PFMEA剖析.pptx
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1、2024/8/101FMEAPotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式和后果分析2024/8/102何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动,其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效和后果。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。书面总结上面的过程。确保顾客满意,这是对设计过程的完善。2024/8/103FMEA发展史虽然许多技术人员在他们射界或制造过程中应用了FMEA这分析方法。但首次正式应用技术是在六十年代中期的航天工业中的一项革新。2024/8/104FMEA的实施由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任,所以应用FMEA技术来识别和消除
2、潜在隐患有着举足轻重的作用。最车辆回收的研究结果表明,前面实施FMEA能避免很多事件的发生。虽然FMEA的准备工作中,每項职责都必須明确到每个人,但是要完成FMEA还得依靠集体协作,必須综合每個人的智慧。例如,需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。2024/8/105及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一,它是一个“事前的行为”,而不是“事后的行为”,为达到最佳效益,FMEA必須在设计或过程失效模式被无意纳入产品、过程设计之前。事前花时间进行FMEA,能容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的风险。FMEA能減少或消除因修改而來更大损失的风险。适当应
3、用FMEA是一个相互作的动态过程,永无止境。2024/8/106过程FMEA2024/8/107失效模式人机料法环測量失效后果FMEA模式一般发生在产品上或过程中一般是对下一过程或最终顾客的影响2024/8/108目的对失效的产品进行分析,找出零组件之失效模式,签定出它的失效原因,研究该项失效模式对系统会产生什么影响。失效分析在找出零组件或系統的潜在弱点,提供设计、制造、品质等单位采取相应对策。2024/8/109现行预计的过程可能产生的失效模式分析分析对下工序或顾客影响哪些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策2024/8/1010简介PFMEA是由“制造主管工程师小組”采用的一种分析技术,
4、用来在最大范围内保证已经充分考虑并指明潜在失效模式及相应后果起因、机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程師小组進行工艺工艺过程设计时的思想(包括对一些对象的分析,根据经验和过去的问题,它們可能发生的失效)。这种系统化的方法与一个工程师在任何工艺设计过程中正常的思维过程是一致的,并使之规范化。2024/8/1011设计思想担心问题过去经验顾客反馈可能的失效模式解決方案群策群力的智慧2024/8/1012过程潜在FMEA确定与产品相关的过程失效模式评价确定起因和过程变量编制分级表,实施纠正措施将结果形成文件2024/8/1013范围新品工艺流程设计时。新模具设计阶段。新件试模、试做阶段。新件进入
5、量产前阶段。新件顾客抱怨阶段。工艺变更时候2024/8/1014顾客的定义PFMEA中“顾客”的定义,一般是指“最終使用者”,但也可以是后续的或下一工序,以及服务工作、政府法规。2024/8/1015下工程经销商使用者都是FMEA所要考虑的对象但最主要的是针对使用者本过程可能产生的失效模式2024/8/1016集体的努力在最初的PFMEA中,希望负责过程的工程师能直接、主动地联系所有相关部门代表。这些代表不限于:设计、装配、制造、材料、质量、服務、供方以及負責下道工序的部門。FMEA应成为促进不同部門之間充份交换意见的催化剂,从而提高集体工作水平。2024/8/1017群策群力FMEA以过程工
6、程师为主导集合相关人員生產工程质管采购设备等共同将可能发生的问题挖掘出来。2024/8/1018PFMEA是一份动态文件,应在生产工装准备之前,在过程可行性分析阶段或之前开始,而且要考慮以单个零件到总成的所有工序。在新车型或零件項的制造计划阶段,对新工艺或修訂過的工艺進行早期评审和分析能夠促進預測、解決或监控潜在的过程問題。2024/8/1019初始FMEA修正FMEA1必须在工装准备前和试生产前各项未考虑的失效模式发现以及讨论修正FMEA2各项未考虑的失效模式发现以及讨论TIME动态的FMEA文件2024/8/1020PFMEA假定所设计的产品会满足设计要求。因设计缺陷所产生的失效模式不包括
7、在PFMEA中。它們的影响及避免措施由DFMEA来解決。2024/8/1021PFMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷,但它要考虑与过程有关的产品设计参数,以便最大限度地保证产品满足顾客要求。顾客设计制造出貨不設計不良品 不生產不良品不流出不良品2024/8/1022PFMEA的开展PFMEA应从整个过程中的流程图/风险评定开始。流程图应确定每个过程有关的产品/过程特性参数。如果可能的話,还应根据相应的设计FMEA确定某产品影响的内容。用用于于FMEAFMEA准备准备工作中的流程工作中的流程风险评定应伴随风险评定应伴随FMEAFMEA过程过程。2024/8/1023PROCESSFLOW
8、DIAGRAMPart CertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristicsPartCertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePa
9、rtNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristicsPartCertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescri
10、ptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristicsPartCertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristics过程流程图示例2024/8/1024过程风险评定
11、表操作方式可能的失效模式风险程度上模架模不良尺寸失誤高设定注塑条件时间不对导致变形高2024/8/1025素材要先建立流程图,以了解基本的流程,应尽量细化,而且包含所有站別。建立失效模式过程矩阵对照表,可收集以往之客戶抱怨、特准、不合格、检验报告等來做汇总。上而下之分析方式。过程风险评定表,是分解每一过程站之每一個動作,了解每一个動作可能帶來的失效模式。从下而上之分析方式。2024/8/1026过程失效模式过程1过程2过程3过程4失效模式1失效模式2失效模式3失效模式4顾客抱怨特許接收场内不合格自失效模式分析原因2024/8/1027工序作业参数失误失效模式电镀添加电镀液浓度浓度错误电镀厚度不
12、足或太多调整PH值PH值PH值过高或过低电镀厚度不足或太多自操作分析可能的失效模式2024/8/1028利用上述二个动作来决定所有可能之失效模式,有重复的可只取一个即可,并加以解決。失效模式,不可太模糊,要有能有效的找到是那一个過程造成的。2024/8/1029定义在失效分析中,首先要明确产品的失效是什么否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样,一般而言,失效是指:在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在規定条件下,产品参数值不能维持在规定上下限之间。产品在过做范围内,导致零部件的破裂、断裂、卡死、損坏現象。2024/8/1030FMEA编号填写FMEA文件编号,以便可以追踪使
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