离心式压缩机安装方案.doc

大庆石化公司120万吨/年加氢裂化装置高压区离心式压缩机施工方案
一、概述
大庆石化分公司120万吨/年加氢装置及制氢装置中有1台循环氢压缩机K-3102,这台压缩机为离心式压缩机，采用背压式气轮机驱动。压缩机的输送介质为氢气（氢含量95.6%），流量为25000Nm3/h，机组轴功率为1936KW.建设单位是大庆石化公司;施工单位是中国石油天然气第一建设公司;监理单位是；本措施不包括单机试运方案.
二、编制依据
2。1《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SHJ514-90
2.2《化工机器安装工程施工及验收规范》（离心式压缩机）HGJ205-92
2。3《化工机器设备安装施工及验收规范》（通用规定）HGJ203-83
2.4《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98
三、施工方法
3.1 施工前应具备下列技术资料:
3.1.1 离心式压缩机组出厂合格证书.出厂合格证书必须包括下列内容：
●重要零、部件材质合格证书；
●随机管材、管件、阀门等质量证书；
●机壳及附属设备水压试验记录；
●转子制造质量检验证书；
●转子动平衡及叶轮超速试验记录;
●机器装配记录;
●机器试运转记录。
3.1。2 机组安装平、立面布置图,基础图、装配图、系统图及配管图，安装、
辅 助 设 备
汽轮机、压缩机主机设备

