深基坑工程安全专项施工方案(专家论证版).doc

浩海豪庭项目

深基坑工程安全专项
施工方案

XXXX建筑工程有限公司
二〇一二年二月五日

目 录

一、工程概况 1
（一）项目概况 1
（二）深基坑工程概况 1
（三）施工平面布置图 2
（四）施工要求 3
（五）技术保证条件 4
二、编制依据 4
三、施工计划 5
（一）施工进度计划 5
（二）材料计划 5
（三）设备计划 6
四、施工工艺技术 7
（一）技术参数 7
（二）工艺流程 7
（三）施工方法 9
（四）检查验收 19
五、施工安全保证措施 20
（一）组织保障 20
（二）技术措施 21
（三）应急预案 23
（四）监测监控 29
六、劳动力计划 31
（一）项目管理人员 31
（二）特种作业人员 32
七、附图 33

深基坑工程安全专项施工方案

一、工程概况
1.1项目概况
浩海豪庭项目位于深圳市盐田区东海道与永安路交汇处东南侧。本项目总建筑面积为18235.39 m2，由一层地下室、三层裙楼、一栋20层住宅楼和一栋19层住宅楼组成。地下室主要为设备房及车库，1/01～15轴部分为人防区，建筑面积3141.16m2 。两栋高层住宅楼5～20层为标准层，四层为架空层，建筑高度69.05m。本工程建筑设计安全等级为二级，建筑类别为一类，抗震设防烈度7°，主体结构设计合理使用年限50年。主要结构体系为框支剪力墙结构体系。基础形式为旋挖钻孔灌注桩。
各参建主体如下：
建设单位：深圳市鸿泰实业股份有限公司
设计单位：深圳市城建工程设计公司
基坑支护设计单位：建材桂林地质勘察院深圳分院
地勘单位：深圳市协鹏工程勘察有限公司
监理单位：深圳科宇工程顾问有限公司
施工单位：XXXXXXXX
1.2深基坑工程概况
1.2.1基坑概况：本工程设地下室一层,设计±0.00相当于黄海高程17.5m，场地原始地貌属山前冲积洼地地貌，经过人工整平，目前场地地势平坦，地面标高介于16.35～18.74m。本基坑开挖深度介于3.9m～6.4m。基坑周长约330.0m，开挖面积约4366.0 m2。基坑堆载不得超过10kPa，且距基坑边5m范围内严禁堆载。本基坑东侧6-6、7-7、8-8剖面段安全等级定为二级，其他段安全等级为三级。
1.2.2周围环境：场地东南侧仅靠用地红线分布大量民房，居民房下为天然地基上设条形基础，稳定性很差。西北侧和西南侧用地红线约5.0～9.0m远均为市政道路。东北侧用地红线外为其他场地。
1.2.3地质概况：根据地质勘察报告，场地地层自上而下可分为人工填土层（Qml）、第四系上更新统冲积层（Q3al）、第四系残积层（Qel）、下伏基岩为侏罗系上统细粒花岗岩（J3）及石炭系下统大理岩（C1）。基坑深度范围内为人工填土层和第四系上更新统冲积层。其中人工填土层为人工填土：杂色，成分主要为粘性土，含少量碎石、砼块、砖块等建筑垃圾，湿，松散结构。层厚1.00～4.30m，所有钻孔均见此层。第四系上更新统冲积层为粉质粘土：褐红、褐黄色，混有少量碎石、砾砂，局部含有漂石，稍湿～湿，可塑～硬塑状态，光泽反应一般，摇振无反应，干强度及韧性较差。层厚3.40～10.60m，层顶埋深1.00～4.30m，层顶标高13.11～16.92m，所有钻孔均钻见此层。拟建场地原始地貌单元属山前冲积洼地地貌，经过人工整平堆填，现地貌已经改变, 目前场地地势平坦，地面标高介于 16.39～18.74m。
