桥梁施工一级技术交底.doc

**建设集团有限公司 桥梁施工一级技术交底

**至**高速公路建设项目

桥梁施工一级技术交底

**建设集团有限公司
**同段项目经理部
二○一七年三月二日

目录
第一章 钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装作业技术交底 1
1.1适用范围 1
1.2作业准备 1
1.2.1内业技术准备 1
1.2.2外业技术准备 1
1.3技术要求 1
1.4施工程序与工艺流程 2
1.4.1施工程序 2
1.4.2工艺流程 2
1.5施工要求 3
1.5.1钢筋储存 3
1.5.2钢筋的除锈钢筋的除锈 3
1.5.3钢筋配料整形 3
1.5.4钢筋下料 4
1.5.5钢筋的弯曲成型 4
1.5.6钢筋的连接接头 6
1.5.7钢筋笼加工成型 6
1.5.8钢筋笼出场报验 7
1.5.9钢筋笼运输与现场堆放 7
1.5.10钢筋笼下沉与连接 7
1.5.11声测管制造和安装 8
1.6材料要求 8
1.7设备机具配置 9
1.8质量控制及检验 9
1.8.1质量控制 9
1.8.2质量检验 10
钻孔灌注桩冲击钻机成孔作业指导书 15
钻孔灌注桩水下混凝土灌注作业指导书 24
第二章 双柱墩施工作业技术交底 34
2.1 目的 34
2.2 编制依据 34
2.3适用范围 34
2.4 施工程序及工艺流程 35
2.4.1墩柱钢筋的制作与安装 35
2.4.2模板的拼装 36
2.4.3墩柱混凝土施工 36
第三章 系梁施工作业技术交底 38
3.1 目的 38
3.2编制依据 38
3.3适用范围 38
3.4 施工方法 38
3.4.1 施工准备 38
3.4.2 施工放样 39
3.4.3 地系梁施工方案 39
3.4.4 墩系梁施工方案 40
3.5质量控制及检验 44
3.5.1质量控制 44
第四章 盖梁施工作业技术交底 46
4.1目的 46
4.2编制依据 46
4.3适用范围 46
4.4 施工程序及工艺流程 47
4.4.1施工前准备工作 47
4.4.2钢筋加工和安装 48
4.4.3模板安装 49
4.4.4砼浇注和养护 50
4.5 混凝土质量保证措施及质量通病预防措施 51
4.5.1混凝土工程质量保证措施 51
4.5.2保证混凝土外观质量措施 51
4.5.3 混凝土表面质量通病的防治措施 52
第五章 涵洞施工作业指导书 53
5.1 目的 53
5.2编制依据 53
5.3适用范围 53
5.4 施工程序及工艺流程 53
5.4.1钢筋混凝土箱涵施工程序及工艺流程 53
5.4.2盖板涵工艺流程 55
5.5 施工要求 55
5.5.1施工准备 55
5.5.2施工测量 56
5.5.3基础开挖 56
5.5.4基底处理 57
5.5.5涵洞墙身及顶板施工 57
5.6 施工注意事项 61
5.7 施工质量控制要点 62

73

第一章 钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装作业技术交底
1.1适用范围
适用于**到**高速公路*合同段公路工程桥梁钻孔灌注桩钢筋笼加工及安装施工。
1.2作业准备
1.2.1内业技术准备
施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员已经认真熟悉施工图纸、规范及技术标准。人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。根据设计图纸及规范做好钢筋笼技术交底或钢筋下料单。
安全防护用品：绝缘鞋、绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作人员，操作人员熟知使用方法。
1.2.2外业技术准备
钢筋已到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查，并按60t为验收批进行力学性能抽验。
热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合规定；正式焊接前进行可焊性试验和焊接参数试验，取得相应的焊接参数；按材料表或技术交底书进行配料；修建钢筋加工棚，对场地进行硬化，修整完善排水系统，规划场地。
1.3技术要求
(1)所使用的机械及设备具有合格的出厂证明及使用期限。
(2)在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。
(3)钢筋笼的直径、钢筋间距、垂直度等应符合设计及规范要求。
1.4施工程序与工艺流程
1.4.1施工程序
主要施工程序为：原材料报验→可焊性试验→焊接参数试验→设备检查→施工准备→台具模具制作→钢筋笼分节加工→声测管制安→钢筋笼底节吊放→第二节吊放→校正、焊接→循环施工→最后节定位。
1.4.2工艺流程

