隧洞开挖与支护施工方案.doc

高压隧洞工程 施工组织措施
高压隧洞开挖支护施工技术措施
1、编制依据
（1）招标文件及合同文件
（2）A厂高压隧洞开挖、喷锚支护图
（3）《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范》
（4）《水工混凝土施工规范》
（5）《水工混凝土试验规程》
（6）《水工混凝土钢筋施工规范》
（7）《水利水电工程锚喷支护施工规范》
（8）《水利水电工程施工安全防护设施技术规范》
2、工程概况
（1）工程特性
A厂高压隧洞（除斜井外）包括上游调压井至高压岔管之间（除斜井外）水道部分隧洞，具体包含上平洞高压隧洞段（桩号为AY1+669.895～AY1+797.041）、中平洞段（桩号为AY2+137.972～AY2+402.328）和下平洞段（桩号为AY2+702.074～AY2+843.354），总长141.28m，上平洞高压隧洞段长127.146m，中平洞段长264.356 m，下平洞段长141.28 m，上平洞高压隧洞、中平洞纵坡均为0，下平洞纵坡为2%。
A厂中平洞与1#施工支洞交点桩号为AY2+322.96（1#施工支洞桩号为1+004.525），在该交点处1#施工支洞的底板高程为EL.346.50，中平洞的中线高程为EL.350.00，其底板高程为EL.345.15，高差为1.35m。 下平洞与2#施工支洞的交点桩号为AY2+761.551（2#施工支洞桩号为0+372.749），在该交点处2#施工支洞的底板高程为EL.136.487，下平洞的底板高程为EL.134.996，高差为1.491m。
A厂高压隧洞衬砌成型断面为φ8.5m圆形隧洞，衬砌为60cm厚C30钢筋砼。
（2）地质条件
根据A厂高压隧洞开挖、喷锚支护图，高压隧洞（除斜井外）为Ⅰ～Ⅳ类围岩，其中：Ⅰ、Ⅱ类围岩长426.782m，占隧洞总长的80.10％，Ⅲ、Ⅳ类围岩长106.00m，占隧洞总长的19.90％；
（3）开挖支护参数
高压隧洞（除斜井外）开挖断面为圆形，断面尺寸：Ⅰ、Ⅱ类围岩开挖半径为R=4850mm;Ⅲ、Ⅳ类围岩底拱120°范围内开挖半径为R=4850mm,其余为R=4950。
根据围岩类别不同，采用不同的支护型式。Ⅰ、Ⅱ类围岩无支护；Ⅲ、Ⅳ类围岩底拱120°范围内不支护，其余部分围岩施作Ф20@1.5×1.5m锚杆，L=3.0m，入岩2.85m，梅花形布置，喷10cm厚C20砼。主要工程量见表1。