1.2.4 地下水概况：场地内人工填土①含水性、透水性均较强，赋存类型为上层滞水；第四系上更新统冲积层粉质粘土②含碎石及部分漂石，具有中等透水性，赋存类型为上层滞水；第四系上更新统冲积中粗砂③为强含水性及强透水性地层，赋存类型为上层滞水及少量孔隙潜水；第四系残积粉质粘土④、微风化凝灰熔岩⑤及微风化细粒花岗岩⑥-3层为弱含水、弱透水地层；另外，在强风化细粒花岗岩⑥-1和中风化细粒花岗岩⑥-2中赋存有部分基岩裂隙水，具微承压性。 场地地下水主要受大气降水渗入补给，水位因季节变化而异，水位起伏较大，本次勘察测得地下水稳定水位埋深1.60～8.30m，标高10.02～15.31m。
1.2.5支护结构体系: 根据主体结构设计图纸及建材桂林地质勘察院深圳分公司基坑支护图纸，本基坑支护采用放坡土钉墙、微型桩及旋喷桩与预应力锚索联合支护方案，由于其周边环境复杂，基坑深度较浅，为一层地下室，本基坑支护安全等级为二级。本工程在设计考虑的环境类别其结构设计使用年限为：基坑开挖结束3个月内应确保地下室底板施工完成；一年内地下室主体施工完成（即在这一时期内，只需进行正常维护，不需进行大修就能按预期目的使用，完成预期功能）。
1.3施工难点分析及技术措施
根据《浩海豪庭岩土工程详细勘察报告》，本工程施工场地人工回填土层中含有块石、砼块、砖块等，回填土中土钉施工时成孔困难，如处理不当会增加施工费用，并延误工期。施工前须探明地下管线准确位置，土钉施工时如遇不明障碍物时严禁强行穿越，如遇管线通过调整其角度和位置进行施工，如土钉过填土层时，如成孔困难，采用Φ48钢花管土钉代替钢筋土钉，同时必需保证施工质量，作好位移、沉降、测斜等观测工作。
1.3.1 从工程地质勘察资料分析，基坑开挖揭露地层在基坑底部有粉质粘土，基坑支护不采用全封闭止水，靠近民房采用旋喷桩做超前支护，旋喷桩施工时需严格控制旋喷桩垂直度，严禁分叉，如有出现漏水现象，及时注浆堵水处理；
1.3.2 预应力锚索在本工程中主要起到控制变形的作用，所以锚索的施工确保达到设计要求，严格按施工规范要求进行。由于锚索要穿填土层，所以成孔时密切注意塌孔现象发生，如出现塌孔现象，须采用套管跟进施工。
1.3.3 本工程施工期间虽正值雨季，坡面开挖后如不及时进行支护，很容易出现塌方事故，为此施工时严禁大面积一次性开挖，配置相应的人力物力，做到坡面无裸露，随挖随支护。同时配备足够的水泵，以防坑内积水。
1.3.4因施工场地位于居民区中，施工时噪音较大，势必会造成噪音污染，也将影响施工工期，所以施工时须做好准备工作。由于地处居民区，土方挖运受周围环境所限，所以施工时做好分区分段挖运工作，必要时进行二次挖运，确保有足够的施工工作面。
1.4施工平面布置图
施工平面布置图详见附图。
1.5施工要求
1.5.1 支护结构施工前，应再次详细查明场地管线和建筑物现状情况，并在有第三方见证的情况下进行记录和拍照及存证。场地内如有地下管沟及电缆、光缆等管线，应采取有效的保护措施后方可进行土方开挖。
1.5.2 基坑开挖至设计标高后及时浇筑垫层混凝土；基坑施工过程中，必须对四周坡顶设置符合相关规范的安全防护措施。
1.5.3 基坑开挖四周坡顶禁止大型车辆停放且不得堆放施工材料等。
1.5.4 在基坑开挖、地基验槽及基础施工过程中，若发现有地下管线、结构物分布时，应提前进行妥善处理。
1.6技术保证条件
1.6.1由项目技术负责人组织质检员、施工员、技术人员等熟悉、审查图纸并做好记录，参加专家论证会。对专家论证意见认真阅读并在施工中严格按专家要求进行。
1.6.2编制材料、成品、半成品、机械设备、工具、用具及各技术工种劳力进场计划。
1.6.3由测量队引进座标、水准点并设置控制桩，做好保护。
1.6.4对特殊工种作业人员进行培训、考核。
1.6.5做好各级的技术安全交底。

