炼钢厂工艺管理制度.doc

德龙钢铁实业有限公司
炼钢厂工艺技术管理制度
前言
为确保工艺的执行，提高产品质量，引导各工序操作严格按ISO9000体系有序地进行，进一步使我厂的岗位操作制度化、规范化，进而达到标准化提供依据，做到有规可依、有据可查，特制定本制度。
本制度着重于工艺技术管理，同时综合生产组织，设备管理及维护，考核汇编等。适用于炼钢厂所有职责范围。
第一部分 原材物料、合金耐材管理制度
原材物料、合金耐材的管理，由技术科负责。
一、原材物料
1、铁水（GB717—82）
1．1 高炉铁水进入我厂，铁水计量员需认真，真实地按要求计量每趟铁水毛重、皮重、净重。并对当班铁水总量进行汇总后传递及上报相关单位。
1．2若有外购铁水，进厂后需先取样化验，合格后方准签字收购。如果铁水带渣，必须按实际渣量扣除，任何人不准弄虚作假。
1．3所有进厂铁水都必须进入混铁炉进行混铁后方可入炉，任何情况都不准铁水直接入炉。
1．4混铁炉操作工每间隔2小时取一次混铁炉铁水样到化验室化验，并及时将化验结果汇报给调度室及转炉作业长。
1．5混铁炉操作工班中测量入炉铁水温度3次，测量结果报告调度室及转炉作业长。
1．6工艺监督、混铁炉操作工、炉前工对入炉铁水量确认，同时对高炉铁水带渣量进行确认，对混铁炉亏库负责分析。
1． 7入炉铁水成份及温度要求：（%、℃）
C
S
P
Si
温度
（℃）
3.5~4.5
≤0.040
≤0.080
≤0.70
1250~1350
1．8违反第1.1~1.5条，考核10元/次；违反1.6条，考核20元/次。
2、废钢
2．1厚度小于1mm的轻薄废钢，边长大于400mm的任何废钢拒收。
2．2进厂废钢不准带有密封容器、易燃易爆物品、毒品，若有需要求供应商处理，否则拒收。
2．3废旧武器需处理并加工成小块，确认无危险隐患后方可进厂使用。
2．4进厂废钢不得带有泥土、碎石、陶瓷、耐火材料等杂质，否则验收人员必须按扣杂标准进行扣除，严重者拒收。
2．5入炉废钢单重不得大于150kg，最大边长小于400mm，并且不得夹带铅、锡、铜、砷等有害元素。
2．6入炉废钢不得带有冰、雪块和潮湿物，若有要先加废钢，后兑铁水。
2．7对于不合格废钢，任何人不得收购入厂，否则考核责任人50元/次。
3、生铁块
3．1成份标准
S：≤0.070% Si：≤1.25% P：≤0.10%
3．2进厂生铁块需先取样化验，成份合格后方可御车。
3．3生铁块干净、干燥、无铁锈，否则拒收或扣杂。
3．4违反3.2、3.3条，考核责任人50元/次。
4、石灰
4．1成份标准（%）
CaO
MgO
SiO2
S
P
生过烧率
活性度
≥80.0
≤5.0
≤4.0
≤0.20
≤0.040
≤20
>180
4．2粒度要求：5~50mm、小于5mm或大于50mm，各不大于5%，最大粒度不准大于60mm，否则拒收。
4．3使用煤炭烧成石灰、不得带有煤瘤等杂质。
4．4成份、粒度、质量合格后方可卸车，违反者考核50元/次。
5、轻烧白云石（YB2415-81）
5．1成份标准（%）
MgO
CaO
SiO2
≥30
≥50
≤2.0
5．2粒度10~40mm，最小粒度不得小于8mm，最大粒度不得大于45mm，不得有生烧现象，否则拒收。
不得夹带泥土，煤瘤及别的杂质物。
5．3成份、粒度、质量合格后方可签字卸车，违反者考核50元/次。
6、矿石
6．1成份要求（%）
TFe
S
SiO2
≥56
≤2.0
≤10
6．2粒度10~50mm，最大粒度不得大于60mm。
6．3矿石需干燥、无泥土等杂物。
6．4成份、粒度、质量合格后方可签字卸车，违反者考核50元/次。
7、萤石
7．1成份要求（%）（YB325-81）
CaF
SiO2
S
P
≥80
≤19
≤0.15
0.06