高压隧洞（除斜井外）主要工程量表 表1
工程部位

序号

工程项目
单位
工程量
备注
上平洞高压隧洞段
1
洞挖石方
m3
9499
未计超挖量
2
喷砼C20
m3
102.5

3
锚杆
根
500
Φ20，L=3.0m
中平洞段
1
洞挖石方
m3
19615
未计超挖量
2
喷砼C20
m3
79.95

3
锚杆
根
435
Φ20，L=3.0m
下平洞段
1
洞挖石方
m3
10475
未计超挖量
2
喷砼C20
m3
34.85

3
锚杆
根
195
Φ20，L=3.0m

3、施工布置
（1）施工通道布置
上平洞高压隧洞段施工道路利用0#施工支洞和上平洞作为施工通道；中平洞段施工道路利用已开挖形成的1#施工支洞作为施工通道；下平洞段施工道路利用2#施工支洞作为施工通道。
（2）供风
上平洞高压隧洞段施工用风利用上平洞的供风系统；中平洞段施工用风，利用1#施工支洞洞口已设置空压机站，布置20m3/min固定空压机3台，总供风量60m3/min，提供给石方洞挖、锚喷支护等施工用风；下平洞供风采用2#施工支洞洞内的供风系统。
（3）供水
上平洞高压隧洞段施工用水采用上平洞的供水管路接DN100mm供水管至离掌子面50 m位置，再接2寸橡胶管至工作面；中平洞段施工用水采用现1#施工支洞的供水管路接DN100mm供水管至离掌子面50m位置，再接2寸橡胶管至工作面；下平洞段施工用水采用2#施工支洞现有水源，利用2#施工支洞现有供水系统接至离掌子面50m位置，再接2寸橡胶管至工作面，提供洞挖和支护施工用水。
（4）供电
上平洞高压隧洞段施工用电使用上平洞用电系统,提供洞内施工供风供风、通风、排水、照明等供电；中平洞段施工用电使用1#施工支洞用电系统,提供洞内施工供风、供风通风、排水、照明等供电；下平洞段施工用电使用2#施工支洞现有供电系统，提供洞内施工供风、供风通风、排水、照明等供电。
（5）排水
上平洞高压隧洞段施工排水采用潜水泵抽水经排水管流至0#施工支洞洞口设置的3级沉淀池，从洞内排出的施工废水排至沉淀池进行沉淀，所有施工废水都经过沉淀处理后排放，中斜井导井贯通后，部分施工废水经中斜井排入1#施工支洞排水系统。
由于中平洞段分两层开挖且中平洞纵坡为0，上层开挖时，沿洞内两边墙清理出排水沟，自流排至1#施工支洞，下层开挖时，采用潜水泵抽排至1#施工支洞排水系统排出洞外，后期下斜井反井钻导孔贯通后，施工废水经下斜井自流至2#施工支洞排水系统排出洞外。
下平洞段由2#施工支洞进入，2#支洞下游侧隧洞沿隧洞左侧铺设DN100mm钢管潜水泵进行工作面抽排水至2#支洞，2#支洞上游侧隧洞洞内渗水及施工废水自流至2#施工支洞，前期排水经2#支洞排水系统抽排至交通洞J1+400处沉淀池，再由交通洞内的通风竖井排至自流排水洞，后期排水经2#支洞自流排至2#施工支洞与自流排水洞交叉处排水孔（或通风竖井）排至自流排水洞。
（6）通风
上平洞高压隧洞段通风采用上平洞的通风系统通风；中平洞段通风为正压通风方式，正压风机的新鲜空气通过1#支洞进入。进入主洞后，风筒往上下游方向分岔，在分岔部位前后分别安装10m的刚性风筒，保证通风。下平洞段采用正压通风方式，正压风机的新鲜空气通过2#支洞进入, 进入主洞后，风筒往上下游方向分岔，在分岔部位前后分别安装10m的刚性风筒，保证通风。
（7）拌和系统
上平洞高压隧洞段利用0#施工支洞洞口砼拌和站提供支护喷射砼；中平洞段利用1#施工支洞砼拌和站提供支护喷射砼；下平洞段利用交通洞洞口砼拌和站提供支护喷射砼。
（8）钢筋加工
上平洞高压隧洞段利用0#施工支洞洞口布置的钢筋加工厂，负责上平洞高压隧洞段所需全部锚杆、支护钢筋网的加工；中平洞段利用1#施工支洞洞口布置的钢筋加工厂，负责中平洞段所需全部锚杆、支护钢筋网的加工；下平洞段所需锚杆、支护钢筋网的加工由交通洞洞口的加工厂加工。
（9）弃渣场
上平洞高压隧洞段开挖的有用料和无用料运至0#施工支洞洞口碴场堆放；中平洞段开挖无用料经由1#施工支洞运输至1#施工支洞洞口5#碴场堆放，有用料运输至4#碴场堆放；下平洞段开挖无用料经由2#施工支洞及交通洞运输至5#碴场堆放，有用料运输至交通洞洞口碴场堆放。
（10）回车道
上平洞高压隧洞段利用上游调压井与上平洞连接处作为回车道；中平洞段利用与1#施工支洞交叉处作为回车道；下平洞段利用与2#施工支洞交叉处作为回车道：三条支洞均不设置专门的回车道。
4、施工方法
为保证施工道路有足够宽度，利用原施工支洞开挖的平台架，高压隧洞（除斜井直线段外）开挖整体分上下两层开挖：即先开挖上部再挖下部，上部开挖高度7.2m,上部开挖采用中导洞超前5～7m，再进行上部全断面扩挖的方式。下部开挖待上部分开挖结束后反向开挖。上下两部分周边均采用光面爆破，开挖程序及工艺见附图一、二。
（1）支洞与主洞交叉段开挖
由于1＃施工支洞底板与中平洞底板有1.35m的高差，与中平洞上层开挖底板高差为1.15m，因此，为方便施工在施工前于两底板之间用洞渣铺设10%的坡道。根据交叉口揭露的地质条件，在1＃支洞开挖完成后，沿1＃支洞方向开挖进中平洞，然后与水平方向成10~20°角开挖四至六排炮（十米左右距离）操作空间至设计开挖线，再反向回头扩挖到设计边线，然后以设计断面分别向中平洞上下游侧开挖。2#施工支洞与下平洞岔口开挖方式和1＃施工支洞与中平洞岔口开挖方式相同。岔口开挖方式见图1。