二、编制依据
建质[2009]87号《关于印发<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>的通知》；
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）；
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
《锚杆喷射砼支护技术规范》（GB50086-2001）；
《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）；
《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）；
《建筑基坑支护技术规范》（JGJ120-99）；
《建筑施工土石方工程安全技术规范》（JGJ180-2009）；
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）；
《建筑地基基础技术规范》（DBJ13-2006）；
《建设工程施工重大危险源辨识与监控技术规程》（DBJ13-91-2007）；
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）；
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）；
建材桂林地质勘察院深圳分公司提供的《浩海豪庭项目基坑支护设计图纸》；
深圳市协鹏工程勘察有限公司提供的《浩海豪庭项目勘察报告》；
其它相关建筑、结构图纸；
施工现场状况及本公司的施工能力、经验。

三、施工计划
3.1施工进度计划
根据土方施工和土建结构施工的的总体进度计划安排，基坑支护施工的总工期预计92天。工期安排详见施工进度计划表。
3.2材料计划
3.2.1 严格要求材料员对原材料、成品、半成品等择优选择供应厂家，并严格执行质量验收、管理制度。选用设计、建设方及建委推荐的优质品牌产品。
3.2.2 材料质量全部合格以上，不合格材料不进场。
3.2.3 严格执行材料送检化验制度、进场材料必须有出厂合格证明，并送质检部门检测试验合格方可使用。
3.2.4 妥善储存和保管好各种材料、构配件，确保其质量。
3.2.5 根据工程需要及施工情况，对施工中所需材料采用分批进场或一次性进场，具体进场主要材料详见下表：
序号
材料名称
规格
单位
数量
进场时间
1
水泥
42.5R
T
900
根据进度
2
钢筋
φ6
T
14.4
根据进度
3
钢筋
φ16
T
3
根据进度
4
钢花管
φ48δ3.2
T
25
根据进度
5
钢绞线
3×7φ15.2
m
11000
根据进度
6
钢筋
φ16~25
T
8.68
根据进度
7
河砂
中粗
m3
100
根据进度
8
碎石
05
m3
100
根据进度
9
碎石
1-2
m3
50
根据进度
10
无缝钢管
φ108δ7.0
m
1286
根据进度
11
水泥砂砖
50*100*200
块
20000
根据进度
以上进场材料为暂估数量，施工中可视具体情况进行调整。
3.3设备计划
3.3.1现场在各个施工阶段投入相应机具设备，满足工期、质量要求。
3.3.2机械设备进场前要实行试运转制，性能良好方可投入使用。现场配备若干名机械修理工，对机具设备定期检修和日常维护保养，保证机具正常运转。
3.3.3操作上“人机固定”，谁操作，谁负责。
3.3.4对采购不合格的原材料、半成品、设备等，如属工作原因造成，应给责任者以经济制裁。
3.3.5具体设备进场计划如下表：
序号
机械设备名称
规格型号
功率
单位
数量
1
反铲挖掘机
320

台
4
2
反铲挖掘机
120

辆
1
3
空气压缩机
LW22-8

台
1
4
旋喷桩桩机
PH-5
45KW
套
1
5
电焊机
BX1-500-1
20KVA
台
2
6
潜水泵
QY-25
4KW
台
3
7
喷射砼机
JW150
10KW
台
1
8
钢筋切割机
JQ40-1
3KW
台
1
9
钢筋调直机
GJ-14/4
3KW
台
1
10
钢筋弯曲机
GJB7-40B
3KW
台
1
11
水准仪
WILD-NA2

台
1
12
经纬仪
DJ2

台
1
13
锚索钻机

台
2
14
高压柱塞泵
3DZ－51

台
1
15
潜水泵
100mm

台
2
16
污水泵
50mm

台
6
17
高压镝灯

3000W
盏
4
18
碘钨灯

1000W
盏
6
19
自卸汽车
20t

部
10

四、施工工艺技术
4.1 技术参数
4.1.1 场地设计标高±0.00相当于黄海标高17.5m，基坑开挖深度介于3.9m～6.4m 。
4.1.2 本工程本基坑东侧6-6、7-7、8-8剖面段安全等级定为二级，其他段安全等级为三级。基坑支护为临时性构筑物，按规范其安全和正常使用期限为1年，超过此期限时，应及时通知设计人员，重新评价其安全性。
4.1.3 基坑堆载不得超过10kPa，且距基坑边5m范围内严禁堆载。
4.1.4 本工程使用的水泥为P.o 42.5。φ表示HPB235钢筋（Ⅰ级钢筋，fy=210N/mm2），表示HRB335钢筋（Ⅱ级钢筋，fy=300N/mm2）。锚索钢绞线采用3×7Φ15.2，强度为1860Mpa。钢花管型号φ48δ3.2。
4.1.5 基坑开挖范围基本按建筑物地下室基础外边线外扩0.9m考虑以作为施工预留操作空间。
4.2 工艺流程
根据目前现场的施工条件及现场地质情况，拟定以下施工顺序：
测量放样→布置位移和沉降观测点→坡顶排水沟施工→微型桩施工（隔桩施工）→旋喷桩施工（隔桩施工）→第一层土方开挖→预应力锚索/土钉施工→第一层坡面喷网支护→第二层土方开挖到设计标高→预应力锚索/土钉施工→第二层坡面喷网支护→（逐层重复进行开挖、土钉施工、喷网施工）→坑底排水沟施工。

