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塑料注塑模具验收标准

目标：
为确保模具能生产出合格产品，正常投入生产，确保模具生产使用寿命，满足产品设计生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具标准，据此对模具质量进行评定；

参考标准：
GB/T 12554—塑料注射模技术条件
GB/T 4169.1~4169.23—注射模零件
GB/T 12556—塑料注射模模架技术条件
GB/T 14486—塑料模塑件尺寸公差

一、 成型产品外观、尺寸、配合
1. 产品表面不许可缺点：缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、起泡 、拉白（或拉裂、拉断） 、烘印 、皱纹。
2. 熔接痕：通常圆形穿孔熔接痕长度小于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能经过功效安全测试。
3. 收缩：外观面显著处不许可有收缩，不显著处许可有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4. 变型：通常小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求需确保装配要求。
5. 外观显著处不能有气纹、料花，产品通常不能有气泡。
6. 产品几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需依据公差标准，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，用户有要求按要求。
7. 产品壁厚：产品壁厚通常要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差依据模具特征应做到-0.1mm。
8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求孔、轴、面要确保配合间隔和使用要求。

二、 模具外观
1. 模具铭牌内容完整，字符清楚，排列整齐。
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角地方。铭牌固定可靠、不易剥落。
3. 冷却水嘴应选择塑料块插水嘴，用户另有要求按要求。
4. 冷却水嘴不应伸出模架表面。
5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6. 冷却水嘴应有进出标识。
7. 标识英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清楚、美观、整齐、间距均匀。
8. 模具配件应不影响模具吊装和存放。安装时下方有外露油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9. 支撑腿安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10. 模具顶出孔尺寸应符合指定注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。用户另有要求除外。
12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机要求。
13. 安装有方向要求模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。
14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多出吊环、进出水汽、油孔等和影响外观缺点。
15. 模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得和水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

三、 模具材料和硬度
1. 模具模架应选择符合标准标准模架。
2. 模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采取性能高于40Cr以上材料。
3. 成型对模具易腐蚀塑料时，成型零件应采取耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀方法。
4. 模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。

四、 顶出、复位、抽插芯、取件
1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。
2. 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
3. 滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。
4. 全部顶杆应有止转定位，每个顶杆全部应进行编号。
5. 顶出距离应用限位块进行限位。
6. 复位弹簧应选择标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7. 滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必需有行程开关。
8. 滑块抽芯通常采取斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采取油缸抽拔。
9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。
10. 滑块宽度超出150 mm大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选择T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。
11. 顶杆不应上下串动。
12. 顶杆上加倒钩，倒钩方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。
13. 顶杆孔和顶杆配合间隙，封胶段长度，顶杆孔表面粗糙度应按相关企业标准要求。
14. 制品应有利于操作工取下。
15. 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16. 固定在顶杆上顶块，应牢靠可靠，四面非成型部分应加工3°~5°斜度，下部周围应倒角。
17. 模架上油路孔内应无铁屑杂物。
18. 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。
19. 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20. 三板模限位拉杆应部署在模具安装方向两侧，或在模架外加拉板，预防限位拉杆和操作工干涉。
21. 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
22. 导套底部应开制排气口。
23. 定位销安装不能有间隙。

五、 冷却、加热系统
1. 冷却或加热系统应充足通畅。
2. 密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。
3. 开设在模架上密封槽尺寸和形状应符合相关标准要求。
4. 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。
5. 水、油流道隔片应采取不易受腐蚀材料。
6. 前后模应采取集中送水、方法。

六、 浇注系统
1. 浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2. 流道截面、长度应设计合理，在确保成形质量前提下尽可能缩短步骤，降低截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗塑料应最少。
3. 三板模分浇道在前模板后面部分截面应为梯形或半圆形。
4. 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板一个深3 mm台阶。
5. 球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也能够用压板压住。
6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不许可手工甩打磨机加工。
7. 点浇口浇口处应按规范要求。
8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
9. 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
10. 分型面上分流道应为圆形，前后模不能错位。
11. 在顶料杆上潜伏式浇口应无表面收缩。
12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
13. 料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
14. 弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达成HV700。