开 箱 检 查 验 收

基 础 中 间 交 验 及 处 理

安 装 就 位
汽轮机安装就位、初步找正

预 留 孔 灌 浆
解体清洗检查、精找正

压缩机安装就位、初步找正

解体清洗检查

附属设备试压
压缩机清洗检查、二次找正

联轴器初对中、定轴端距

工艺管道、油管道预制安装

电气、仪表安装
最终解体清洗组装

联轴器精对中

基础二次灌浆

油管道循环冲洗、工艺管道打靶吹扫

工艺管道、油系统管道与设备连接

自动保护联锁系统、电气、仪表调试

机 组 试 运 转

机 组 组 装 顺 序 图
使用、维修说明书；
3.1.3 机组的装箱清单;
3。1.4 基础中间交接资料；
3。1。5 有关的规范、技术要求、施工方案等。
3.1.6 施工前必须组织图纸会审及技术交底,并应有相应的记录.
3.2 开箱验收及保管
设备到货后，由业主、监理、施工单位等共同进行开箱检验。检验项目包括:包装箱的保护情况，包装箱编号、数量是否与装箱单一致，核对机器及附属设备的品种、规格、数量，检查其外观质量，专用工具及随机技术文件是否齐全,根据装箱单核查备品、备件及专用工具。供货清单应与设计施工图的要求相吻合。检验完毕后，填写设备检验记录，办理设备移交手续
3。3 施工现场应具备的条件
3.3。1 基础必须具备安装条件，基础附近的地下工程及地坪应完成，运输、消防道路应畅通。
3.3。2 厂房或临时设施应能防止风、沙、雨、雪的侵袭。环境温度不应低于 5 ℃。
3。3。3 厂房内机组安装用的起重设备，应经试运行合格。
3.3。4 施工用水、电、气和照明应接通且具备使用条件。
3。3。5 施工现场必须备有足够的消防器材。
3。3.6 备齐施工用机具及计量器具.计量器具应周检合格，精度等级必须满足测量要求。
3.3.7 施工现场应具备材料及零、部件存放条件。
3.4 基础验收及处理
3.4.1 基础使用前必须办理中间交接证书。基础移交时必须同时提供下列资料;
3。4。1.1 施工质量合格证书及中心、标高、外形尺寸实测记录；
3.4.1。2 当设计有要求时，提供基础的沉降观测点位置及沉降观测记录.
3.4.2 对基础进行外观检查，应满足下列要求：
3。4.2.1 不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷;
3.4.2.2 基础中心线、标高、沉降观测点(如设计有规定时）等标记齐全、清晰。
3.4。3 按土建基础图和技术文件，对基础的外形尺寸、坐标位置进行复测检查，如设计无特殊规定时，其允许偏差应符合表 1 的规定.,
表 1 基础尺寸及位置允许偏差
项次
偏差名称
允许偏差（mm)
1
基础的坐标位置（纵、横轴线）
ï20
2
基础不同平面的标高
0 ～ -20
3
基础平面的外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
—20
+20
4
基础平面水平度：每米
全长
5
10
5
垂直度:每米
全长
5
10
6
预留地脚螺栓孔：中心位置
深度
孔铅垂度
±10
±20～0
10
7
预埋活动地脚螺栓锚板：标高
中心位置
水平度（带槽的锚板）
水平度（带螺纹孔的锚板）
+20
±5
5
2
3.4。4 机组安装前应对基础作如下处理：
3。4。4.1 需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面,麻点深度不应小于 10mm，密度以每平方分米内 3 ~ 5 点为宜，表面不得有疏松层或有油污；
3.4.4.2 放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度偏差不应大于 0.5mm/m，与垫铁应均匀接触，接触面积不应少于 50％；
3。4。4。3 若须预埋垫铁，应将放垫铁处的基础面铲出凹坑,用高于基础标号的水泥砂浆埋设平垫铁.平垫铁上表面的水平度偏差不应大于 0.5mm/m，标高偏差不应大于 2mm，砂浆层厚度不得小于 40mm; 锚板与基础表面应均匀接触，接触面积不得少于 50％; 螺栓孔内的碎石、泥土、积水等必须清除干净。
3。5 机壳与隔板的安装
3.5。1 机壳的检查与安装应符合下列要求：
3.5。1.1 检查机壳的外观,不得有裂纹、夹渣、气孔、铸砂和损伤等缺陷；
3。5.1。2 壳体的水平或垂直剖分面应完好无损，接合面自由结合时，间隙不应大于0。08mm，或每隔一个螺栓拧紧后，间隙不应大于 0.03mm；
3.5。1.3 轴承箱内的铸砂、杂物等应清理干净。
3.5。2 机壳安装在底座支承面上后，应检查以下各项内容：
3。5。2。1 底座支承面和机壳支座底面应紧密结合，自由状态下，宜用 0.03mm 的塞尺检查，不得塞入为合格;
3。5.2。2 底座支承面与轴承座底面应严密接触，应用 0。05mm 的塞尺检查，不得塞入为合格。
3。5。3 支承滑销系统的检查与调整应符合下列要求:
3。5。3.1 联系螺栓、滑动键的间隙及膨胀方向，应符合技术文件规定。
3。5.4 隔板最终装配时，应在各结合面处涂干石墨粉或其它防咬合剂；
3。6 机组就位、找平找正与固定
3.6。1 垫铁与地脚螺栓
3.6.1.1 当技术文件无要求时，垫铁的布置应符合下列规定：
●垫铁组应放在底座立筋及纵向中心线等负荷集中处;
●垫铁组应放在地脚螺栓两侧并尽量靠近螺栓;不带锚板的地脚螺栓，间距小于300mm 时,可只在一侧安放垫铁；
● 相邻垫铁组的间距，可根据机器重量、底座结构、负荷分布情况而定,宜为300 ～700mm 。
3。6。2 垫铁应平整,无氧化皮、毛刺和卷边。斜垫铁的斜度宜为 1/20，表面粗糙度 Ra 不应大于 6。3 μ m，配对斜垫铁之间接触面应密实。
3.6。3 每组垫铁限用一对斜铁，总层数不超过 4 层，总高度宜为 40 ～ 70mm。