测量放线

基坑支护设备进场

确定施工顺序
旋喷桩(微型桩)工艺试桩

桩机就位

旋喷桩（微型桩）施工、锁口梁

坡顶水沟施工

挖土至第一排土钉标高

土钉、锚索施工，腰梁施工

挖土至下一排土钉（锚索）标高

喷射砼面层施工
土钉（锚索）施工

至基坑底部

坡底排水沟

主要施工工艺流程图

4.3施工方法
4.3.1标高控制
根据规划局提供的水准点结合施工图纸的要求，在施工场地内较稳定的地方，设立四个水准基点，用二等水准仪闭合与水准点联测，得出水准点的高程，做为本测区的水准基准点，根据这四个水准点，测设每层挖土标高。
4.3.2地面及地下水控制措施
根据勘察资料，拟建场地分布有强透水的漂石层（详见本工程超前钻报告），故基坑开挖时在基坑东南侧靠近民房处设置Φ600@450旋喷桩进行止水（兼超前支护），其他各侧不设置专门的止水措施。但为避免降水期间地表及地下水对土体产生影响，及时排出边坡渗水及基坑内积水，在开挖到基底后沿坡脚设一道300×300排水沟，在基坑转角及适当位置设集水井，以利水泵下泵抽水。同时在坡顶设置300×300截水沟，基坑顶角设置沉淀池。基坑汇集水排入市政管网前需进行三级沉淀池进行沉淀。此外基坑顶地面一倍基坑深度范围内，宜采取厚100mmC15砼硬化的防渗护面措施。
4.3.2.1在基坑顶部设置300×300的截水沟，沟内坡度大于0.5%。沟底采用60厚C15素混凝土垫层，侧壁采用120厚砖砌，内抹20厚1：2水泥砂浆。基坑顶沉淀池布置两个。
4.3.2.2基坑底设置300×300的排水沟，沟内坡度大于0.5%。沟底采用60厚C15素混凝土垫层，侧壁采用120厚砖砌，内抹20厚1：2水泥砂浆。基坑底集水井布置8个。集水井1000×1000×1000，底部采用100厚C15素混凝土垫层，侧壁采用120厚砖砌，内抹20厚1：3水泥砂浆。根据地下水的流量，配备足够的抽水设备。
4.3.2.3基坑四周边坡设泄水管，泄水管采用内径φ40mmPVC管，外倾坡度为8%，坡顶下1m处开始设置，间距2.5（水平）*2.0m（竖向），梅花形设置。将地下水排入坑内排水沟内，再汇入集水井，用水泵抽至坑顶集水井，再排至三级沉淀池，流入市政雨水井。泄水管作法：采用内径φ40PVC管，长500mm，穿梅花状小孔φ6@50，外包一层双向钢筋网和一次呢过网格密度1mm*1mm塑料滤网纱网，泄水管双向孔距不大于2m，坡度10%。
4.3.2.4抽降：连续抽水，不应中途间断，需要维修更换水泵时，应逐一进行。开始抽降时要间隔地逐一启动水泵。抽水开始后，应逐一检查排水管道是否畅通，有无渗漏现象，如接头处或排水管渗漏应返工或维修。当集水井出水含砂量过大，可将水泵上提，如含砂量仍然较大，应重新洗井。
4.3.2.5分层开挖时，在基坑四个角挖较深的坑，坑的深度须超过开挖层50cm以上，在大面开挖前先进行排水。若降水坑降水无法满足施工要求时，应采用深井降水方法。在抽水过程中，必须经常对四周环境进行观测，若发现异常情况，及时与有关单位进行协商，共同及时解决。
4.3.3防护栏杆施工
防护栏杆采用φ48壁厚3.0mm的钢管组装而成。栏杆立柱采用钢管立柱，每3米设置1根，埋深0.3米，露地面高度为1.2米。防护栏杆设置在排水沟与坡顶边线中间，即坡顶边线往水沟方向0.25米。栏杆设置上、下两道横杆，上杆离基准面1.2m，下杆离基准面0.7m，并张挂密目式安全网。临边防护栏杆或栅门应当能经受任何方向1000N的外力。防护栏杆设置详见基坑临边安全防护措施及搭设构造图。
4.3.4土方开挖施工
4.3.4.1 在支护结构施工及土方开挖前，应查明核对地下管线埋设位置及深度，确保管网安全。开挖前做好施工组织设计，采取措施防止碰撞支护结构，确保支护结构的安全，选定开挖机械，开挖程序，机械和运输车辆行驶路线，地面和基坑内排水措施，雨季或台风汛期预案。
4.3.4.2 基坑土方开挖应与喷锚支护施工、降水配合进行，土方开挖首先将基坑四周场地清理整平，有利于坡顶排水沟设置和坡顶交通。
4.3.4.3 土方开挖应严格遵循先支护后开挖的原则，采取分段分层开挖，每段开挖长度不宜大于20m，每层开挖深度严格按土钉或锚索施工的工作面要求进行（挖至当层锚索位置下0.3m即可），不得超挖或欠挖。其中桩支护段挖土顺序应与设计工况相吻合，使支护结构受力均匀，自然放坡段应严格分层，工程桩出露处应沿工程桩周边均匀卸载，确保工程桩安全，每层挖土高度不超过1m。各剖面分层开挖示意图详见附图。
4.3.4.4 由于基坑面积较大，土方开挖应分块进行，合理安排开挖顺序，使基坑坡面暴露时间最短。每层可先开挖基坑边缘区土方，提供土钉（锚索）施工工作面后开挖基坑中间区域。土方外运时应注意避免损坏排水沟等设施。分块临时开挖边坡坡率不小于2.5，每块土方挖到位后应及时浇筑垫层砼，尽量缩短基坑裸露时间，避免基底泡水软化使边坡失稳。
4.3.4.5 每开挖一段作业面，宜在24小时内完成钻孔、安装土钉、铺设钢筋网、注浆及喷射混凝土等支护工作。下一层作业面开挖应在上一层土钉注浆体强度达到设计强度的70%以上后方可进行，一般情况下，须在上一层土钉支护完成3-5天后再开挖下一层。
4.3.4.6 根据本工程围护结构的施工特点，基坑土方开挖应在支护桩的强度达设计强度的100%后方可开挖下一层土方。开挖过程中，挖斗严禁碰撞支护结构。
