支撑中心线置于主梁座板外侧700mm处，如图3所示。检验前，轨道、栏杆、走台等零部件与主梁应组装完毕。检验时，将水准仪放在适当位置上，将座尺分别置于两座板处上盖板上，偏离主腹板，以避开轨道压板为宜。用水准仪测得两零点处h0 值（h0为两零点处的平均值）。将座尺分别置放在跨中三个大隔板的上盖板处，偏离主腹板，以离开轨道压板为宜。用水准仪找到拱度最高点，该点的测量值为h或h10或h20。那么实测的拱度：

图二 双主梁结构的拱度测量
1. 基准线 2.座尺 3.垫架

图三 单主梁结构的拱度测量
1.座尺 2.垫架
对双主梁结构：挂铭牌侧F1=h0-h10
小车导电侧F2=h0-h20
对单主梁结构： F=h0-h+ΔF垫
其中ΔF垫置垫架位置对拱度的影响值，表2列出了起重量5-20t，跨度18-35m单主梁门式起重机的ΔF垫，其余吨位、跨度的ΔF垫值可参考表2确定。
表2 垫架位置对拱度的影响值ΔF垫 （mm）
跨度（m）
起重量（t）
18
22
26
30
35

5
5
6
8
9
10
10
3
4
6
7
8
16（15）
2
3
4
5
6
20
2
3
4
5
6

③检验标准
与桥式起重机主梁跨中上拱度的检验标准相同。
2、 门式起重机主梁悬臂端上翘度的检验
（1） 检验内容
对门式起重机主梁悬臂端上翘度的进行检验，作为参考项目。
（2） 检验方法
按照门式起重机主梁跨中上拱度的检验方法（图二、图三）主梁垫起，用水准仪测得各零点处的h0值（为各点处的平均值）。将座尺分别置于主梁端部第一块大筋板的主腹板上盖板处，用水准仪测得h1 、h2值或h11、h12、 h21、 h22 值。其悬臂端上挠度实际值。
对双主梁结构：F11=h0-h11
F12=h0-h12
F21=h0-h21
F22=h0-h22
对单主梁结构：F01=h0-h1+ΔF01
F02=h0-h2+ΔF02
其中ΔF01、ΔF02为垫架位置对上翘度的影响值，见表3。未列出的可参照此表确定。
表2 垫架位置对翘度的影响值ΔF01 、 ΔF02 （mm）
其重量（t）
悬臂长（m
5
10
16（15）
20
3-6
-2
-1
-1
-1
6.1-12
-4
-3
-2
-2
（3） 检验标准
F1（或F2）=L1（或L2）
3、 主梁腹板局部翘曲的检验
（1）检验内容
对桥、门式起重机主梁腹板局部翘曲度进行检验（对单主梁门式起重机只测主腹板）。
（2）检验方法
测量方向和位置可任意选择，但不得跨越离上盖板H/3的界限。按图四方法测量，其量具内侧与腹板间隙的最大值（Smax）和最小值（Smin）之差即为主梁腹板局部翘曲数值。测量长度L按主梁腹板高度选用1m或2m。

图四 腹板局部翘曲测量
1.量具 2.腹板
（3）检验标准
①对于桥式起重机，主梁腹板局部翘曲值不大于表5中的数值。
表5 单位：mm
腹板高度
测量长度
受压区
受拉区
600

1000

4.2

6.6
700
800
900
1000

5.6

8.3
1150
1250
1650

7.0

11.0
2000
2000

②对于门式起重机，主梁腹板局部翘曲值不大于表6中的数值
表5 单位：mm
腹板高度
测量长度
受压区
受拉区
1000
1000
5.6
8.0
1150
1250
1650
2000
2000
7.0
11.0
2400

4、 主梁翼缘板和腹板对接焊缝的检验
（1） 检验内容
对桥、门式起重机主梁翼缘板和腹板对接焊缝进行检验。
（2）检验方法
该项检验原则上应在现场检查成品，如条件不具备，可提供30天内的X射线探伤照片或超声波检查报告。具体检验是用超声波探伤仪或X射线探伤仪进行检验。
（3）检验标准
应符合GB3323-82中的Ⅱ级或GB1152-81中的Ⅰ级质量要求。
5、 主梁上盖板水平偏斜的检验
（1） 检验内容
对桥、门式起重机主梁上盖板水平偏斜进行检验
（2）检验方法
以垂直反滚轮式单主梁门式起重机为例，介绍其主梁上盖板水平偏斜的检验方法，其余类型的箱形主梁的检验方法类同。
将主梁按规定要求摆放好（与检验主梁跨中上拱度的规定类同），将水平仪放到适当位置，将座尺分别置于筋板与腹板交接处上盖板上，以避开轨道压板为宜，见图五。用水准仪测得同一截面两点标高h1、h2用卷尺测得座尺置放间距B，则上盖板水平偏斜值b=| h1-h2|。

图五 盖板水平偏斜
（3