7．2粒度10~50mm，最大粒度不得大于60mm。否则拒收。
7．3干燥、无泥土等杂物。
7．4成份、粒度、质量合格后方可签字卸车，违反者考核50元/次。
二、合金耐材
1、 Mn-Si合金（GB/T4008—1996）
1．1FeMn68Si18合金成份标准（%）
Mn
Si
C
S
P
65~70
17~20
≤1.8
≤0.04
≤0.3
1． 2粒度5~80mm，需干净、干燥。
1．3对高磷Mn-Si合金，P不得大于0.70%。
1．3对Mn-Si合金的入厂验收由技术科负责，不合格品拒绝入厂。库内合金按批料取样化验合格后，方可使用。
2、Fe-Si（GB2272—87）
2．1 FeSi75C成份标准（%）
Si
Mn
Al
P
S
C
72~80
≤0.4
≤0.3
≤0.035
≤0.02
≤0.1
2．2粒度5~80mm，干净、干燥。
2．3库内合金按批料取样化验合格后，方可使用。
3、硅铝钡（FeAl26Ba9Si30）（YB/T066—1995）
3．1成份标准（%）
Si
Ba
Al
P
S
≥30
≥9
≥26
≤0.03
≤0.02
3．2单块重量：0.3~0.5kg/块；包装10Kg/袋；粒度60~80mm。
3．3库内合金按批料取样化验合格后方可使用。
4、镁碳砖
4．1产品质量按GB/T4074—91标准执行。
4．2尺寸及数量要求
分类
炉底砖
熔池砖
炉身砖
炉帽砖
型号
1C
7B、8B
6A、6B
2B、3B、5B
材质
MT-14A
MT-14A
MT-14A
MT-14A
尺寸
(mm)
300×120×100
7B：300×120×100
8B：400×240×100
6A：400×187×139×100
8B：400×187×139×100
2B:400×185×134×100
3B:400×240×140×100
5B:400×240×105×100
数量(块)
400
7B：320 8B：60
6A：1100 8B：210
2B： 300 3B：160 5B：50

分类
出钢口砖
调整砖
烧镁砖
型号
加强砖
—
—
材质
MT-14A
MT-14A
—
尺寸（mm）
500×187×139×100
400×100×20 400×100×30
400×100×40 400×100×50
230×115×40
数量（块）
100
各30
1150
4．3镁碳砖要求表面光滑、平整，相互接触缝隙不得大于0.5mm。
4．4新炉基础炉龄为700炉，小于700炉即进行补炉，影响炼钢厂产量，由承包厂家负责。考核承包厂家钢水量20吨/20分钟。
4．5因砌炉质量影响炼钢厂正常生产，考核承包厂家钢水量20吨/5分钟。
5、增碳剂
5．1碳含量要求大于92%。
5．2粒度1~3mm，不准有超标现象。
5．3每小袋重量为5kg，误差不得大于±0.1kg。每大袋重量为30kg。
5．4每次进厂增碳剂的验收，由技术科负责，转炉车间参与。
5．5增碳剂未验收前不准进库御车，否则不给予验收，拒绝使用。
5．6因增碳剂质量造成炼钢厂产品质量问题，由供货厂家负责一切损失。
6、喷补料
6．1成份标准（YB411-63）
MgO
CaO
SiO2
耐火度（℃）
附着率
≥80
≤5
≤2.5
1750
>90%
6．2喷补料粒度组成按大于1.0mm的占25%，小于1.0mm的占75%配比。
6．3喷补料的使用要求以喷补一次维护8小时以上为标准，且喷补过程中冒黑烟量小，不脱落，否则视该喷补料为不合格品，考核承包厂家钢水量20吨/次。
6．4喷补料在存放，拉运过程中必须封闭完好，不得混入外来杂质。
6．5喷补料包装按1吨/袋包装。
7、补炉砖
7．1补炉砖尺寸要求按目前所定标准执行（115×115×300）。