3。6.4 机器安装后的垫铁组，用 0。25 ～ 0。5kg 的手锤敲击检查应无松动，层间用0.05mm 塞尺检查，垫铁同一断面处两侧塞入深度之和不得超过垫铁边长（或宽)的 1/4 。最终检查合格后，将垫铁两侧层间用定位焊固定.焊接时,严禁将地线固定在机器上。
3.7 机组就位、找平找正
安装时根据安装方案和制造厂家要求进行，一般情况离心式压缩机组安装应以汽轮机为基准，按冷态找正曲线进行找正压缩机。
3.7.1 先将汽轮机吊装就位，调整机组中心位置，使机组中心线与基础中心线一致，偏差不应大于 5mm .同时调整机组水平.机组轴向水平度在轴颈处测量,横向水平度在轴承孔位置测量。纵向水平度的允许偏差，基准机器的安装基准部位应为 0.02 ～ 0.05mm/m, 横向水平度的偏差不应大于 0.10mm/m，同一机器各对应点的水平度应基本一致。其余机器必须保证联轴器对中要求。基准机器的安装标高,其偏差不应大于 3mm 。
3。7.2 对于水平剖分散装机组，其安装顺序应依次安装底座、轴承座、下机壳及内件。基准机器下机壳调整固定后，再安装调整其余部件和其他机器。其允许偏差应符合下列要求：
●轴承座孔中心与下机壳中心的偏差不应大于 0。03mm;
● 其它机器的轴承座孔中心与基准机器中心的偏差不应大于 0.05mm 。
3。8 转子安装
3。8。1 转子的检查应符合下列要求:
3。8.1。1 检查并清洗转子，应无锈蚀、损伤、变形、裂纹等缺陷；
3。8。2 转子吊装应使用专用工具，吊装时转子应保持水平状态.
3。8。3 转子就位后，应测定转子总窜量,并按技术文件要求,调整轴向位置,装推力轴承，使叶轮工作通道对称于扩压器通道,允许偏差宜为± 1mm 。
3。8.4 联轴器的装配应符合下列要求:
3.8.4.1 检查并清洗联轴器，应无锈蚀、裂纹、毛刺和损伤等缺陷;
3。8。4。2 无键联轴器宜用液压法装配，操作方法、装配的压力、推进量必须符合技术文件的规定;
3.8.4.3 过盈加键联轴器,宜用热装，加热温度和方法取决于联轴器孔的尺寸和过盈量.加热温度宜为 180 ～ 230 ℃。
3.9 密封装置的安装
3.9。1 迷宫密封的检查与安装应符合下列要求：
3。9.1。1 各密封片应无裂纹、卷曲等缺陷,镶装牢固，安装方向应正确。
3。9。1。2 以转子为准，检查各部迷宫密封间隙,其值应符合表2 的规定。
表2 单位mm
部位
径向尺寸
半径间隙
油封
≤100
＞100～180
＞180
0.15～0。25
0。20~0。30
0.25～0。35
端部密封
≤120
＞120～200
＞200
0。20～0.30
0.25～0。35
0。30～0。40
中间轴与轴套密封
≤150
＞150~300
＞300
0.25～0。35
0。30~0.40
0。35~0。50
叶轮进口侧密封
≤200
＞200～320
＞320～500
＞500～800
0。20～0。30
0.25～0.35
0.30～0。45
0.35～0。55
平衡盘密封
≤180
＞180～320
＞320～500
＞500
0.20～0。30
0.25～0。35
0.30～0.45
0.35～0.55
3.9。1.3 迷宫式软密封的装配间隙，应符合技术文件的规定.
3.9。2 浮环油膜密封的检查与安装，应符合下列要求：
3。9。2.1 内外浮环的合金表面不应有气孔、夹渣、重皮、裂纹等缺陷；
3。9.2。2 测量内外浮环的直径及各部位尺寸并记录；
3。9。2.3 浮环与密封体的接触面应光滑，无碰伤、划痕等缺陷，且接触应良好；
3。9.2.4 浮环密封的“ O ”形环应完好无损；
3。9。2.5 浮环密封组的装配间隙，应符合技术文件规定；
3.9。2。6 浮环密封组装后，应活动自如，不得有卡涩现象。
3.10。3 机械密封的检查与安装，应符合下列要求：
3.10.3。1 机械密封各零件不应有损伤、变形，密封面不应有裂纹、擦痕等缺陷;
3.10。3。2 检查密封环的平行度,其偏差不应大于 0。01mm，端面垂直度偏差不应大于0。05mm；
3。10.3.3 装配过程中，零件必须保持清洁,动环及静环的密封面应无灰尘和异物；
3。10。3.4 静环安装后应能沿轴向灵活移动；
3.10。3.5 安装后盘动转子应转动灵活；
3.10。3。6 机械密封的冲洗系统及密封系统必须保证清洁无异物.
3。11 机壳闭合前,检查下列各项均应符合技术文件要求。并应有相应的安装记录：
● 径向轴承、推力轴承各部间隙；
● 机壳、隔板、密封装置组装状况；
● 转子中心位置、水平度、转子的主要部位跳动值；
● 机壳水平度、剖分面接触状况；
● 支承滑销系统组装状况。
3。12 机壳闭合时，应符合下列要求：
● 检查确认机壳内部清洁无异物；
● 检查确认机壳内的紧固或定位螺栓应拧紧、锁牢；
● 在机壳剖分面上均匀地涂抹密封剂,密封剂应符合技术文件规定。
● 装上导向杆,将机壳平稳闭合，安装定位销，检查轴封部位不得有错口现象；
● 按规定顺序和紧固力矩拧紧机壳剖分面的联接螺栓；
● 机壳闭合后，盘动转子应转动灵活无异常声响。
3。13 机壳螺栓的紧固,应符合下列要求：
● 机壳螺栓应无毛刺、损伤,螺栓的螺纹部位应涂防咬合剂.拧螺母时不得有卡涩现象;
● 螺栓的紧固顺序：应从机壳中部开始，按左右对称分两步进行,先用 50 ～60％的额定力矩拧紧，再用 100％的额定力矩紧固;
3。14 机组联轴器对中
3.14.1 联轴器外观检查,应无毛刺、裂纹等缺陷。
3.14。2 对中器具及调整操作应符合下列规定：
3。14。2。1 千分表周检合格,精度应符合测量要求；
3。14。2。2 表架应结构坚固，重量轻、刚度大，安装牢固无晃动。使用时应测量表架挠度，以校正测量结果；
3.14.2.3 应避免在阳光照射或冷风偏吹情况下进行对中；
3.14。2.4 调整垫片应清洁、平整,无折边、毛刺.
3。14。3 必须按制造厂提供的找正图表或冷对中数据进行对中。联轴器对中允许偏差应符合表.3的规定。
表3 联轴器对中允许偏差 mm
表位置
联轴器形式
转速r/min