图4.2 钻孔桩钢筋笼制作安装工艺流程图
1.5施工要求
1.5.1钢筋储存
(1)钢筋的外观检验合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。
(2)钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm，应加以遮盖。
(3)检验合格的判定标准：如有一个试样一项指标试验不合格，则应另取双倍数量的试样进行复验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。
1.5.2钢筋的除锈钢筋的除锈
1.5.2.1加工方法
钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
1.5.2.2注意事项及质量要求
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。
1.5.3钢筋配料整形
(1)配料单编制：钢筋加工前，依据图纸进行钢筋放样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证护层厚度及施工方便。
(2)钢筋调直：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可采用冷拉或调直机调直，冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，HPB300钢筋冷拉率应≤2%，HRB400牌号钢筋冷拉率应≤1%。用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：
冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10%-15%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。
1.5.4钢筋下料
(1)下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。
(2)钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋），对φ40mm以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。
在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。
(3)应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。
(4)钢筋半成品宜在加工棚内集中加工。
1.5.5钢筋的弯曲成型
1.5.5.1加工方法
钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4-8根8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯φ32mm以下钢筋，当弯直径φ28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（φ16 - 30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。
钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。设计未作具体规定时，应符合下图的规定。

钢筋弯制和末端弯钩图
箍筋的末端应做弯钩，当弯钩的形式为180。，弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径的10倍。
1.5.5.2注意事项及质量要求
钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。
1.5.6钢筋的连接接头
(1)焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。
(2)钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)或《低合金钢焊条》(GB/T5118-1995)的规定。
(3)主筋焊接接头的设置要避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于l0d（d为钢筋直径），同一根钢筋要尽量少设接头，同一截面内，同一根钢筋上不得超过一个接头（同一截面指两焊接按头在35d范围且不小于500mm以内，或两搭接接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内）。
1.5.7钢筋笼加工成型
(1)钢筋笼采用加强筋成型法。制作时，按设计图纸尺寸做好加强筋圈并标出主筋的位置，为保证钢筋笼的刚度和稳定性，可在加强筋内侧安装十字内撑。焊接时，使加强筋上任何一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊；当一根主筋焊好全部的加强筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，再将骨架搁于支架上，按设计间距布置好箍筋并点焊牢固，然后焊接定位筋，最后安装和固定声测管。
(2)钢筋笼在加工场地分节制作，根据钢筋长度及设计图纸确定每节长度，加工必须按照钢筋配料单或技术交底书进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。
1.5.8钢筋笼出场报验
成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于专用场地处存放，妥善保护。
1.5.9钢筋笼运输与现场堆放
钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车，吊点设2个，在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，用吊机将钢筋笼吊装入孔。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保证钢筋笼垂直。
1.5.10钢筋笼下沉与连接
(1)沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定。上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态，上下两段对中使其成为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度，调整完成后进行临时焊接，经检查和中心在一直线上，各项合格后，再全面进行焊接。两节之间采用单面搭接焊，焊缝长度为10d。焊接时间应不超过2h，必要时，采用多人对称同时进行焊接。电焊工要持证上岗，严禁漏焊。
(2)两节钢筋笼连接时，50%的钢筋接头需错开，错开长度不小于35d，并不小于50cm。连接时，上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。连接完成后，按要求补焊箍筋使其形成整体。上下节对接完成后，拔掉承托用的钢管或型钢，继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼碰撞孔壁，要缓慢沉放，并将吊索置于钢筋笼轴线上，不使其摇晃。