七、 热流道系统
1. 热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。
2. 热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2MW。
3. 温控柜及热喷嘴，热流道应采取标准件。
4. 主流口套用螺纹和热流道连接，底面平面接触密封。
5. 热流道和加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。
6. 应采取J型热电偶，而且和温控表匹配。
7. 每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置部署合理。
8. 喷咀应符合设计要求。
9. 热流道应有可靠定位，最少要有两个定位销，或加螺钉固定。
10. 热流道和模板之间应有隔热垫。
11. 温控表设定温度和实际显示温度误差应小于±5°C，而且控温灵敏。
12. 型腔和喷咀安装孔应穿通。
13. 热流道接线应捆扎，而且用压板盖住。
14. 有两个一样规格插座，应有明确标识。
15. 控制线应有护套，无损坏。
16. 温控柜结构可靠，螺丝无松动。
17. 插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。
18. 电线不许露在模具外面。
19. 热流道或模板全部和电线接触地方应有圆角过渡。
20. 在模板装配之前，全部线路均无断路短路现象。
21. 全部接线应正确连接，绝缘性能良好。
22. 在模板装上夹紧后，全部线路应用万用表再次检验。

八、 成型部分、分型面、排气槽
1. 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观缺点。
2. 镶块和模框配合，四面圆角应有小于1 mm间隙。
3. 分型面保持洁净、整齐、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。
4. 排气槽深度应小于塑料溢边值。
5. 嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
7. 顶杆端面和型芯一致。
8. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺点。
9. 筋位顶出应顺利。
10. 多腔模具制品，左右件对称，应注明L或R，用户对位置和尺寸有要求，应符适用户要求，通常在不影响外观及装配地方加上，字号为1/8。
11. 模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12. 顶杆应部署在离侧壁较近处及筋、凸台旁边，并使用较大顶杆。
13. 对于相同件应注明编号1、2、3等。
14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15. 分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20 mm，大型模具30~50 mm，其它部分机加工避空。
16. 皮纹及喷砂应均匀达成用户要求。
17. 外观有要求制品，制品上螺钉应有防缩方法。
18. 深度超出20 mm螺钉柱应选择顶管。
19. 制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。
20. 筋宽度应在外观面壁厚百分之六十以下
21. 斜顶、滑块上镶芯应有可靠固定方法。
22. 前模插入后模或后模插入前模，四面应有斜面锁紧并机加工避空。

九、 注塑生产工艺
1. 模具在正常注塑工艺条件范围内，应含有注塑生产稳定性和工艺参数调校可反复性。
2. 模具注塑生产时注射压力，通常应小于注塑机额定最大注射压力85%。
3. 模具注塑生产时注射速度，其四分之三行程注射速度不低于额定最大注射速度10%或超出额定最大注射速度90%。
4. 模具注塑生产时保压压力通常应小于实际最大注射压力85%。
5. 模具注塑生产时锁模力，应小于适用机型额定锁模力90%。
6. 注塑生产过程中，产品及水口料取出要轻易、安全（时间通常各不超出2秒钟）。
7. 带镶件产品模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
十、 包装、运输
1. 模具型腔应清理洁净喷防锈油。
2. 滑动部件应涂润滑油。
3. 浇口套进料口应用润滑脂封堵。
4. 模具应安装锁模片，规格符合设计要求。
5. 备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供给商名称。
6. 模具水、液、气、电进出口应采取封口方法封口预防异物进入；
7. 模具外表面喷制油漆，用户有要求按要求。
8. 模具应采取防潮、防水、预防磕碰包装，用户有要求按要求。
9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供给商明细、使用说明书，试模情况汇报，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。

验收判定
1. 模具应按本标准要求逐条对照验收，并做好验收统计。
2. 验收判定分合格项、可接收项和不可接收项，全部项目为合格或可接收项，则模具合格。
3. 不可接收项数：产品1项；模具材料1项；模具外观4项；顶出复位抽插芯2项；冷却系统1项；浇注系统2项；热流道系统3项；成型部分3项；生产工艺1项；包装运输3项；则判定为模具需整改。
4. 不可接收项数：产品超出1项；模具材料超出1项；模具外观超出4项；顶出复位抽插芯超出2项；冷却系统超出1项；浇注系统超出2项；热流道系统超出3项；成型部分超出3项；生产工艺超出1项；包装运输超出3项；则判定为不合格模具。