≤6000
＞6000
径向
端面
径向
端面
齿式
0。08
0。04
0.05
0。03
弹性、膜式
0.06
0。03
0.04
0。02
刚性
0.04
0.02
0。03
0。01
3.15基础二次灌浆
3。15.1 基础二次灌浆前，应检查复测下列项目，并做好记录.
3.15。1。1 联轴器的对中偏差和端面轴向间距应符合要求；
3。15。1.2 复测机组各部滑销、立销、猫爪、联系螺栓的间隙值；
3。15.1.3 检查地脚螺栓是否全部按要求坚固；
3.15.1.4 机组检查复测合格后， 垫铁组点焊完毕,必须在 24 小时内进行灌浆，否则，应再次进行复测。二次灌浆层的厚度,宜为 40 ～ 70mm 。
3.15.2 二次灌浆安设的模板,应符合下列规定:
3.15.2。1 外模板与底座外缘的间距不宜小于 60mm，模板高度应略高于底座下平面;
3.15.2.2 如需支设内模板,其与机器底座外缘的间距不得小于底座底面边宽。
3.15。3 当用无收缩或微膨胀混凝土灌浆时，其标号应高于基础标号 1 ～ 2 级，且不得低于 250 号。配比应符合本规范附录 A 的规定。使用前必须做试块试验。
3.16 压缩机附属设备（油站、气体冷却器、高位油箱、加热器)按照随机技术文件规定进行安装.油站、高位油箱要进行清洗、检查。油箱内部用面团清洗干净。
四、油系统的油冲洗
4.1 在油冲洗前,应将油系统中的设备、管道彻底检查并清理干净。向油箱注入冲洗油时，必须经 120 目金属滤网或滤油机过滤.
4。2 拆开与各轴承、轴密封、调速器等出入口连接管道，接临时短管连成回路.根据冲洗流程，确定管道上的阀门启闭状态。
4.3 油系统中油泵经负荷试运行合格后，可进行油系统冲洗工作。冲洗时的油温在 40 ～ 75 ℃范围内，并按规定的温度和时间交替进行。
4.4 油冲洗的合格标准，应符合下列要求：
在各润滑点入口处 180 ～ 200 目的过滤网上，经通油 4 小时后，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点,不得有任何硬质颗粒,并允许有少量纤维体.
4。5 油冲洗合格后，将系统中的冲洗油排出。再次清洗油箱、过滤器、高位油槽、轴承、密封腔。各部位正式管道进行复位。
4.6 向油箱注入经过滤的合格工作油，按要求组装轴承、浮环密封及密封环，并在各入口处设置 180 目金属滤网,按正常流程进行油循环。通油 24 小时，油过滤器前后压差增值,不应大于 0。01 ～ 0。015MPa 。
五、施工安全措施
5.1严格按钳工安全操作规程施工 ，不得违章作业。
5.2进入现场必须穿戴劳动保护服装,戴好安全帽.
5.3建立以队长负责制的队级安全网，层层负责。
5。4安全员、班组长应经常进行安全教育，树立安全第一的原则，并严励执法,重奖重罚。
5。5遵守我公司及石化厂的有关安全规定.
5.6在确保人身安全第一的情况下，做好生产安全。
六、手段用料
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
斜垫铁