(3)钢筋笼入孔吊环必须保证4根，要根据控制平台标高位置，准确计算并确定长度及焊接位置，确保钢筋笼位置标高准确。吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用标准焊缝。固定钢筋笼的横担（钢管或其他型钢）要有足够的强度及刚度，横担支点要平，卡环要牢。杜绝钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于10mm，就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
1.5.11声测管制造和安装
(1)声测管采用钢管，内孔径为60mm、壁厚为3mm。直径大于1.5m其数量及布置按设计要求均匀设置4根。直径小于等于1.5米
(2)声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管要下端封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接要积极采取外加套筒焊接方式进行，预防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要一致，成型后的声测管要垂直、相互平行，防止堵塞现象。
1.6材料要求
(1)钢筋进场时，应附有出厂质量证明书或出厂检验报告单，应进行外观检查，并将外观检查不合格的钢筋及时剔除。
(2)核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出厂质量证明书的型号、批号（炉号）相同，规格及型号是否符合设计要求。
1.7设备机具配置
主要施工机具设备有对焊机及配套的对焊平台、调直机、除锈机或钢丝刷、钢筋切割机、钢筋弯曲机、电焊手套、绝缘鞋、防护深色眼镜，其数量配备根据加工厂大小确定。
1.8质量控制及检验
1.8.1质量控制
(1)钢筋原材料质量：钢筋进场后必须按照规定的频次检验合格后方可使用，不合格材料禁止使用。
(2)钢筋接头质量：钢筋焊接质量频次检验合格，钢筋焊接接头符合规范及设计的规定。
(3)钢筋笼主筋间距：严格控制主筋间距，间距偏差控制在±0.5d以内。
(4)钢筋笼保护层厚度：按照施工图的要求均匀布置定位钢筋，确保桩体保护层符合设计要求。
(5)钢筋笼标高和平面定位：钢筋笼安装定位时，根据护筒标高准确计算吊筋长度，并根据护筒埋设时的偏差合理调整钢筋笼位置。
(6)遇有声测管安装时，钢筋骨架必须有足够的刚度保证声测管不变形，且连接应牢固可靠，防止脱扣。
(7)钢筋存放现场时，要用等高度方木垫高，确保钢筋顺直不变形。遇有灰尘污染或雨水时必须覆盖。
(8)钢筋笼吊装及运输过程中要轻拿轻放，防止钢筋笼变形。
(9)钢筋笼运输过程中，防止混凝土保护层掉落。
1.8.2质量检验
1.8.2.1 主控项目
（1）原材料
①钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》( GB13013)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)和《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701)等的规定和设计要求。
②环氧涂层钢筋的涂层检验应符合规定要求。
③钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。当设计无具体要求时，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度。
(2)钢筋加工
钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：
① 受拉热轧光圆钢筋的末端应做180。弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
② 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径10倍的直线段
③ 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的20倍。
④ 箍筋末端应做弯钩，弯钩的形状应符合设计规定。弯钩的弯曲直径应大于被箍受力主筋直径，且HPB235钢筋应不小于钢筋直径的2.5倍，HRB335级钢筋应不小于箍筋直径的4倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不应小于箍筋直径的5倍；有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍
（3）钢筋连接
①纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。
②钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关检验标准的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18)的规定和设计要求。承受静力荷载为主的直径为28-32mm带肋钢筋采用直螺纹筒连接接头时，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》(JGJ107)的规定和设计要求。检验数量：钢筋接头的外观质量，施工单位、监理单位全部检查。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。直螺纹套筒连接接头的力学性能检验以同等级、同规格和同接头形式的每500个接头为一批，不足500个也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位觅证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
③直螺纹套筒连接加工工艺的要求
（1）、钢筋下料、切头：
为保证钢筋切头端部平整，钢筋下料必须采用砂轮切割机。成料两端和起量点端头必须用砂轮切割机切掉约0.5～10mm，以确保端部平整，这是保证钢筋丝头长度、直径质量的关键。  
（2）、钢筋剥肋滚丝：
根据钢筋规格选用相应的剥肋轮和滚丝轮，将钢筋夹在设备台钳上，固定好后，开动电机，扳动给进装置，开始剥肋滚压螺纹。待滚压到调定位置后，设备自动停机反转，退出钢筋后扳动给进装置，将设备复位，钢筋丝头加工完成。
（3）、加工丝头的检验
1）、加工丝头的检验内容为：
①、丝头螺纹的长度；
②、螺纹大、中、小径；
③、螺纹牙形；
2）、所加工的钢筋丝头，要逐个检测，自检合格的丝头由技术人员以一个班加工的丝头为一个检验批按10%随机抽样进行检测。
3）、加工好的丝头应立即拧紧套筒或按钢筋的不同规格堆放，并套上塑料保护帽，以防碰坏螺纹。
4）、钢筋连接前，在施工现场滚丝，按每种规格钢筋的接头试件数量不少与3根，由试验员送试验室做静力单向拉伸试验并出具试验报告。当钢筋连接头达到JGJ107-2016要求时，即为合格接头，便可进行钢筋连接施工。
5）、检验出不合格的丝头应切除后重新制作。
（4）、接头连接
1）、套筒材料宜使用优质碳素结构钢或合金结构钢，应有供货单位保证书，连接套规格与钢筋规格必须一致。
2）、连接之前应检查钢筋螺纹是否完好无损，钢筋螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。
3）、钢筋旋转拧合：按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋端头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。
4）、螺纹套筒旋转拧合：适用于钢筋不能旋转的相互连接。把待连接的2根钢筋的端头分别制成右旋螺纹和左旋螺纹，同样将连接用螺纹套筒内部一半加工为右旋内螺纹，另一半加工成左旋内螺纹。安装时把有右旋螺纹的套筒端对准有右旋外螺纹的钢筋端头，并旋进1～2丝，然后，把有左旋外螺纹的钢筋对准套筒的另一端。用管钳转动套筒到定位，两端钢筋就会自然拧紧。

