快速反应协调会议管理制度(试运行版).doc
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1、文件编号修 订 号00快速反应&协调会议管理制度版 本 号A页 码Page 6 of 6修 订 历 史版本修订内容编制(修订)日期编制(修订)者批准者00/A新版发布2016.5.26 一、 目的及益处:对重大外部/内部质量问题、安全、交付风险等异常问题的反应进行标准化。 . 通过对所有问题使用标准记录格式,逐步培养问题解决原则意识。 通过每日会议促进沟通和知识分享。 从客户向上游传递问题鉴定,尽快解决内部问题-为问题解决(大问题和小问题)提供(简单、普遍的)系统性方法和质量问题交流。 确保每个问题都有指定负责人。 为持续改善提供支持。 落实经验总结的记录。 建立人人善于解决问题、推动持续改善
2、的文化-问题是积极改善的机会。 二、 具体内容见第2-6页:编制/日期会签/日期批准/日期1.目的:以产能、质量绩效为驱动实现有效管理,协调各部门及各班组的工作方法、工作进度、人员及设备的调配、外部资源支持。确保产品质量,提高处理质量问题的效率,保证生产顺利进行和产品的准时交付。2.范围:京峻公司内外部质量相关的问题以及安全、生产、交付协调沟通相关事项3.职责:3.1生产经理:负责组织和主持快速反应会议,跨部门指定解决问题的责任人;3.2生产主管:负责指派生产班组责任人进行相关事项的处理、落实;任务议程完成率统计确认;3.3质量部:是快速反应会议质量相关问题的归口管理部门,负责收集和反馈公司内
3、/外部质量问题,并跟踪问题解决进展;3.4其他部门:(采购、技术、质量、装备、仓储等)负责参加并积极响应快速反应会议。3.5问题责任人:负责按照规定的时间完成问题解决并符合推出标准;协调跨部门问题解决小组在会议外完成相应审核;更新快速反应看板上退出标准及状态栏;向快速反应会议报告问题各阶段的进展。4.术语和定义4.1快速反应:通过每日例会加强沟通和管理,采用目视管理方法展示重要信息,使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。4.2 问题解决:一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距,并预防根本原因再次发生的过程。4.3 经验总结:利用成功经验,防止错误重复出现。5.管理内
4、容:5.1开会时间:周一周五每日早上8:20开始(快反问题项)每次1520分钟左右,日工作协调.5.2会议地点:、快速响应看板旁生产部班组园地。5.3参会人员:5.3.1生产经理、质量经理、生产部交接班组所有职能人员(主管、生产调度、班组长、调试)5.3.2与生产运作相关的生产部、采购部、技术部、装备部、质量部等部门职能人员5.4.记录:5.4.1生产部统计文员负责会议签到、会议内容记录协同生产主管对会议内容跟踪落实督办及考核;5.4.2各入会人员均应记录会议要点,与本身工作相关内容应详细记录以便会后推进落实;5.4.3涉及QM单及快速反应看板的信息记录由质量部负责备案、记录。5.5会议准备:
5、质量部每天罗列出过去24小时发生的重大质量问题,其他部门上报人、机、料、法等发生的问题。5.6会议主题:应对每天人、机、料、法、环等各方面发生的质量、安全、生产交付风险相关问题,具体问题包括:(1)客户关注的问题(反馈及投诉);(2)供应商关注的问题;(3)停线(内部或外部);(4)重复发生的质量问题;(5)除调试废品以外,班废品率超过综合废品率目标;(6)安全隐患及违规操作; (7)分层审核中发现的问题;(8)其它内部质量问题。5.7会议内容:(1) 前一天会议协调安排任务进度落实、确认,以及过去24小时新发生的问题反馈、信息转递;(2)会议主持人协调各方意见,对当日快速反应看板新问题确认责
6、任人和关闭日期;(3)对旧问题负责人提交相关报告,报告具体进度,紧抓问题/问题关闭条件标准,由与会人员确认关闭。5.8 问题沟通及升级:5.8.1按照异常升级处理流程对过程中提出问题的快速反应处理,重大质量问题负责人运用8D报告结合QM单等方法、相关工具解决问题,总结形成报告。5.8.2 生产部通过班前会议以及交接班管理制度将问题处理信息转达到对应的所有班组5.9解决问题:主体责任人组织展开问题的解决时需采用“8D”问题解决流程、5WHY分析方法:(1)选择团队:团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限。(2)定义问题:描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。(3)遏制:制定临时
7、措施以防止问题在客户端发生。(4)识别根本原因:列出所有导致问题发生的事件,使用5WHY分析法及系统性的方法来识别和验证其中的根本原因。(5)长期纠正措施:制定并实施长期的纠正措施以彻底解决问题。(6)验证措施是否有效:从4个方面验证:根本原因,临时措施,长期措施,问题的预防。(7)预防问题的重复发生:防止那些导致问题发生的变化出现,即零件、过程和系统的变化。5.10 经验总结5.10.1公司每个人都应参与经验教训总结的过程,通过下列内容相关的活动展开经验总结:(1)质量部: a.质量Q图; b.内部质量问题处理; c.顾客抱怨,问题解决和报告; d. 验证岗位.(2)生产部: a.分层审核;
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