塑料注塑模具检验验收汇报

模具名称
模具编号
模具数量
制造商名称

参考标准

检验项目
检验结果
类别
序号
要求
检验现象描述
合格
可接收
不可接收
成型产品外观、尺寸、配合
1.
产品表面不许可缺点：
缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、起泡 、拉白（或拉裂、拉断） 、烘印 、皱纹。

2.
熔接痕：
通常圆形穿孔熔接痕长度小于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能经过功效安全测试。

3.
收缩：
外观面显著处不许可有收缩，不显著处许可有轻微缩水（手感不到凹痕）。

4.
变型：
通常小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求需确保装配要求。

5.
外观显著处不能有气纹、料花，产品通常不能有气泡。

6.
产品几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需依据公差标准，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，用户有要求按要求。

7.
产品壁厚：
产品壁厚通常要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差依据模具特征应做到-0.1mm。

8.
产品配合：
面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求孔、轴、面要确保配合间隔和使用要求。

模具外观
1.
模具铭牌内容完整，字符清楚，排列整齐。

2.
铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角地方。铭牌固定可靠、不易剥落。

3.
冷却水嘴应选择塑料块插水嘴，用户另有要求按要求。

4.
冷却水嘴不应伸出模架表面。

5.
冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。

6.
冷却水嘴应有进出标识，

7.
标识英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清楚、美观、整齐、间距均匀。

8.
模具配件应不影响模具吊装和存放。安装时下方有外露油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

9.
支撑腿安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

10.
模具顶出孔尺寸应符合指定注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

11.
定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。用户另有要求除外。

12.
模具外形尺寸应符合指定注塑机要求。

13.
安装有方向要求模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。

14.
模架表面不应有凹坑、锈迹、多出吊环、进出水汽、油孔等和影响外观缺点。

15.
模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得和水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

模具材料和硬度
1.
模具模架应选择符合标准标准模架。

2.
模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采取性能高于40Cr以上材料。

3.
成型对模具易腐蚀塑料时，成型零件应采取耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀方法。

4.
模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。

顶出、复位、抽插芯、取件
1.
顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。

2.
斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。

3.
滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。

4.
全部顶杆应有止转定位，每个顶杆全部应进行编号。

5.
顶出距离应用限位块进行限位。

6.
复位弹簧应选择标准件，弹簧两端不得打磨，割断。

7.
滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必需有行程开关。

8.
滑块抽芯通常采取斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采取油缸抽拔。

9.
油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。

10.
滑块宽度超出150 mm大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选择T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。

11.
顶杆不应上下串动。

12.
顶杆上加倒钩，倒钩方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。

13.
顶杆孔和顶杆配合间隙，封胶段长度，顶杆孔表面粗糙度应按相关企业标准要求。

14.
制品应有利于操作工取下。

15.
制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。

16.
固定在顶杆上顶块，应牢靠可靠，四面非成型部分应加工3°~5°斜度，下部周围应倒角。

17.
模架上油路孔内应无铁屑杂物。

18.
回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。

19.
三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。

20.
三板模限位拉杆应部署在模具安装方向两侧，或在模架外加拉板，预防限位拉杆和操作工干涉。

21.
油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。

22.
导套底部应开制排气口。

23.
定位销安装不能有间隙。

冷却、加热系统
1.
冷却或加热系统应充足通畅。

2.
密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。

3.
开设在模架上密封槽尺寸和形状应符合相关标准要求。

4.
密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。

5.
水、油流道隔片应采取不易受腐蚀材料。

6.
前后模应采取集中送水、方法。

浇注系统
1.
浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。

2.
流道截面、长度应设计合理，在确保成形质量前提下尽可能缩短步骤，降低截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗塑料应最少。