钢筋端头螺丝尺寸（mm）

2、钢筋焊接
（1）、材料要求
1）、根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置选择焊条及焊接工艺。
2）、钢筋焊接施工之前，应清除钢筋表面的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。
3）、焊接所用材料应符合国家标准GB/T5117-1995、GB/T5118-1995，焊接材料应结合焊接工艺，采用与母材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条，且应符合相应的国标要求；焊接材料必须存放在干燥、通风的地方，禁止使用受潮焊条。
（2）操作工艺：
1）焊接时，不得烧伤主筋；焊接接头区域不得有裂纹；焊接不得出现咬边、气孔、夹渣等缺陷。
2）焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应平整光滑，焊缝余高应平缓过渡；焊缝应饱满，不得有较大的凹陷、焊瘤。
3）钢筋搭接焊时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，可采用单面焊。搭接长度应符合要求，单面焊搭接长度为≥10d，双面焊搭接长度为≥5d，d为钢筋直径。搭接焊接头的焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍。
4）搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。
5）搭接焊时应用两点固定定位焊缝，与搭接端部的距离应大于或等于20mm；焊接时，应在搭接焊形成焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端溶合。
6）对外观检查不合格的焊缝接头采取修整或补焊措施。
钢筋焊接

钻孔灌注桩冲击钻机成孔作业指导书
1适用范围
适用于**到**高速公路*合同段公路工程桥梁，地质为粘性土、砂类土、砾石、卵石、漂石、较软岩石，孔径在80~200cm之间的桥梁桩基施工。
2作业准备
2.1内业技术准备
施工前技术人员应认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。制定施工安全质量保证措施和应急预案。根据设计图进行桩位坐标的计算，对地质变化段做好标记，对施工人员进行技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。收集施工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。已完成现场踏勘，对妨碍施工或对安全操作有影响的既有架空管线、地下电缆、给排水管道等设施，采取清除、移位、保护等措施妥善处理。完成施工所需电力线路架设，满足钻机所需电力供应需求，并配备适合备用的变压器或柴油机。进行桩位的放样，做好护桩。挖好泥浆池，准备充足的黄泥，做好安全防护。
3技术要求
(1)施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。
(2)混凝土的拌和采用场地集中拌和，砼灌车运输至现场。
(3)钻孔桩位偏差、垂直度、桩径应满足《公路工程质量检验评定标准》的要求。
(4)钻孔和混凝土灌注过程中,现场技术人员应做好钻孔和灌注记录。
4施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工准备→测量定位→埋设钢护筒→配制泥浆→安装钻机→钻进→终孔→清孔
4.2工艺流程