7．2补炉砖要有足够的耐压强度及抗热震性、抗渣性，其体积密度不得小于3.2g/cm3。
7．3贴补一次，大面寿命大于16小时，小面寿命大于24小时。若影响生产，考核承包厂家钢水量20吨/次。
8、吹氮枪
8．1吹氮枪耐材部分长度为2400mm，内部干燥，无表面撞伤、开裂等缺陷。全长3900 mm。
8．2吹氮枪使用寿命大于40炉/支，否则每少10次扣除1支。
8．3吹氮枪头部透气砖必须确保吹透。新换吹氮枪前3炉吹不透的，视为不合格产品，给予扣除。
8．4吹氮枪的包装以草绳捆满耐材部位为基准，以便在吊装、运输过程中不受外伤。钢管使用Φ42 mm管
9、挡渣球
9．1尺寸要求：挡渣球直径按160mm~180mm，开槽深度不小于10mm，宽度不小于15mm。
9．2密度要求在4.2~4.5g/cm3之间，具有足够的强度。若在1000mm高度自由落地，发生破碎，视为不合格。
9．3挡渣球正常投入炉内时间以出钢至1/2~2/3时投入。若炉渣黏度较大，可以适当提前投入。若投入炉内发生炸裂，视为不合格。
10、出钢口填料
10．1成份标准
MgO%
固定C含量%
体积密度g/cm3
>80
>12
>2.9
10．2使用要求
10．2．1要有很好的烧结性能。套管操作结束后5分钟内要求烧结好、不脱落。
10．2．2要有很好的抗浸蚀性能和耐冲刷性能。套一次出钢口要求使用寿命在20次以上。否则视为不合格，每少一次考核承包厂家钢水量1吨。
11、自流补炉料
11．1自流料MgO含量不小于80%，固定碳含量小于10%，粒度为0~5mm，其它成份执行企业标准。
11．2使用过程中要求料要有较好的流动性，投补温度1500℃以上。投入量在500kg以下，30分钟内要能烧结好，烧结过程中要求冒黑烟量小。否则不准使用。
11．3补炉一次，使用寿命要求大于50炉。若在50炉以内发生脱落，视该料不合格。考核承包厂家钢水量20吨/次。
12、大包覆盖剂
12．1使用要求
12．1．1覆盖剂要有很好的铺展性，投入钢包5秒钟内即能铺展好。
12．1．2要求具有较好的保温性和吸附夹杂物的能力。钢包过程温降不大于1.8℃/min，视为合格。
12．1．3加入钢包瞬间不能有大量膨胀碳飞起，不准冒黑烟，否则视该产品不合格，不准使用。
12．1．4使用量按不小于1.0kg/t钢进行。
12．2包装要求
每袋重量按7kg包装，且包装袋密封性要好、结实，不准发生覆盖剂泄漏现象。
13、钢包浇注料
13．1浇注料配方以满足我厂使用要求为标准。
13．2钢包使用寿命以100次为底限；补包壁、包底以80次为底限。
13．3钢包浇注料骨料与粉料混合均匀，打结过程中浇注料要有较好流动性。
13．4浇注料用于补包用时，要有很好的烧结性。
13．5整体包或套浇包在70次包龄以下即进行修补包底、包壁的，扣除该包料的50%作为考核。在90包龄以下下包的，不给予结算。
13．6钢包干式套浇最多为4次。
13．7铁包浇注料、中包永久层打结料要求与钢包浇注料通用。
13．8出现浇注料断料一次，扣除厂家一个钢包浇注料使用量（10吨）作为考核。
14、钢包透气砖
14．1钢包透气砖尺寸以现行标准进行。
14．2透气砖使用寿命与钢包包龄同步。若透气砖寿命低于包龄20次，该砖不给结算。
14．3 吹透率大于85%，低1.0%考核5吨全钢量。
14．4使用过程中，为确保透气砖透气性好，要求连铸大包组每包必须试吹5分钟以上。若包底粘渣严重，需用吹氧管吹扫干净透气砖面。处理后仍吹不透，视该产品不合格。
15、钢包上水口（YB/T5049—93）
15．1上水口为B60型，外径尺寸执行目前标准。使用寿命要求在15次以上。
15．2水口使用到扩径大于10mm，允许使用填料进行套补处理。
16、钢包滑板，下水口（YB/T5049—93）
16．1钢包滑板为B50型，外形尺寸执行目前标准。