（2）洞内石方开挖
Ⅰ～Ⅱ类围岩段均采用中导洞超前扩挖跟进的开挖方式，中导洞超前两排炮约5～7m。Ⅲ～Ⅳ类围岩采用先开挖中导洞，再进行扩大开挖，支护及时跟进方式，开挖过程中若遇断层破碎带，则根据实际情况采用钢拱架结合钢筋网喷C20混凝土进行紧急支护，并适时进行素喷，增加超前锚杆或超前小导管，确保施工安全。
1）开挖支护工艺流程
Ⅰ～Ⅱ类围岩开挖支护工艺流程见图2，Ⅲ～Ⅳ类围岩开挖支护工艺流程见图3，断层破碎带开挖支护工艺流程见图4。
2）洞挖主要工序作业措施
① 开挖准备：将洞内风、水、电准备就绪，施工人员、机具安排到位。
② 测量放线：洞内导线控制网和施工测量的仪器均采用全站仪，由项目部专业测量人员实施。每排炮后进行洞室中心线、设计开挖规格线测量，并进行前排炮超欠挖检查，与本排炮一起爆破处理，同时根据相应爆破设计参数布孔。开挖断面检查在喷砼前进行，检查间距5m。定期进行导线点检查、复测，确保测量控制精度。同时，伴随洞室开挖、支护进度，每隔20m在两侧洞壁设一桩号标志。洞内测量控制点埋设要求牢固隐蔽，作好保护，防止被施工机械损坏。

Ⅰ～Ⅱ类围岩开挖支护工艺流程图 图2

通风散烟，喷水除尘
安全处理、清撬危石
出渣、清底
安全监测
施工准备
测量放线
钻 孔
装药爆破
转入下一循环
测量检查，测断面
欠挖处理
欠挖
不欠挖

③ 钻孔作业：由熟练钻工严格按照测量放样的开挖轮廓线孔位进行钻孔，各钻工分区、分部位，定人定位施钻。每排炮造孔完毕后由值班技术员按“平、直、齐”的要求进行检查，检查合格后才能装药。严格控制周边孔孔向、孔距，做到炮孔的孔底落在爆破规定的同一个铅直断面上；为了减少超挖，周边孔的外偏角控制在设备所能达到的最小角度。周边孔应在断面轮廓线上开孔，沿轮廓线的调整范围以及掏槽孔的孔位偏差不应大于5cm，其它炮孔孔位偏差不得大于10cm。
洞室轮廓均采用光面爆破。光面爆破是控制洞室开挖规格的重要手段，光爆质量的好坏将直接决定洞室开挖规格的优劣，因此严格控制钻孔精度装药量是保证开挖质量的前提。
④ 装药、联线、起爆
装药前要求用高压风（水）冲洗炮孔，炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞和起爆网路的联线应由经考核合格持有爆破员作业合格证的炮工严格按批准的钻爆设计进行操作，并严格遵守爆破安全操作规程。
掏槽孔由熟练的炮工负责装药，光爆孔用竹片捆绑小药卷间隔装药。掏槽孔、崩落孔和其它爆破孔装药满足要求，堵塞密实、不漏气，满足堵塞要求，严格按照爆破设计图(爆破参数在实施过程不断调整优化) 进行装药、用非电雷管联结起爆网络，最后由炮工和值班技术员复核检查，确认无误，将人员和设备撤离到安全位置，炮工负责引爆。洞内开挖爆破设计参数详见附图三。
光面爆破钻孔，Ⅰ～Ⅱ类围岩爆破后须达到以下要求：
Ø 钻孔开口位置、钻孔角度和孔深应符合爆破设计的要求；
Ø 对于炮眼残孔率，除不良地质段外，炮眼残孔率应在95％以上；
Ø 相邻两孔间的岩面光滑完整，孔壁没有明显的爆破裂隙；
Ø 相邻两排炮之间的错台应控制在10cm以内。
Ⅲ～Ⅳ类围岩爆破后须达到以下要求：
Ø 对于炮眼残孔率，除不良地质段外，炮眼残孔率应在80％以上。
Ø 相邻两排炮之间的错台应控制在15cm以内。
Ø 钻孔开口位置、钻孔角度和孔深应符合爆破设计的要求。
Ø 相邻两孔间的岩面光滑完整，孔壁没有明显的爆破裂隙
⑤ 通风散烟及除尘：爆破后到出渣结束进行连续通风，或爆破后及时洒水除尘，保证在规定时间内将有害气体浓度降到允许范围内，确保施工人员健康安全。
⑥ 安全处理：爆破后，采用反铲（或人工）进行安全处理，清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证洞内施工人员及设备的安全，如遇断层破碎带或地质条件恶劣段，首先采取素喷2～3cm厚C20砼，封闭围岩，进行紧急支护后出渣，出渣结束后再进行加强支护。在施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落、松动的岩块，确保安全。
⑦ 出渣及清底：采用3m3装载机装15t自卸汽车出渣。出渣完毕后用反铲清出工作面底部积渣，为下一循环钻爆爆破作业做好准备。
⑧ 围岩支护：每排炮开挖结束后，根据围岩稳定性及时进行随机锚杆、系统锚杆或挂网喷砼支护，围岩稳定地段的系统锚杆及喷砼可滞后掌子面70m左右。