冲击钻灌注桩施工工艺流程框图
5施工要求
5.1施工准备
(1)钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台。
(2)当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台，在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，采用起吊设备插打水中墩钢护筒。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
(3)采用整套冲击钻机设备，不应使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应侍邻孔砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
5.2施工工艺
5.2.1测量定位
平整场地后, 根据设计桩位，准确定出钻孔中心位置。并做好十字型护桩，以备钻孔及钢筋笼定位时对桩位进行检验。
5.2.2埋设钢护筒
（1）水中墩钢护筒
①在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装震动打桩锤振动下沉→安装钻机开始水上钻孔桩施工
②在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。钢护筒采用厚度为4～12mm的A3钢板卷制，护筒内径应比桩直径大40cm。钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。护筒顶口宜高出施工水位或地下水位2.0m。
（2）浅滩地和陆地钻孔桩钢护筒
①对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面0.5m。
②钢护筒采用厚度为4～12mm的钢板卷制，内径比桩径应大于40cm。
③护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1m。
5.2.3配制泥浆
开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：
（1）泥浆比重：一般地层正循环1.05-1.20，易坍地层1.2-1.45.
（2）粘度：一般地层16～22，松散易坍地层19～28s。
（3）含砂率：新制泥浆4%-8%。
（4）胶体率：≥96%。
（5）PH值：8-10。
5.2.4钻孔
（1）安装钻机
钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。钻架临时移开时，应作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。在碎石类土，岩层中宜采用十字型钻头，在黏性土、砂类土中宜用管型钻具。
（2）钻进
①柱桩采用冲击钻钻孔。钻孔时开孔进入护筒底口段，向护筒内倒入小片石夹黏土混合物（比值约1:1）用小冲程冲击，施工中应注意保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺、坚实的过渡段，进入卵石层后加入大比重（γ=1.3）高质量泥浆和少量水泥。采用重锤导向冲击法钻孔，使卵石层形成坚硬的孔壁，防止塌孔现象，直至设计高程。
②冲击法造孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、顺直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。坚硬漂、卵石层岩层应采用中、大冲程，松散地层应采用中、小冲程。
③冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。
④钻进时应有备用钻头，轮替使用，钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换修补。
⑤在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
⑥泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
⑦每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土质并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
（3）终孔
当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。合格后方准进入下一道工序。孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于1%孔深。
（4）清孔
冲击钻一般采用抽渣法清孔，孔底沉渣厚度应满足设计要求，在设计无要求时，≤1.5米的摩擦桩孔底沉渣厚度应不大于20cm，＞1.5米或桩长＞40m或土质较差的桩不大于30cm。支承桩≤5cm
6材料要求
(1)护筒要求内部无突出物，不漏水；
(2)泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符合下列要求：
①自然风干后，用手不易掰开捏碎；
②干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；
③用刀切开时，切面光滑、颜色较深。
④水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀；
⑤ 胶体率不低于96%；
⑥ 含砂率4%-8%；
⑦制浆能力不低于2.5L/h。
(3)施工用水的水质应符合工程用水标准。
7设备机具配置
表8-1主要机具设备配备表（每根桩）
序号
设备名称
单位
数量
备注
1
冲击钻
台
1

2
吊车
台
1

3
发电机
台
1

4
泥浆泵
台
2

5
导管及灌注平台
套
1

6
清水泵
台
1

7
修理设备
套
1

8质量控制及检验
8.1质量控制
冲击钻灌注桩施工要点主要为以下十个方面：
(1)护筒内径、倾斜度、埋置深度以及与原地面或水位线高差控制；
(2)泥浆原料选取；
(3)泥浆的性能指标控制；
(4)钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；
(5)孔深、孔径、倾斜度的检查。
8.2质量检验
钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，技术人员按照下列要求进行检验。
表9-1 桥梁钻孔桩检验标准
序号
质量控制项 目
质量标准和要求
检验方法
1
测量放样
桩位放样误差≤5mm
全站仪测量
2
放护桩
引出十字护桩并保护好，要求中心偏差≤5mm
挂线、吊垂线、尺量
3
护筒埋设
护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工要求，顶面位置≤50mm；倾斜度≤1%；孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。
观察、挂线、吊垂球、尺量
4
钻机就位
有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差≤10mm；钻头直径满足成孔孔径要求
观察、水准仪抄平、尺量
5
开钻、钻进
泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。针对卵石层情况，新制泥浆比重指标控制在1.25～1.3为宜，钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层技术干部现场核实
泥浆指标测试、抽渣取样，尺量
6
终孔检查
孔深≥设计孔深、孔径≥设计桩径、倾斜度＜1%
检查钻孔记录、测绳量测与外钻杆总长相校核、用等桩径检孔器全深检查
7
下导管
导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在50cm左右
观察、尺量
8
二次清孔
泥浆指标≤1.15，含砂率≤2%，黏度17～20s，孔深≥设计桩长；沉渣厚度：≤1.5米的摩擦桩孔底沉渣厚度应不大于20cm，＞1.5米或桩长＞40m或土质较差的桩不大于30cm。支承桩≤5cm