16．2一次性滑板使用过程中不得有裂纹现象。
16．3滑板内孔一次使用后扩径不得大于3mm。
16．4下水口为B50型，尺寸执行目前标准，使用过程中不得有炸裂、穿孔等事故。一次性水口使用后扩孔不得大于3mm。
16．5上滑板与下滑板，下滑板与下水口平面接触必须紧密，不准有间隙。
16．6滑板、水口装入机构内卡好后，机构的松紧以一人双手握拉杆，力量适中，能拉动为宜。
17、引流沙
17．1引流沙配比及性能执行YB411-63标准。
17．2引流沙的性能以自开率大于90%为衡量标准。
17．3引流沙的灌装以略高于包底平面为准，灌装前要清理干净水口残物。
17．4引流沙的现场贮存装置必须设有烘烤设施，引流沙要保持干燥。
18、中包干式料
18．1使用要求
18．1．1干式料的成份配比以满足使用要求为基准，现行我厂干式料中包使用寿命为0#、2#机不小于16小时，1#、3#机不小于24小时。
18．1．2若干式料包达不到上述时间即发生浸蚀永久层，或局部浸蚀严重导致中包壳发红，该包耐材消耗不予结算。
18．2中包干式料打结质量要求
18．2．1中包必须按各铸机所要求干式料层厚度进行打结，各测壁打结厚度要求均匀一致。
18．2．2打结边沿与永久层齐平，流渣口打结高度比侧壁高度低50mm，打结形状以“V”形为准，且内侧略高于外侧，倾斜角不得低于10°。
18．2．3中间包流渣口不准有结渣、粘钢。
18．2．4干式料层打结完毕后按要求进行烘烤，不得在使用过程中出现疏松、裂纹、脱落等事故。
18．2．5中间包打结质量的验收由技术科负责，连铸车间三修班组具体执行。
18．2．6冲击板尺寸执行目前标准，寿命大于24小时。
19、中间包永久层打结质量要求
19．1中间包永久层使用钢包浇注料打结。
19．2各铸机中间包包底打结厚度为150mm，包壁根据各铸机要求进行打结。
19．3永久层打结完毕后空干24小时，然后使用煤气进行小火烘烤48小时，大于烘烤24小时以上，确保烘干。
19．4永久层在使用过程中损坏深度达到30mm以上，重新打结。局部损坏达到30mm深、300mm宽以上的需进行修补。
20、塞棒使用及管理要求
20．1塞棒各部位尺寸执行目前标准（YB/T007—91）（见图）。
20．2塞棒使用寿命要求普碳钢大于12小时，棒头浸蚀量不大于5mm，渣线浸蚀量不大于10mm；16Mn等低合金钢使用寿命大于8.5小时，浸蚀量与普碳钢相同。
20．3若塞棒棒头浸蚀量超标，导致浇注失控，责任由供货厂家承担。
20．4塞棒存放必须采用立放，禁止平放。立放时以
棒头向上，棒尾向下。存放地点保持干燥。
20．5造棒过程中塞棒不准与平台铁件直接接触，造
棒平台使用胶皮垫好。
20．6装配螺杆过程中力度适中，以紧到牢固为宜，
不得紧固过度而导致塞棒内螺扣损坏。
20．7棒尾紧固碗必须与塞棒紧密接合。
20．8塞棒装入中间包时，必须轻拿轻放，不允许有
冲撞现象。在装配过程中，塞棒保持直立。螺杆套入
横臂后，开启开闭器，不准棒头与上水口频繁接触。
塞棒装配采用直棒。
20．9中间包小火烘烤30分钟后验棒1次，开浇前
再验1次。
20．10中间包烘烤时间不得低于2.5小时，其中小火
烘烤时间不得低于50分钟。以确保塞棒，干式料层预
热好、烘透，同时保证中包工作层烘烤温度大于1100℃。
21、中间包上水口使用及管理要求
21．1中间包上水口铝碳外壳、锆芯各部位尺寸执行目
前标准（见图）。
21．2 2#机上水口内径为φ28mm，0#机为φ30mm，使用
寿命大于12小时，不得发生锆芯脱落现象。
21．3中间包上水口在安装时，以高出座砖平面10mm为
宜，不得再高。所涂火泥厚度适宜且均匀。
21．4上水口安装好后，使用烘烤置烘烤一定时间后再安
装塞棒，便于水口较好的固定。
21．5水口伸出中间包外壳部分必须很好的保护，不准其