Ⅲ～Ⅳ类围岩开挖支护工艺流程图 图3

测量放线
导洞通风散烟，喷水除尘、出碴
安全处理、清撬危石
出渣、清底
扩大装药爆破
施工准备
测量放线
导洞钻孔
导洞装药爆破
扩大钻孔
施作系统锚杆、挂钢筋网及喷砼
转入下一循环
无欠挖
测量检查，测断面
欠挖处理
欠挖

断层破碎带开挖支护工艺流程图 图4

扩大装药、爆破
通风散烟，喷水除尘
出渣、清底
安全处理、清撬危石
施工准备
测量放线
导洞钻孔、装药、爆破、出碴
扩大钻孔
初喷砼
架设钢拱架
挂网、复喷
转入下一循环
欠挖
测量检查，测断面
不欠挖
欠挖处理

（3）支护施工
1）锚杆施工
①锚杆施工工艺流程
锚杆施工工艺流程见图5。

锚杆施工工艺流程图 图5
测量放线
锚杆制作
基面清理
造孔
洗孔
注浆
安插锚杆
检查验收
拉拔试验

②锚杆施工工艺措施
锚杆造孔采用手风钻钻孔，麦斯特MEYCO型锚杆注浆机注浆，人工安装锚杆。
a.造孔
钻孔点做出明显标志，孔位偏差小于100mm。对有特殊要求的锚杆孔的轴线方向应满足施工图纸的要求，其它图纸没有特殊要求的系统锚杆的轴线方向垂直于开挖面，局部随机锚杆的孔轴方向与可能滑动面的交角大于45°。锚杆施工按照“先注浆后安锚杆”的程序进行施工，水平锚杆施工时为有利于灌浆，可向下倾斜小于2°的夹角；锁口锚杆外插角为10°；交叉口周围的锚杆如距交叉口距离小于1m时，可调整锚杆位置，外插角15°～20°。钻孔的倾角偏差应小于2°。锚杆孔孔深必须达到设计要求，偏差值不大于50mm。钻孔完成后用风、水联合清洗，将孔内松散岩粉和积水清除干净。
钻孔完成后，对钻孔的孔径、孔向、孔深及孔清洁度进行认真检查记录，并根据实际情况进行适当保护，在锚杆安装前应对钻孔进行检查以确定是否需要重新清洗。
b.锚杆的安装及注浆
注浆锚杆选用Ⅱ级螺纹钢筋；水泥采用强度等级不低于P.032.5普通硅酸盐水泥；砂采用最大粒径小于2.5mm的中细砂；砂浆强度等级必须满足设计要求；在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，应符合相应规范要求。锚杆注浆的水泥砂浆配合比，在以下规定的范围内通过试验选定：灰砂比：1：1～1：2（重量比）；水灰比不大于0.38，最终的配合比由试验室提供，经监理工程师确认后方可用于施工，注浆开始到结束的时间内要通知试验室进行砂浆取样。
注浆前，将孔内的岩粉和水吹洗干净，并用水润滑注浆管路。锚杆安装按施工图要求进行。在锚杆安插时，先将注浆管插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢均匀拔出，浆液注满后立即将锚杆插入。注浆过程中，若发现有浆液从锚杆孔附近流出应堵填，以免继续流浆。浆液一经拌和尽快使用，拌和后超过规范规定使用时间的浆液应废弃。无论因任何原因发生注浆中断，取出锚杆，并用压力水在30min内将注浆孔冲洗干净。如果在重新安装时发现钻孔被部分填塞，重新钻孔到规定的深度，并且在锚杆安装后5天内，不得敲击、碰撞、拉拔锚杆、在锚杆上悬挂重物。边墙和顶拱锚杆的砂浆稠度可作适当调整。
c.随机锚杆施工
洞内在开挖过程中，根据实际地质情况对断层、破碎带等地段增设随机锚杆，随机锚杆作为紧急支护，因此，可以在征得监理同意的情况下采用锚固剂代替砂浆作为锚固材料。
d.锚杆的质量检验
每批锚杆材料均应附有生产厂家的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及监理指示的抽检数量检验锚杆性能。锚杆无损检测即进行锚杆拉拔试验或锚杆砂浆密实度检查，锚杆注安完成28天后，方可进行拉拔试验，锚杆拉拔试验时不同规格锚杆不得低于设计拉拔力，抽检频率为每300根一组；密实度检测检查比例不少于锚杆总数量的5%，注浆密实度大于75%方为合格。
2）喷砼施工工艺
①喷砼施工工艺流程
喷锚支护施工工艺流程见图6。
喷锚支护施工工艺流程图 图6
开挖验收合格
锚杆孔钻设孔
锚杆注安
锚杆拉拔试验或无损检测
岩面清洗验收
砼拌合运输
厚度合格
分层喷射
厚度检查
补喷处理
验收
不合格
孔深检查合格
挂钢筋网
钢筋网验收