泥浆指标测试仪，测绳量测

钻孔灌注桩水下混凝土灌注作业指导书
1适用范围
适用于新建铁路贵阳～广州线GGTJ-7标中铁二十三局集团贵广铁路工程指挥部桥梁钻孔灌注水下混凝土灌注作业施工。
2作业准备
2.1内业技术准备
施工前技术人员应认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。制定施工安全质量保证措施和应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。准备好水下混凝土浇筑记录表等资料，根据测量数据计算出浇筑混凝土应到的高程。
2.2外业技术准备
灌注前，对主要机具及配套设备进行检查、维修，对混凝土的运输通道疏通，确保混凝土的连续浇筑。检测泥浆指标及孔底沉渣厚度，合格后报监理验收。
3技术要求
(1)施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。
(2)混凝土的拌合采用场地集中拌合，砼灌车运输至现场。
(3)沉渣经测定符合≤1.5米的摩擦桩孔底沉渣厚度应不大于20cm，＞1.5米或桩长＞40m或土质较差的桩不大于30cm。支承桩≤5cm的要求。
(4)现场混凝土满足首次灌注埋深≥1m要求，并有保证连续灌注的混凝土供应。
4施工程序与工艺流程
4.1施工程序
导管水密性试验及安装→二次清孔→混凝土现场检测→首批混凝土→灌注混凝土→导管和导管随混凝土灌注进程的提拔→拆卸导管及清洗→埋深控制→填写灌注作业记录。
4.2工艺流程（水下混凝土灌注桩的工艺流程见下图）

5施工要求
5.1导管水密性试验及安装
(1)导管在使用前或使用一段时间后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真的检查外，还需做拼装、过球和水压试验，水压试验时的压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.5倍。
导管壁可能承受的最大压力按下式计算：
Pw=1.3（Rc×Hc- Rw×Hw）
式中Pw ——导管壁可能承受的最大压力(kg/m2)；
Rc——混凝土容重(kg/m3)；
Hc——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长(m)；
Rw——钻孔内水或泥浆比重，一般为1000～1250kg/m3，大于1250时不宜灌注水下混凝土；
Hw——钻孔内水或泥浆深度(m)。
(2)水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与水泵给水管相接，启动水泵给导管注入压力水，当水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压15min后接头及接缝处不渗漏即为合格。
(3)导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时在逐段拼装。分段拼装时，应仔细检查，变形和磨损严重的不能使用。导管内壁和法兰表面如黏附有灰浆和泥砂应擦拭干净。
(4)导管在吊放时宜用两根钢丝绳分别系掉在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔6m左右用铁丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。导管吊放时，应使位置距孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管上用油漆划上刻度，导管安装好后，插入孔底，然后提离孔底30cm，检验导管实际长度。导管下放完毕后，做提升试验，检查在导管提升过程中是否与钢筋笼相互影响，确保在混凝土浇注过程中提升导管时不会出现导管挂住钢筋笼的情况。
5.2二次清孔
为确保沉碴厚度满足设计要求，需要二次清孔的，采用高压风或高压泥浆喷射法，二次清孔后，测定泥浆比重和沉碴厚度，确定是否能灌注砼，如不满足要求，继续进行二次清孔。对于清孔难度较大采用空气吸泥机清孔。

图5-2 泥浆循环示意图
二次清孔完毕，将导管轻轻下放到底，然后再往上提升25～40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规范要求再拆除封头，接上混凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规范要求后，开始灌注混凝土。
5.3 混凝土拌和物现场性能检测
水下混凝土灌注前，需对混凝土的坍落度、含气量、入模温度、三项指标进行测试，满足要求后方可进行混凝土浇注。
5.4封底混凝土施工
(1)首批混凝土数量：按规范要求，首批混凝土的方量应满足导管初次埋深≥1.Om和填充导管底部间隙的需要，设导管下口离孔底40cm，参照规范进行计算桩基首批混凝土方量。
首批封底混凝土计算：
导管口到孔底0.3-0.4m，首批混凝土导管埋深应满足1