受外伤。在浇注过程中不准使用外力敲打水口。
21．6上水口存放点要保持干燥，水口不得受潮，存放以
大头朝下，小头朝上、直立放置。
22、石英、铝碳质水口
22．1水口外形尺寸及性能执行目前标准（YB/T4076—91）。
22．2水口在使用前要认真检查，受到损伤的水口不再使用。
22．3水口的烘烤应以烘透，温度达到使用要求为准，铝
碳水口应烘烤到500℃以上使用。
22．4石英水口使用寿命大于3小时，铝碳水口使用寿
命大于6小时（拉低合金钢）。
22．5水口的存放以碗部向下直立放置。
23、中间包覆盖剂
23．1要求铺展性好，不冒黑烟，要有较好的保温及吸附夹
杂物的性能。保温性能以中间包温度没有异常变化为基准。
23．2包装密封性好，不得有泄漏现象，单重为10kg/袋。
23．3存放要求干燥，不得受潮。
24、结晶器保护渣
24．1结晶器保护渣理化性能执行有关标准。
24．2保护渣熔速适宜（25~30s），熔解均匀；消耗量不大于1.0 kg/吨钢；熔渣层厚度8~15mm，结渣圈要少且厚度不得超过1mm；不能对铸坯质量造成影响。
24．3保护渣不准有结块现象，自出厂到使用时间间隔不得超过2个月。包装必须采用双层防水包装。
24．4现场存放必须保持干燥，不得受潮。
25、座砖
25．1座砖尺寸执行目前标准，理化性能按YB4074-91执行。
25．2材质采用高铝碳质，寿命30小时以上。
25．3座砖常温耐压强度不得小于30MPa，高温抗扩强度不得小于4 MPa。
26、水玻璃
26．1理化指标执行行业标准。
26．2储存容器需密封，不得浸入水份。
26．3比重不得低于1.376kg/m3。
27、快换中包座砖、上水口
27．1座砖、上水口形状及尺寸执行目前图示标准。
27．2使用寿命要求大于30小时。
27．3座砖与上水口接合部位必须紧密。
28、快换中包滑块
28．1滑块形状及尺寸执行目前图示标准。
28．2使用寿命要求大于6小时。
28．3快换中包滑块平面要求光滑，无凹凸现象。
29、热电偶
29．1执行（YB/T163—99）标准，钨铼材质。
29．2型号为KW—1000、KW—600。
29．3使用误差小于0.5%，纸管与偶头粘接牢固，无脱落。
30、考核
违反以上工艺要求，因合金、耐材质量原因引起，按要求考核供货厂家；因操作原因造成，每次考核岗位工50-200元。
第二部分 工艺纪律管理及考核制度
一、 混铁炉操作技术管理及考核制度
1、 混铁炉的操作要求“慢、平、稳”，不准打反车停炉。
2、 往混铁炉兑铁时要求“稳、准”，不得有洒铁现象。若发生洒铁0.2吨以上，考核天车工、兑铁工各10元/次。
3、 混铁炉出铁前确认好铁水包对正情况，不及将铁水洒在包外。同时按转炉所需重量进行倒铁，误差控制在±0.2吨以内。若有违反，考核混操工10元/次。
4、 混铁炉班长对炉内存铁量估计要正确，对铁水包包沿结渣及时组织清理，同时负责清理出铁口结渣。
5、 领行工对每包铁水重量必须作出准确记录并汇报，班中每隔2小时取送样块一次，每间隔2.5小时测量铁水1次。负责兑铁过程中指挥天车和摇炉工的操作。若铁水重量汇报错误，考核20元/次；未按要求取样和测温，考核10元/次。
二、 辅料上料操作管理及考核制度
1、 每种料分别存放于指定料仓，不及发生混料现象。若发生混料，考核皮带工20元/次。
2、 若有停产计划，料仓内存料不能大于4吨。
3、 若有大块料，及时检出，不能有卡料现象。
4、根据生产要求，组织上料，不准发生断料现象，若发生断料，考核上料工20元/次。
三、 废钢间技术操作管理及考核制度
1、 根据生产所需，组织相应的冷料，不能有断料现象发生。
2、 若有不合格生铁块（废钢），必须撒开使用，禁止集中装斗，超尺寸大块废钢（边长超过600mm），不能装斗使用。