②喷砼施工工艺措施
喷砼施工工艺为湿喷法。各工序作业要认真遵照设计文件和施工规范要求进行。结合以往施工经验，各工序作业要点如下：
a.拌和及运输
砼混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。拌和配料严格按试验确定的配合比精确配制搅拌，搅拌时间要足够，拌制均匀，加入各种外加剂要适量。砼运输采用砼搅拌运输车运输。
b.钢筋网
钢筋网的规格尺寸满足施工图纸要求，其保护层厚度不应小于30mm。钢筋网沿开挖岩面铺设。钢筋网与岩壁面距离30～50mm。焊接或绑扎牢固，对于凹陷程度较大部位，可增打膨胀螺栓拉紧钢筋网，钢筋的搭接符合规范要求。在有锚杆的部位用焊接法把钢筋网与锚杆联接在一起，钢筋网与锚杆联接牢固。
c.喷射要点
喷射砼作业分段分片、分层依次进行，喷头应垂直岩面，喷射顺序自下而上，区段间的结合部作妥善处理，不得存在漏喷及欠喷部位。一次喷射厚度：边墙（边拱）为80～100mm，顶拱为50～80mm；分层喷射时，后一层在前一层喷射砼最终凝固后进行，若终凝1h后再进行喷射，先用风、水清洗喷层面；喷射作业紧跟开挖工作面，砼终凝至下一循环放炮时间不小于3h。喷射砼的回弹率：洞室拱部不大于25%，边墙不大于15%。
喷射机作业严格执行喷射机操作规程，安全操作：保证连续向喷射机供料；保持喷射机工作风压稳定；完成或因故中断喷射作业时，用清水将喷射机和输料管内的积料清除干净。
d.养护
喷射砼终凝2h后，喷水养护，养护时间不少于7d。当喷砼周围的空气湿度达到或超过85%时，经监理同意后，可进行自然养护，养护时间不少于7d。
e.喷砼质量检查
按照规范规定进行喷射砼施工质量抽样试验，取样由实验室进行喷射砼抗压强度试验，按规范规定打孔或埋设固定标志，进行喷砼厚度检查，记录检查结果报送监理。
3）钢拱架安装施工
隧洞开挖过程中如遇不良地质段，及时通知技术部，根据实际地质情况采用钢支撑结合超前小导管或超前锚杆进行支护，确保洞室安全。钢支撑段设计结构型式见附图四~五。
① 施工工艺流程
a.钢支撑施工的工艺流程
钢支撑施工的工艺流程见图7。