4.3.4.7 为避免扰动基底原状土，应预留不少于30cm厚的覆盖土层，待基础底板垫层施工时人工挖除。
4.3.4.8 土方开挖完成后应立即对基坑进行封闭，防止水浸和暴露，并应及时进行地下结构施工。
4.3.4.9 土方开挖时，出土坡道的设置应尽量使支护结构受力均匀并根据道路行走条件作施工组织设计。严禁在悬空的支护顶面行走挖土机械，造成边坡失稳，出现基坑安全事故。
4.3.4.10 土方开挖顺序及速度应根据监测结果及时调整。
4.3.4.11 土方开挖应避开雨季，开挖过程中应做好坑内滞水及大气降水的疏导工作，确保坑内不积水，开挖结束后应马上施工垫层砼，使基坑暴露的时间应尽可能短。
4.3.4.12 土方开挖施工过程中应注意保护排水设施。
4.3.4.13 在开挖过程中，遇到异常情况时，要配合勘察单位、建设单位、监理单位、设计单位、质监部门等有关单位进行协商解决，并做好有关记录。
4.3.4.14 土方开挖过程中应做好坑内土壤饱和水及雨水的疏导工作，基底平整完后，及时进行垫层等下道工序的施工。
4.3.5 喷面施工
4.3.5.1分层分段挂设钢丝网。喷锚支护应分段施工，每段施工长度不宜大于20m，并采用间隔跳槽施工。插筋φ16，L=1.5m，间距2.0m×2.0m。钢丝网应牢固固定在坑壁上，坑壁上的钢丝网搭接采用绑扎，钢丝网搭接长度应大于300mm。 每一层人工土钉、钢花管土钉施工完后，随即挂上φ6@200双向钢筋网，层喷射砼施工，喷射厚度达到设计要求；
4.3.5.2 型号Φ16横向加强筋及2Φ18压筋与土钉或土钉主筋头焊接固定，将φ16长300短钢筋紧贴主筋压住纵横向筋并与主筋头单面焊；
4.3.5.3 喷射砼分两层施工。每层厚40mm，喷射砼前，钢筋网应牢固固定在边坡上并满足15mm保护层要求。
4.3.5.4上层土钉注浆体及喷射砼面层达到设计强度的70%后方可开挖下层土方及下层土钉施工。
4.3.5.5喷射砼原材料宜采用新鲜的P.O42.5R普硅水泥，干净的中粗砂和粒径小于15mm的砾石，配合比宜为水泥：砂：石子=1：2：2.5（根据现场配合比实验确定），喷料应搅拌均匀，随拌随用。喷射时，应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑淌现象。为加速凝结可掺入速凝剂，掺入量可按水泥用量4.5％（若为碱性速凝剂，不得使用含活性二氧化硅的石料）。
4.3.5.6 钢筋网网格边长误差±20mm，坡面上下段钢筋网搭接长度不小于200mm。
4.3.5.7 喷射砼喷射时须严格控制喷射厚度和平整度，做到外表面平整、美观，厚度误差±3mm，喷射砼作业在同一层段内按自上而上的顺序进行，并控制好水灰比，保持砼表面平整，呈湿润光泽而无干斑或滑移流淌现象。
4.3.5.8喷射砼终凝2小时后进行喷水养护，养护时间为3～7天（1）挖出的作业面修整后应尽快铺设钢丝网，钢筋与壁面间隙不小于20mm。对砂层出露的坡面应先预喷20mm砼后再铺设钢丝网。
4.3.5.9 施工用空压机风量不宜小于9m/min，以防堵管，喷头水压不应小于0.15MPa。喷头与受喷面尽量垂直，距离0.6～1.0m，喷射顺序应自下而上进行，喷头运动一般按螺旋式轨迹一圈压半圈均匀缓慢移动，喷射搭接长度300mm。
4.3.6微型桩施工
4.3.6.1施工组织
微型桩施工在进场后放线结束后紧随进行，根据现场情况及相应的工作量，为确保工期限，配备2台泥浆护壁钻孔成孔进行微型桩施工。
4.3.6.2微型桩支护设计
采用φ108δ7.0无缝钢管桩，支护长度94m，微型桩单桩长9m，桩径150，间距600，共1431m。
4.3.6.3施工工艺
(1) 测量放线，确定桩位，并加以复核，同时场外加工钢管；
(2) 钻机就位，调整钻机，确保垂直度，钻头对准桩位；
(3) 挖泥浆池，形成泥浆循环系统，开机钻进成孔；
(4) 洗孔，清孔；
(5) 进行第一次常压注浆，待孔口返出纯水泥浆时停止注浆；
(6) 吊放钢管；
(7) 最后进行第二次补浆；
(8) 下一根（隔孔）微型桩施工。
4.3.6.4 施工技术质量保证措施
(1) 钻机必须保持垂直，垂直度偏差小于0.5%；桩位定位准确，偏差小于10mm。
(2) 采用泥浆护壁钻孔成孔施工工艺（Ф150金刚石钻头、100型地质钻机成孔），泥浆护壁应符合相关要求，在容易产生泥浆渗漏的地层中应采取维护孔壁稳定的措施。
(3) 成孔达到设计深度后进行清孔，孔底沉渣≤300mm。
(4) 随后采用注浆管进行注浆，然后往孔内插入钢管，采用一定措施（钢管四周焊接钢筋头固定）使钢管垂直位于桩中心处，其垂直度偏差＜0.5%。水泥采用P.O42.5R普硅水泥，水灰比0.45～0.50。
(5) 最后在孔口进行补浆。
(6) 采取隔桩施工，并应在灌注混凝土24h后进行临桩成孔施工。
(7) 锁口梁施工前，应将桩顶浮浆凿除清理干净，且桩顶以上出露200mm的钢管。
4.3.7 旋喷桩施工工艺
4.3.7.1设计内容及施工安排
N-P-R段旋喷桩长12.5米，R-S-A段旋喷桩长10米，总计约2570米。Ф600旋喷桩间距450，配备1台桩机，采用单管高压旋喷工艺。全部施工完成时间约为 15 天，受到场地条件所限，为工程桩早日开始施工，在施工完微型桩数量一半，混凝土强度达到70%就开始施工旋喷桩。
4.3.7.2工艺流程

