食品安全管理体系审核检查表生产部.doc

内审检查表

受审核部门：生产部
审核准则：ISO22000、体系文件、适用法律法规
审核日期：
审核组长：
审核员：
ISO22000
条款
审核要点
检查方法
审核记录
结论
提 问
文件
查阅
现场
检查
4.2.1总则

检查有无形成文件的食品安全方针、目标
有无形成文件的食品安全方针、目标
√

检查有无ISO22000要求形成文件的程序和记录
有无ISO22000要求形成文件的程序和记录
√

检查文件的充分性
现有文件能否确保食品安全管理体系的有效建立、实施和更新
√

4.2.2文件控制
制定的文件控制程序是否符合要求
●程序内容是否完整、是否有可操作性？
●程序文件是否对文件的编制、批准、发布、存档、查找、修订、评审做出了规定？
●程序文件是否有效版本？
●外来文件（如标准）是否包括在控制范围？
●是否规定了文件的保管办法？
●是否规定了适时和定期评审文件的有效性？
●是否规定了失效文件的处置、管理办法？

√

√

√

√

√

√

√

文件的编写、批准、发布、保管、修订、评审情况
●所有文件是否字迹清楚？

●所有文件标识是否明确？

●文件发布前是否得到授权人的批准？
● 在体系运行至关重要的所有操作点，是否有适宜版本的文件？

●外来文件能否得到识别，并控制其分发？
●失效文件是否从所有发放和使用场所及时将撤回？有无记录？有无其他措施防止误用？
●需要保存的失效文件，怎样标识？
●各种文件保存期限如何？是否满足产品寿命、法规和相关方的要求？

● 对文件修改状态标识怎样规定，实际如何？

● 是否有文件、记录清单？共多少文件？
√

√

√

√

√

√

√

√

√

√
√

√

√

√

√

√

4.2.3记录控制
是否有对记录进行管理的程序

●程序中是否对记录的标识、收集、批准、归档、保存、评审、更新、查阅、处置等管理内容做了规定
？
●本部门与有关的记录有哪些？

●程序中是否包含对记录的质量要求？
●是
否有保存期限的规定？保存期限是否符合要求？
√

√

√

√

记录管理的实况
●是否对记录进行了清理。并列出清单？

●对记录的标识、储存、检索、保护是否与书面程序的要求相一致？
●记录是否填写正确、字迹清楚？

●储存是否便于存取和检索？

●储存环境如温度、湿度是否适宜，防尘、防蛀等保护措施是否得当？

●过期记录是否按要求进行处置？

●现行记录是否完整？能否提供足够信息？信息是否可靠，可见证？

●记录能否做到对相关活动、产品或服务的可追溯性？

●员工在需要时能否从记录、信息管理系统中获取相应的信息？

√

√

√

√

√

√

√

√

√

√

5.4职责和权限
是否明确规定了组织的结构、职责与权限
●是否有清晰的组织结构图
●相关职部门或岗位的职责是否得到规定并形成文件？
●受审核部门的职责是什么？
●是否规定所有员工有责任向指定人员汇报与食品安全管理体系有关的问题
√
√

√
√

√

√

5.6.2 内部沟通

●内部沟通包括哪几种？是否包括：影响食品安全岗位员工间的沟通；HACCP小组的信息；
●HACCP小组的信息怎样获得和传出？举例。
●是否能够确保HACCP小组充分获取可能影响食品安全的任何工艺变化，怎样获得？
●怎样确保食品安全小组及时获得变更的信息，包括，但不限于如下例子：产品或新产品；原料、配料和服务；生产系统和设备； 清洁和卫生计划；生产场所，设备位置，周围环境；包装，贮存和分销体系；人员资格水平和/或职责和权限分配；食品安全危害和控制措施有关的知识；

√

√

√

√

5.6 沟通

5.6.2 内部沟通

组织遵守的消费者、部门和其他要求；来自外部相关方的相关询问；与产品有关健康危害的抱怨；影响食品安全的其他条件。
●以上信息是否体现在食品安全管理体系的更新中。
●以上信息是否作为管理评审的输入

√

√

5.7应急准备和响应

识别、建立程序、规定
●是否建立和保持应急准备和响应的程序，程序名称？可以防止和解决哪些可能影响食品安全的潜在事故和紧急情况？程序是否适宜？是否针对以往发生过的情况？
●是否演练过这些程序？
●是否有改进程序的规定？
●应急处理结论是否作为管理评审的输入
√

√
√
√

6.4 工作环境

●组织是否具备了合适的工作环境
●组织是否制定了管理工作环境的办法
●工作环境是否得到了管理
●与工作环境有关的法律法规有哪些
√

√

√
√
√

√

7.2 前提方案
7.2 前提方案——要求
●公司是否建立、实施和保持前提方案
●前提方案是否与组织在食品安全方面的需求相适应
●前提方案是否在整个生产系统中实施
●前提方案是否获得食品安全小组的批准
●前提方案制定时有关的法律法规是否得到识别和利用
●文件宜规定如何管理前提方案中包括的活动。
●前提方案实施效果是否进行了验证？
●是否保持了前提方案验证呈更改的记录
√