3、 废钢中有密封容器，废旧武器，氧化铁皮，铅、锡、铜等有色金属，带油污严重的废钢，不准装斗使用。
4、 对违反以上要求的，考核废钢间操作工10元/次。
四、 物料搭配及装入制度
1、 物料搭配遵循铁水比例为70~75%，冷料比例为25~30%的原则。
2、 装入量为23±0.5吨，每超欠装1次考核10元。
3、 雨雪天冷料潮湿时，采用先装冷料，后兑铁水的装入方法。
4、 兑铁时要求天车工、领行工、摇炉工配合协调，不准有洒铁现象。洒铁在0.2吨以上，考核责任者10元/次，联带考核车间主管领导经济责任制考评分2分/次。
5、 兑铁过程中炉子前方60度角内距炉子10米远的范围，不准有人停留，否则考核炼钢工10元/次。
五、 造渣料加入操作及考核制度
1、 根据铁水、废钢成份及冶炼钢种要求，合理加入造渣剂，禁止盲目地进行大渣量操作。
2、 造渣料按两批加入，第一批加入总量的三分之二。
3、 轻烧白云石按20Kg/t以上进行加入，禁止少加或不加。
4、 铁矿石在吹炼10分钟以后禁止加入。总加入量不大于15Kg/t钢。
5、 拉碳前1分钟禁止加入任何物料。
6、 违反以上规定，考核炼钢工及车间主管领导20元/次。
六、 氧压控制及考核制度
1、 吹炼氧压控制为0.8~0.85Mpa，终点拉碳氧压不大于0.9Mpa。
2、 氧压低于0.6Mpa时停止吹炼。
3、 违反以上规定，考核责任人50元/次。
七、 工序温度控制及考核制度
1、 转炉过程温度控制要求均衡升温，禁止某一时段温升过慢或过快。
2、 铁水温度低于1200度以下，可干吹1分钟左右再加造渣料。
3、 转炉出钢温度根据调度指令温度，结合过程温降来倒推确定。调度指令温度见工序温度制度表。如普碳钢：1570~1590℃（夏季连浇），1580~1600℃（冬季连浇）。
4、 转炉氮后温度与指令温度±10℃度不合，考核责任班组5元/炉；两者相差40℃，考核责任班组10元/炉。
5、 若连铸平台温度低于1550℃，当班调度长组织分析，责任班组写出分析报告。未组织分析会，考核调度长与责任班组20元/次。
6、 连铸平台温度达到拒浇温度而造成吊回回炉、倒浇、折包等事故，考核责任单位100元/次。
八、 终点控制制度
1、 终点碳的控制
16Mn、普碳Q235、Q215：≥0.06%
20#钢、20MnSi、S290、D290：≥0.07%
Q195-L：≤0.05%
Q195、DL510L：0.04~0.07%
2、 终渣R、MgO、FeO的控制
R：2.8~3.5，MgO：8~12%，TFe：<20%
3、 普碳钢终点温度不大于1700℃（开罐除外），其它任何钢种不大于1750℃（不包含开新炉）。
4、 违反以上1、3条两条，考核责任者10元/次，违反2条考核5元/次。
九、 脱氧合金化管理及考核制度
1、 所有潮湿合金一律不准入包，合金带粉末不能大于5%。
2、 除脱氧剂外，其余合金必须出钢至四分之一至三分之一时加入。出到三分之二至四分之三时加完，禁止出钢前加入包内。
3、 脱氧剂按0.5公斤每吨钢加入，特殊情况酌情处理，其余合金根据钢种来定。
4、 任何情况下严禁用合金加入炉内压渣。
5、 违反1、2条，考核责任者10元/次；违反4条，考核责任者200元/次，屡教不改者交厂部处理。
十、 出钢控制
1、 炼钢工工确认包况，对不适合出钢要求的钢包，可以要求调换。
2、 出钢前禁止向钢包内加入调温废钢。
3、 出钢口维护良好，确保钢流圆而不散流并能以出净钢。
4、 要求炉炉挡渣出钢，下渣量严禁大于70mm。
5、 违反2条，考核责任人200元/次；违反4条，考核责任班组10元/次。
十一、 精炼操作管理及考核制度
1、 吹氧前测温1次，吹氩过程中调节好气压，禁止翻裸钢和钢水飞溅。气压一般控制在0.2~0.4Mpa.