块

找正
2
平垫铁

块

找正

3
4
煤油
润滑油

Kg
Kg
1000
200

5
润滑脂

Kg
50

6
7
白铁片
铝片
δ=2
δ=1。5
δ=1
Kg
M2
M2
M2
10
40
20
30

8
耐油石棉板
δ=0
δ=1。00
δ=0。20
δ=0.30
M2
M2
M2
20
30
40

序号
名称
规格
单位
数量
备注
9
青稞纸
δ=0。5
δ=1.00
δ=1.15
δ=0。20
δ=0.30
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg

20
20
20
20
20

10
黄铜棒
φ40
φ30
φ20
φ10
Kg
Kg
Kg
Kg
1
1
1
1

11
铜皮
δ=0.01
δ=0。02
δ=0。05
δ=0.10
δ=0.15
δ=0。20
δ=0。30
δ=0。50
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg

2
2
2
2
2
2
2
2

12
破布

kg
100

七、施工机具
序号
名称
规格
单位
数量
1
货车
5T
辆
1
2
吊车
16T
辆
1
3
台钻
0-22mm
台
1
4
角向磨光机
φ150
台
3
5
梅花板手
6—32
套
3
6
吊板手
6—32
套
3
7
套筒
6—32
套
3
8
手锤
0.5kg
1。1kg
2。2kg
3。25kg
把
把
把
把
3
3
3
9
游标卡尺
0-100mm
0-300mm
把
3
6
10
外径千分尺
0-25mm
25-50mm
50—100mm
100-150mm
把
3
3
3
3
11
百分表
0—10mm

20
12
什绵锉

3
13
内径千分尺
0-25mm
25—50mm
50-100mm
100—150mm

3
3
3
3

15
中国石油天然气第一建设公司大庆项目部