施工工艺流程图

4.3.7.3施工要点
注浆前应通过现场试验确定旋喷速度、提升速度、喷射压力、排量及喷嘴直径五项工艺参数，施工中应定期检查施工工艺参数的应用情况及施工程序。
(1) 挖泥浆池：施工前根据现场环境和地下埋设物的位置等情况，预先在场地中央，挖一个泥浆池和若干排浆沟，将施工过程中废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后运至场外弃置。旋喷桩引孔时需泥浆护壁，本工程中使用为钻孔灌注桩施工而制备的泥浆即可。旋喷桩施工产生的废浆里含有水泥浆液，不能循环利用，而灌注桩施工时制备的浆液是需循环利用的，所以两者不能用同一个泥浆池。
(2) 测量放线：在基本整平的场地上，利用施工基线和辅助基线，测放出旋喷桩的桩位，用竹桩等做出明显标记，孔位偏差＜30mm，垂直度偏差<0.5％。测量工作面标高，确定打桩深度。如要冠梁顶施工，按预留孔位进行施工控制。
钻进：旋喷桩施工时如自身无法钻进，需用地质钻机先进行引孔。将钻机移至指定桩位，对中后按设计深度，进行土层成孔，成孔时用预先制作好的泥浆进行泥浆护壁。钻孔深度比旋喷桩设计深度深20cm。
(3) 插管：将旋喷注浆管插入已钻成孔的位置，并达到预定的深度。在插管过程中，为防止泥沙堵塞喷嘴，可边喷射，边插管。
(4) 制备浆液：在注浆管插入钻孔的同时，在后台拌制水泥浆液，待喷浆前将水泥倒入集料斗中。水泥采用P.O.42.5R普通硅酸盐水泥，水灰比1：1～1：1.2，旋喷桩桩中心与钻孔桩边距离200，成桩直径600，水泥用量250kg/m，每罐浆液纯搅拌时间不少于2分钟。
(5) 喷射注浆：当喷管插入预定深度后，由下而上进行喷射注浆，设计要求浆压力不小于20pa提升速度不大于10cm/min，回转速度20r.p.m.，由于设计浆压力较大，目前施工难以达到，根据现场试验进一步确定，并确定提升速度及水泥用量，注浆流量、压力、旋转角度，经现场确定后，提升速度要严格按事先确定的施工参数执行。
(6) 清洗管道：当喷射提升到设计标高后，旋喷即告结束，随后须将注浆管等机具设备冲洗干净，使管内机内不存有水泥浆。
(7) 回灌：水泥浆液凝固干缩后，采用孔位冒浆进行回灌。
(8) 移位：将旋喷桩机等机具移到新孔位上，重复上述步骤进行下一根桩施工。
4.3.7.4施工技术保证措施
(1)水泥采用P.O.42.5R普通硅酸盐水泥；水泥用量不小于250kg/m，旋喷设计压力应大于20Mpa，孔位偏差＜100mm，垂直度偏差＜1％。
(2) 当喷射注浆管贯入土中时，喷嘴达到设计标高时，即可喷射注浆。提升喷射管时。由下而上喷射注浆，喷射管分别提升的搭接长度不得小于100mm。喷嘴提升速度10cm/min。
(3) 对需要局部扩大加固范围或提高强度的部位，可采用复喷措施。
(4) 在高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆异常时，应查明原因并及时采取措施。
(5) 高压喷射注浆完毕，应迅速拔出喷射管。为防止浆液凝固收缩影响桩顶标高，必要时可在原孔位采用冒浆回灌或第二次注浆等措施。
4.3.8钢管土钉施工工艺
4.3.8.1 土钉施工顺序
(1) 测量放线→土方分层开挖→人工修整坡面→如土质较差初喷砼50厚→布设土钉孔位、钻孔→清孔→放入钢筋土钉（钢管）→压力注浆→泄水孔安装→挂钢筋网、焊接加强筋及锚固头→复喷砼50厚→养护→下一层土钉施工。
(2) 测量定位：按照设计要求的标高和间距，在坡面上定出土钉的位置；
(3) 土钉施工：用φ48钢管按设计要求截取，在钢管上按设计要求焊接倒剌，防止注浆孔堵塞，间距1000mm，（钢筋土钉焊接托架），制作成型后，人工抬运并打入，要使钢管外露部分的长度控制200mm；