2、 底吹时间不小于2分钟,顶吹时间不小于2.5分钟；底吹、顶吹均不大于4分钟。
3、 停止吹氩前1.5分钟，严禁向钢包加入合金，调温废钢等物料。
4、 吹氩枪长度低于1600mm进行更换。
5、 底吹率要求在70%以上。
6、 禁止吹氩过程中测量氩后温度，必须吹氩结束后测温。
7、 精炼结束后向钢包内加入覆盖剂，加入量按不小于1Kg/t钢进行。
8、 违反第1、2、4、6条的，考核责任者10元/次，违反第3条，考核责任者50元/次。
十二、 溅渣护炉操作及考核制度
1、 上炉钢出完，炉前工堵好出钢口后进行溅渣护炉操作。
2、 溅护炉时间不得低于2分钟，对于炉渣不适合护炉要求时，进行调渣处理。
3、 溅渣护炉氮气压力不能小于1.0Mpa
4、 溅渣过程中枪位合适，确保炉子各部位渣层均匀附着。
5、 违反第1、3条者，考核责任人5元/次；违反第2条者，考核10元/次。
十三、 过程温度控制及考核制度
1、 因调温量大导致过程温降大出现事故，造成回炉拆包，考核责任单位5元/吨；浇倒考核50元/次；粘死铸机按影响30分钟，考核50元进行计算，并承担相应消耗。
2、 因压钢时间长（正常压钢时间不超过10分钟，最长不能超过15分钟）导致温度低出现事故，考核同第1条相同。
3、 因连铸调温导致事故，在温度范围内加调温坯超出1支，不出事故，考核10元/支，造成事故的考核执行第1条之规定，在低于温度范围以下加调温坯，未造成事故，考核20元/支，造成事故的按第一条的2倍进行考核，且主要责任人作下岗处理。
4、 因设备维护不到位造成的低温事故，按第1条之规定考核机电车间。
5、 非生产组织所需出现的高、低温钢，考核责任单位20元/次；若造成连铸漏钢，铸坯内部疏松，缩孔等缺陷，按相关制度考核责任单位。
6、 因高温钢造成钢包滑板，水口失控，考核责任单位200元/次，并承担所造成的消耗。
十四、 连铸钢水温度控制
1、 钢包测温需有代表性，要求测温2次。
2、 禁止未测温进行加调温坯子的操作。
3、 普碳钢温度低于1570度，严禁加调温坯子，其它钢种均禁止在规定温度下限进行调温操作。
4、 在规定温度高限以上，不能加调温坯子超出1支。
5、 违反以上第2、3条，考核20元/支，违反第4条，考核10元/支。
十五、 拉速控制及考核制度
各连铸机拉速与温度、断面匹配关系执行技术科所下发的“各铸机各断面、分钢种拉速与温度匹配关系”，若有违反，考核50~100元/次。
十六、 液面控制及考核制度
1、 中间包液面控制：各铸机开浇液面不低于300mm，正常浇注液面以1#、3#机不低于600mm，2#机不低于650mm，0#机不低于700mm。
2、 结晶器液面控制以距铜板上口边沿60~80mm为标准，波动不能大于±5mm。
3、 中间包渣层渣层厚度超过30mm，必须进行排渣操作。
4、 违反以上规定，考核20元/次。
十七、 配水管理及考核制度
1、 各铸机冷却水配置执行设计参数，如需改动，经技术科人员现场确认后由连铸配水工调整，任何人不能私自改动。
2、 比水量如需调整，由连铸作业长通知调度长，调度长通知技术科，经技术科同意后由连铸作业长指导，配水工进行调整。
3、 如有违反以上规定，考核责任人50元/次。若造成事故，另追加考核。
十七、铸坯定尺管理及考核制度
1、 按生产处所下定尺，铸坯冷态定尺符合要求，允许误差不能超出±20mm。
2、 若出现短尺，考核连铸班组5元/吨；超长坯子，考核20元/支。
十八、废品管理及考核制度、
十九、铸坯质量及质量异议管理及考核制度
1、 对出现铸坯质量问题，需及时汇报，对有意隐瞒不报者，按弄虚作假考核责任人200元。
2、 质量缺陷的责任归属及质量异议管理办法。
二十、钢种化学成分表
二十一、分钢种冶炼技术操作规程
二十二、各铸机各断面、分钢种拉速与温度匹配关系
二十三、