钢支撑施工工艺流程图 图7
施工准备
断面检查
岩面清理
初喷
钢支撑安装
挂网
喷砼
锚杆施工
钢支撑制作

b.钢支撑制作工艺流程
钢支撑制作工艺流程见图8

钢架放样、制模
钢架弯曲
钢架切割
接头板焊接
模具上校对
材质检验
分型号堆放
钢支撑制作工艺流程图 图8

c. 钢支撑安装工艺流程
钢支撑安装工艺流程见图9

钢支撑安装工艺流程图 图9
欠挖处理、清除松动岩石
测量放线、断面检查
架设钢架
检查验收

②钢支撑施工工艺措施
a.钢架放样、制模
根据不同的工字钢制作半径，制作不同规格的模具。工字钢钢架的制作精度靠模具控制，故对模具的制作精度要求较高，模具制作控制的主要技术指标主要有内外弧长、弦长及半径。
模具制作采用实地放样的方法，先放出模具大样，然后用型钢弯曲机弯出工字钢，并进行多次校对，直至工字钢的内外弧长度、弦长、半径完全符合设计要求，精确定出接头板所在位置。
b.钢架弯曲、切割
工字钢定长9m，用型钢弯曲机加工，并根据加工半径适当调节液压油缸伸长量。工字钢弯曲时，必须由有经验的工人操作电机，进行统一指挥。工字钢经弯曲机弯曲后通过模具，并参照模具进行弧度检验，如弧度达不到要求，重新进行弯曲，直到达到规划设计要求。弯好后，暂时存放在4只相同的自制简易钢筋凳（带滚筒）上。
单根9m长工字钢被弯曲结束之前需暂停弯曲，并将下一根9m长工字钢与其进行牢固焊接，然后继续进行弯曲。当前班加工剩余的工字钢须抬至存放场地放好，并对工字钢弯曲机进行清扫。
弯好一个单元切割一个单元，工字钢切割时可采用量外弧长度、量内弦长度等办法，利用定型卡尺，控制工字钢切割面在径向方向上，然后用矢笔划线，利用氧焊切割，切割时，割枪必须垂直于工字钢表面，并保证切割面平整，切割完成后，对切割面突出的棱角进行打磨，直至光滑为止。
c.接头板焊接
被弯好的工字钢经切割后，重新检查工字钢弧长，如工字钢偏短，无法焊接接头板，须进行接长处理；如工字钢偏长，则须进行二次切割。工字钢弧度、直到长度满足设计要求后，将接头板放入卡槽内，对切割线偏离径向方向偏差很小的工字钢，通过接头板进行调节，保证接头板轴线在径向方向。接头板焊缝高度在腹板处要求：hf=5mm、翼缘处hf=9mm。接头板上的螺栓孔必须精确，与工字钢焊接时，必须上、下、左、右对齐固定后，方可进行焊接，焊接完成后，对螺栓孔、接头板面进行清理，减少工字钢组装连接时的误差。
制作好的工字钢半成品需统一存放，并将不同半径、单元的钢架作好标识，便于领用。存放工字钢需下垫上盖，作好保护。存放场尽量布置在交通方便处，便于钢架搬运。
d.钢支撑运输
钢架运输采用5t东风自卸车运输，人工抬至自卸车上，加工厂在发放钢架时必须按钢架规格认真发放。钢架运至工作面后，须存放于干燥处，禁止堆放在潮湿地面上，防止锈蚀，影响强度，并标识清楚。值班技术员架设钢架前必须仔细检查钢架规格，如规格有误，必须立即退回，重新领用。
e.钢支撑安装
施工人员根据测量放线检查欠挖情况，欠挖10cm以内的，由架设钢架施工人员采用撬棍或风镐处理，同时对松动石块作撬挖处理。大于10cm的欠挖，由爆破施工人员进行补爆处理后，架设钢架人员检查岩石松动情况，清除松动岩石，保证架设钢架时的施工安全。欠挖处理结束后，经现场技术人员检查合格方可架设钢架。
架设钢架在平台车上进行。施工人员根据钢架设计间距及技术交底记录找准定位点，用埋设的参照点进行调整，使钢架准确定位，严格控制底部高程，底部有超欠挖地方必须处理，工字钢底脚必须垫实，以防围岩变形，引起工字钢下沉。工字钢对称架设，架设完底脚一节后，进行拱顶一节的架设，架设拱顶一节时，先上好M20连接螺栓（不上紧），用临时支撑撑住工字钢，用φ20连接钢筋与上一榀工字钢连接，再对称安装另一节拱顶工字钢，安装完成后检查拱顶、两拱脚与测量参照点引线的误差，再进行局部调整，最后上紧螺栓。施工人员首先进行自检，检查合格后，通知值班技术人员进行检查。钢支撑之间挂设钢筋网制成挡网，喷射砼至设计厚度，以防止岩石掉块。
各工序作业时间见表2。

序号
项 目
Ⅰ~Ⅱ类围岩所需时间（h）
备 注
1
施工准备
0.5
Ⅰ~Ⅱ类围岩导洞进尺2～2.5m，扩挖进尺按3米计算，支护滞后于扩挖进尺80～100m，局部采用随机锚杆进行支护。由于导洞和扩大进尺不一致，每开挖3～4循环需停止扩大，开挖导洞。考虑到其他因素影响，按120m/每月计算。
2
测量放线
1
3
钻孔
4.0
4
装药爆破
1.0
5
通风散烟、喷水除尘
0.5
6
安全处理
0.5
7
出渣、清底
3.5
8
锚杆（随机锚杆）
2