3.
三板模分浇道在前模板后面部分截面应为梯形或半圆形。

4.
三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板一个深3 mm台阶。

5.
球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也能够用压板压住。

6.
浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不许可手工甩打磨机加工。

7.
点浇口浇口处应按规范要求

8.
分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。

9.
拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。

10.
分型面上分流道应为圆形，前后模不能错位。

11.
在顶料杆上潜伏式浇口应无表面收缩。

12.
透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。

13.
料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。

14.
弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达成HV700。

热流道系统
1.
热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。

2.
热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2MW。

3.
温控柜及热喷嘴，热流道应采取标准件。

4.
主流口套用螺纹和热流道连接，底面平面接触密封。

5.
热流道和加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。

6.
应采取J型热电偶，而且和温控表匹配。

7.
每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置部署合理。

8.
喷咀应符合设计要求。

9.
热流道应有可靠定位，最少要有两个定位销，或加螺钉固定。

10.
热流道和模板之间应有隔热垫。

11.
温控表设定温度和实际显示温度误差应小于±5°C，而且控温灵敏。

12.
型腔和喷咀安装孔应穿通。

13.
热流道接线应捆扎，而且用压板盖住。

14.
有两个一样规格插座，应有明确标识。

15.
控制线应有护套，无损坏。

16.
温控柜结构可靠，螺丝无松动。

17.
插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸

18.
电线不许露在模具外面。

19.
热流道或模板全部和电线接触地方应有圆角过渡。

20.
在模板装配之前，全部线路均无断路短路现象。

21.
全部接线应正确连接，绝缘性能良好。

22.
在模板装上夹紧后，全部线路应用万用表再次检验。

成型部分、分型面、排气槽
1.
前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观缺点。

2.
镶块和模框配合，四面圆角应有小于1 mm间隙。

3.
分型面保持洁净、整齐、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。

4.
排气槽深度应小于塑料溢边值。

5.
嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。

6.
镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。

7.
顶杆端面和型芯一致。

8.
前后模成型部分无倒扣、倒角等缺点。

9.
筋位顶出应顺利。

10.
多腔模具制品，左右件对称，应注明L或R，用户对位置和尺寸有要求，应符适用户要求，通常在不影响外观及装配地方加上，字号为1/8。

11.
模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。

12.
顶杆应部署在离侧壁较近处及筋、凸台旁边，并使用较大顶杆。

13.
对于相同件应注明编号1、2、3等。

14.
各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。

15.
分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20 mm，大型模具30~50 mm，其它部分机加工避空。

16.
皮纹及喷砂应均匀达成用户要求。

17.
外观有要求制品，制品上螺钉应有防缩方法。

18.
深度超出20 mm螺钉柱应选择顶管。

19.
制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。

20.
筋宽度应在外观面壁厚百分之六十以下

21.
斜顶、滑块上镶芯应有可靠固定方法。

22.
前模插入后模或后模插入前模，四面应有斜面锁紧并机加工避空。

注塑生产工艺
1.
模具在正常注塑工艺条件范围内，应含有注塑生产稳定性和工艺参数调校可反复性。

2.
模具注塑生产时注射压力，通常应小于注塑机额定最大注射压力85%。

3.
模具注塑生产时注射速度，其四分之三行程注射速度不低于额定最大注射速度10%或超出额定最大注射速度90%。

4.
模具注塑生产时保压压力通常应小于实际最大注射压力85%。

5.
模具注塑生产时锁模力，应小于适用机型额定锁模力90%。

6.
注塑生产过程中，产品及水口料取出要轻易、安全（时间通常各不超出2秒钟）。

7.
带镶件产品模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。

包装、运输
1.
模具型腔应清理洁净喷防锈油。

2.
滑动部件应涂润滑油。

3.
浇口套进料口应用润滑脂封堵。

4.
模具应安装锁模片，规格符合设计要求。

5.
备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供给商名称。

6.
模具水、液、气、电进出口应采取封口方法封口预防异物进入；

7.
模具外表面喷制油漆，用户有要求按要求。

8.
模具应采取防潮、防水、预防磕碰包装，用户有要求按要求。

9.
模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供给商明细、使用说明书，试模情况汇报，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。

结果评定：

评定人：