(4) 灌注水泥浆：采用压力注浆，浆孔口封闭，利用胶管往孔内灌注纯水泥浆，直至水泥浆溢满，水泥用量不得小于20kg/m；
(5) 挂网：泄水孔安装后按照设计要求在修整的坡面上布置纵横钢筋网，绑扎牢固，施工加强筋；
(6) 安装腰筋：安装预先制作好的钢筋，使得土钉穿过每一个预留孔，然后在每一个土钉钢筋端部加强筋；
(7) 喷射砼：采用砂石泵组，利用空气压缩机将砼直接喷射到坡面，砼护坡的厚度100mm；
4.3.8.2质量保证技术措施
(1) 钻孔前应根据设计要求定出孔位，孔位允许偏差50mm，钻孔倾斜度允许偏差3%。
(2) 土钉采用Φ22应严格按设计长度下料，其允许误差为50mm，安装前清除钢材表面油污及粘泥。
(3) 土钉孔径为100mm，采用机械干法成孔或人工成孔（钢花管土钉采用击入式成孔）。注浆采用净水泥浆，水泥为P.O42.5R普通硅酸盐水泥。水灰比宜为0.45～0.55，注浆压力常压注浆，注浆体强度为M15。注浆必须密实饱满，注浆管应插至距孔底300mm处。为避免浆液收缩，建议采取多次补浆的施工方法，以确保土钉承载力。土钉杆体砂浆保护层厚度应不小于25mm。
(4) 当土钉施工遇临近地下管线或建筑基础时，应及时通知设计人员。现场可适当调整土钉倾斜角度、水平及竖向间距，已避开障碍物。
(5) 喷射砼原材料宜采用新鲜的P.O42.5R普硅水泥，干净的中粗砂和粒径小于15mm的砾石，配合比宜为水泥：砂：石子=1：2：2.5（根据现场配合比实验确定），喷料应搅拌均匀，随拌随用。喷射时，应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑淌现象。
(6) 上层土钉注浆体及喷射砼面层达到设计强度的70%后方可开挖下层土方及下层土钉施工。
(7) 喷锚支护应分段施工，每段施工长度不宜大于20m，并采用间隔跳槽施工。
(8) 挂网钢筋层与层之间搭接采用弯钩连接，相互搭接长度不小于30cm。
4.3.9预应力锚索施工
预应力锚索与土方开挖相互配合好，挖土标高至锚索标高下500mm时，进行锚索施工，锚索锚固体强度达设计要求20MPa时方可进行下部土方开挖。
4.3.9.1施工工艺
（1）.成 孔：基坑开挖至要求标高后，进行锚索定位，并做好标记，孔位偏差小于50mm，钻孔倾角偏差允许±2.0°。对于本工程中地质条件较差地段，采用锚索钻机进行套管跟进，锚索成孔直径150，倾角25°，以防止塌孔、缩径。为保证文明施工及不影响土方开挖，沿坑边挖设排水沟槽，将水集水抽走。
（2）注浆：采用普42.5R，水灰比0.45，清孔完后用BW－150高压泵进行一次注浆，直到孔口溢出纯水泥浆为止。
（3）杆体制作及置放：杆体制作时应比设计长出1.2m张拉段，以满足张拉锁定需要，定位骨架间距1.5m，钢绞线用铁丝均匀捆于骨架周围，二次注浆阀管固定于定位骨架中心，阀管单向阀间距500mm。
（4）二次高压注浆：一次注浆完成4.0～6.0h后并锚固体强度达5.0MPa左右时，进行二次高压注浆，注浆顺序由里向外，按每500mm间距分段均匀注浆，注浆压力保持3.0～6.0MPa，一次和二次注浆水泥用量不得低于50kg/m。二次注浆预留注浆管采用尼龙管，耐压应大于5.0MPa，在锚固段范围，按0.5米间距钻对孔，孔径5mm，埋置之前用胶布包裹。