合 计
13
序号
项 目
Ⅲ~Ⅳ类围岩所需时间（h）
备 注
导洞
扩挖
1
施工准备
0.5
0.5
Ⅲ~Ⅳ类围岩导洞进尺2m，扩挖进尺为3米，支护及时跟进，局部采用随机锚杆进行支护，视地质情况采取超前锚杆预支护。考虑到其他因素影响，按90m/每月计算。
2
测量放线
0
1
3
钻孔
2.5
4.0
4
装药爆破
1.0
1.0
5
通风散烟、喷水除尘
0.5
0.5
6
安全处理
0.5
0.5
7
出渣、清底
3.0
3.5
8
施作锚杆（随机锚杆）、喷砼

5

合 计
8
16
序号
项 目
断层带作业所需时间（h）
备 注
导洞
扩挖
1
施工准备
0.5
0.5
断层带段开挖采用超前锚杆，短进尺（1.5～2m），开挖后立即锚喷支护。考虑到其他因素影响，按60m/每月计算。
2
测量放线
0
1
3
钻孔
2
3
4
装药爆破
1.0
1.0
5
通风散烟、喷水除尘
0.5
0.5
6
安全处理
0.5
0.5
7
出渣、清底
2
2
8
架钢支撑、锚杆（随机锚杆）、喷砼

9

合 计
6.5
17.5
各工序作业时间表 表2

序号
项 目
下层开挖所需时间（h）
备 注
1
施工准备
0.5

2
测量放线
0.5
3
钻孔
1
4
装药爆破
0.5
5
通风散烟、喷水除尘
0.5
6
安全处理
0.5
7
出渣、清底
1
8
打锚杆（随机锚杆）、喷砼
0.5

合 计
5.5
5、施工进度计划
根据我部上报的惠蓄电站水道及厂房土建工程施工总进度实施计划和现场施工的实际进度情况，A厂上平洞高压隧洞段开工日期为2005年7月1日，开挖支护完工日期为2005年8月20日，开挖支护总工期为41天。A厂中平洞段开工日期为2005年6月25日， A厂中平洞段上游侧开挖支护完工日期为2005年8月27日，A厂中平洞段下游侧开挖支护完工日期为2005年8月15日，开挖支护总工期为65天。A厂下平洞段开工日期初步拟定2005年8月15日，A厂下平洞段上游侧开挖支护完工日期为2005年9月28日，A厂下平洞段下游侧开挖支护完工日期为2005年9月18日，开挖支护总工期为45天。具体工期如下：
1、A厂上平洞高压隧洞段上层开挖支护：2005年7月1日至2005年8月10日；
2、A厂上平洞高压隧洞段下层开挖：2006年5月21日至2006年5月31日；
3、A厂中平洞段上游侧上层开挖支护：2005年6月25日至2005年8月27日；
4、A厂中平洞段上游侧下层开挖：2006年4月11日至2006年4月21日；
5、A厂中平洞段下游侧上层开挖支护：2005年6月25日至2005年8月15日；
6、A厂中平洞段下游侧下层开挖：2006年10月16日至2006年10月25日；
7、A厂下平洞段上游侧上层开挖支护：2005年8月15日至2005年9月28日；
8、A厂下平洞段上游侧下层开挖：2006年10月16日至2006年10月26日；
9、A厂下平洞段下游侧上层开挖支护：2005年8月15日至2005年9月18日；
10、A厂下平洞段下游侧下层开挖：2005年9月9日至2005年9月18日；
6、施工机械及劳动力配置
（1）施工机械设备配置计划见表3：
主要机械设备配置表 表3
序号
设备名称
型号及规格
单 位
数 量
备 注
1
装载机
ZL50B，3.0m3
台
3
柳工
2
空压机
12 m3/min
台
3

3
压风机
VHL-20/8/125KW 20m3/min
台
6
柳州空压机厂
4
推土机
ZY220
台
1
山东推土机厂
5
反铲挖掘机
PC200-6,0.8m3
台
3
山推小松
6
施工平台
自制
台
6

7
手风钻
YT28
台
3*20
天水
8
自卸车
日野15t
辆
12
日本
9
砼湿喷机
TK500
台
3
成都
10
通风机
2×55kw
台
3
天津
11
锚杆注浆机
麦斯特MEYCO
台
3
长沙
12
移动式砼拌和机
JZC-350
台
3
四川
14
载重汽车
5t
辆
2
湖北
15
电焊机
AX5-500
台
3
株州电焊机厂
16
潜水泵
80WG
台
6

17
变压器
630KVA
台
3
江苏扬州
18
发电机
20KVA
台
2
备用

（2）、主要施工人员配置
上平洞高压隧洞段由水电十四局惠蓄项目部下属引水工程部进行现场施工管理，中平洞及下平洞由惠蓄项目部下属生产管理部进行现场施工管理，相关职能部门负责人及管理人员见表4。各工程队专设一个作业队，作业队下设2个作业组，分别负责开挖、支护，相关劳动力配置见表4、5、6、7：

相关组织机构配置计划表 表4
序号
部门
负责人
管理人员
备注
上平洞
中平洞
下平洞
1
工程技术部
陈炳兴
邱东明
何寨兵
俎宏伟

2
质量管理部
陈永林
陈经纬
淡小波
黄志直

3
安全监察部
尹 翔

4
生产管理部
范强盛

5
物资部
刘 跃

6
计划合同部
薛 涛

7
测量队
杨全富
王如电
李春德
尹学忠

8
试验室
谢鸿

作业队管理人员组合表 表5
工 种
队
长
副
队
长
技
术
主
管
技
术
员
安
全
员
测
量
工
电

工
驾
驶
员
合

计
人 数
1
2
1
2
2
3
2
1
14
开挖施工人员配置表 表6
工 种
炮
工
钻
工
运
转
工
驾
驶
员
普

工
合

计
人 数
8
36
6
14
20
82
注：表中人数为上、下游两个工作面的人数。
支护施工人员配置表 表7
工 种
钻
工
喷
锚
工
运
转
工
驾
驶
员
普

工
合

计
人 数
16
24
6
6
12
64
注：表中人数为上、下游两个工作面的人数。
7、质量管理技术措施
依据《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范》 （DL/T5099-1999）和《水利水电工程锚喷支护施工规范》（ DL/T5181-2003），A厂高压隧洞主要存在以下质量因素：
1、转弯段超挖较大，成型断面与设计偏差较大。
2、边墙光面爆破效果不理想。
针对以上质量因素采取如下措施：
1、转弯段采取导洞超前，短进尺扩挖爆破，每排炮最大进尺1.0m，以减少超挖。
2、边墙光爆孔间距控制在40~45cm，采用在竹片上间隔绑扎炸药，导爆索连接引爆，竹片靠成型面一侧，以确保边墙成型质量。
8、危险源和环境因素管理措施
A厂高压隧洞开挖支护施工存在危险源和环境因素主要有：
1、 未支护洞段顶拱和边墙松动岩石脱落，掉块砸伤人员；
2、 由于安全措施不到位，现场工作人员的疏忽或没有按安全规定严格执行而引起的高空坠落，造成人员伤亡；
3、 由于爆破时安全措施不到位，由于火工产品存放不当意外引发的爆破震动及冲击波对人体构成伤害；
4、 没有遵守安全用电规定、防护装置失灵/不全、线路灯具故障或人为失误发生人员触电伤亡触电；
5、 由于风水管材料强度不够或长期使用老化引起断裂造成人员伤害；
6、 由于连线不当等造成瞎炮，排除瞎炮时对施工人员造成伤害；
7、 由于照明光线不好，道路不平等造成的交通事故；
8、 通风不良、大量粉尘对人体健康造成伤害；
9、施工废水排放污染水源。
针对以上环境因素采取如下预防、控制措施：
1、 洞挖施工人员佩戴必须的安全用具，洞挖爆破后进行安全处理，危岩撬除工作，在洞挖的同时及时进行喷锚支护，确保施工人员安全；
2、 对于高空作业的工作，由安全监察部控制，要求做好相关的安全措施，防止高空坠落造成人员伤害；
3、 加强火工产品的发放和存放管理，雷管和炸药分开堆放，在洞挖爆破时，严格执行安全警戒措施；
4、 做好电缆，电线及用电设备的日常维护，及时更换老化破损设备，施工人员佩戴安全用具，遵守用电规定；
5、 做好风水管的日常检查维护工作；
6、 由经验炮工装药，连线，起爆，尽量避免瞎炮发生，瞎炮发生后由经验炮工在确保安全的情况下进行排除；
7、 对已开挖洞段及时进行照明灯具安装，确保交通照明要求，同时保证工作面灯光满足工作要求；
8、 分别在0#、1#、2#施工支洞洞口布置一台2×55KW的通风机，进行正压通风，同时对爆破堆进行洒水除尘；
9、在洞外设3×12 m3三级沉淀池，所有废水经三级沉淀处理后排入洞外排水系统。

中国水利水电第十四工程局 21