（5）锚索验收及张拉锁定：本工程锚索验收数量为3根，合格后进行张拉锁定。垫块安装完毕和锚固体强度达20MPa时，对锚索进行张拉、锁定，首先按0.1～0.2设计拉力进行预拉，然后按规范要求分级加载至1.1设计拉力并保持10min，然后卸载至锁定予以锁定。张拉锚索前需对张拉设备进行标定。标定时，将千斤顶、油管、压力表和高压油泵联好，在压力机上用千斤顶主动出力的方法反复试验三次，取平均值，绘出千斤顶出力（KN）和压力表指示的压强（MPa）曲线，作为锚索张拉时的依据。标定曲线上必须注明标定时的压力表号，使用中不得调换。压力表损坏或拆装千斤顶后，要重新标定。锚索可采用整体分级张拉的程序，每级稳定时间2~3min；若锚索是由多根钢纹线组成，组装长度不会完全相同，为了提高锚索各钢绞线受力的均匀度，采用先单根张拉，3天后再整体补偿张拉的程序。
（6）锚索基本实验：根据设计要求，应进行基本试验,数量不少于两根，加荷至设计荷载1.5倍，其目的在于考虑设计锚索在场址条件内是否能满足设计要求，检验锚索施工工艺，并将以此指导施工。如采用锚索钻机施工，可不进行试验。
4.4信息化施工
4.4.1本基坑采用动态施工，根据施工现场的地质状况，施工情况和变形、对原施工方案及时校核、修改和补充。本基坑施工采用信息施工方法，应特别注意施工质量。
4.4.2建设单位在施工前，应当邀请市政、供电、供水、供气、通讯、城建档案等有关单位，就设计施工方案征询相关各方意见；对可能受影响的相邻建筑物、构筑物、道路、地下管线等作进一步检查；对可能发生争议的部位应拍照或摄像，布设记号，作好原始记录，并经双方确认。在建设过程中要确保相邻建筑物、构筑物、道路、地下管线等的安全及正常使用。
4.4.3配合监测单位实施监测，掌握基坑边坡工程的监测情况。
4.4.4编录施工现场揭示的地层现状与原地质资料对比变化图。
4.4.5建立信息反馈制度，当监测值达到报警值时，应立即向设计、监理、业主汇报，并根据设计处理措施调整施工方案。
4.4.6施工中出现险情时应做好边坡支护结构和边坡环境异常情况收集、整理及汇编等工作，并应查清原因，制定施工抢险方案。
4.4.7当由于基坑内降水，导致坑外水位急剧下降，应查明原因，并确定位置，在基坑外采用钻机引孔，并采用浓浆注浆止渗，浆体材料为：粘土粉、水泥浆，比例为5：1，水灰比为1.5：1，注浆压力在0.5MPa左右；采用分段注浆，直至基本无渗漏为止。
4.5检查验收
4.5.1 常规材料检测，施工用的原材料如水泥、钢筋、砂石等。
4.5.2 为确定土钉与土体之间的抗剪强度及有关施工参数，应进行基本抗拔试验。基本试验数量不宜少于三根，如果地层复杂，可适当增加试验数量。
4.5.3 土钉应按相关规范规定进行抗拔力验收试验，其注浆体强度应按相关规范规定进行检测。
4.5.4 土钉抗拔力设计值在人工填土中为4kN/m；在其他土层中取8kN/m。
4.5.5 喷射砼强度检验，试块按每500m2取一组，每组试块不得少于三个。
4.5.6 坡面喷射混凝土厚度应采用钻孔检测，钻孔数宜每100㎡墙面积一组，每组不应少于3点；
4.5.7 钢筋土钉及锚索注浆体强度检验试块数量每30根不少于一组，每组试块数量为3块，水泥净浆为6块；土钉及锚索抗拔力检验应在锚固体强度达到设计强度的80％以后进行；检验数量土钉不宜少于总数的1%且不少于3根，锚索取总数的5%且不少于3根。如果地层复杂，可适当增加试验数量。
4.5.8 土钉验收合格标准为：土钉抗拔力平均值应大于设计抗拔力，抗拔力最小值应大于设计抗拔力的0.9倍。
4.5.9 预应力锚索最大检验荷载为锚索设计轴向拉力的1.2倍，且不应超过锚筋Afptk的0.8倍。预应力锚索验收合格标准为：（1）检验曲线的总弹性位移应超过自由段长度理论弹性伸长的80%，且不小于自由段长度与1/2锚固段长度之和理论弹性伸长值；（2）在最大检验荷载作用下，锚头位移趋于稳定。
4.5.10 混凝土灌注桩应采用低应变动测法检测桩身完整性，低应变动测法检测数量不宜少