√

√

√

√

√

√

√

√

√

7.2 前提方案——内容
前提方案是否包括以下内容：
a. 建筑物和设施（包括工作空间、员工设施和配套设施）的布局、设计和建设
b.包括工作空间和员工设施在内的厂房布局
c. 空气、水、能源和其他条件的供应
d. 包括废弃物和排水处理的支持性服务
e. 设备，包括其预防性维护、卫生设计和每个单元维护和清洁的可达性
f. 对采购材料（如原料、辅料、化学品）、供给（水、空气、蒸汽等）、清理（如废物和排水系统）和产品处理（如贮存和运输）的管理
g. 交叉污染的预防措施
h. 清洁和消毒
i. 虫害控制
j. 人员卫生
k.其他适用的方面
√
√

7.5 操作前提方案的建立

操作前提方案的内容、实施的基本要求、涉及的项目

●HACCP小组是否建立、识别所有与食品安全有关的可操作PRP(s)，包括哪些方案？
●每个方案是否规定：a需控制的潜在危害；b相关程序；c相关的监视记录；d一旦方案没有得到遵守，采取的纠正和纠正措施； e方案责任人。
●方案是否得到批准？怎样批准？有哪些相关指导书、规范、教育、培训和监管的支持？
●OPRP是否定期进行验证？
●查看厂区/车间布局、人物流、供排水、灭鼠等图，同时询问车间布局怎样防止生物危害？
●查OPRP中各个方面；包括文件及实际情况。
●重点审核以下方面
人员卫生；清洁和消毒；虫害控制；交叉污染的预防措施；包装程序；对采购材料（如，原料、辅料、化学制品）、供给（水、气、蒸汽、冰等）、清理（废物和污水）和产品处置（贮存和运输）的管理。

√

√

√

√
√

√

√

√

√

√

7.6.1 HACCP计划

HACCP计划的框架
●HACCP计划是否是受控文件
●是否包括如下信息:
所要控制的危害;
确定危害将得到控制的关键控制点；
针对每个关键控制点的关键限值；
针对每个关键控制点上危害的监视程序；
关键限值偏离时所采取的措施；
执行每个监视程序的负责人员；
监视记录。
√
√

7.6.2 关键控制点CCP的确定

关键控制点CCP的确定的正确性

●对所审核产品生产过程已确定的所有显著危害，是否都确定关键控制点并有文件？
●关键控制点的确定方法是否科学、合理；是否对判断树的使用方法进行培训？
●所审核产品的生产过程共有几个CCP？分别控制的危害？
●每个关键控制点选择相关的监视参数是什么？，这些参数能否清楚地表明控制措施得到预期实施？
●是否有关键控制点都不能充分控制的潜在危害或显著危害？列出危害。
●用什么措施防止这些危害的发生。
●是否为此修改原料、辅料、加工步骤、最终产品性能、分销方式和（或）预期用途。或者向消费者提供充分的信息或标识？
√

√

√

√

√

√

√

√

√

7.6.3关键控制点的关键限值的确定

关键控制点的关键限值的确定的要求与实施情况
●是否为每个CCP都确定了关键限值？
●选定的关键限值对危害的防止、消除或降低能否得到验证？有哪些验证材料？
●分别有哪些支持性材料？
●怎样考虑国家标准/法律法规/专家建议等？
●CL值的确定人，批准人是否小组成员？
●哪些点设了OL值？
●CL值、OL值实际应用的控制效果如何？
●小组活动记录中，有无CL值确定的记录，是如何确定的？可提问或查看。
√

√

√
√

√

√
√

√

√

√

√

√

7.6.4 关键控制点的监视系统
关键控制点的监视要求、内容和实施情况
●各关键控制点和必要的过程是否建立监视系统？文件规定怎样监视？
●关键控制点监视系统是否包括下列信息：
a) 监视方法；b) 监视频次；
c) 负责监视的人员；d) 负责评估监视结论的人员；e) 记录监视结论。
●CCP监视的方法和频次能否及时识别任何对关键限值的不符合，以便对产品处置？
●对CCP的监视结论是否进行评估？谁评估？评估人是否有权启动纠正措施？
●检查3份实际监视过程的各种记录；
●能否表明关键控制点是否处于受控状态
√

√

√

√

√

√

√

√

√

7.6.5 监视结果偏离关键限值时的措施

纠偏措施要求和实施情况
●对每个关键控制点和必要过程是否制定形成文件的纠正和纠正措施？
●纠正措施能否确保CCP和过程恢复受控；
●当CCP失控时生产的产品是否作为不合格品处置，处置措施？抽查记录或操作人。
●出现偏离的频率多少？是否合理？
●为什么频率会不合理？是否分析过？是否考虑修改文件或其它措施？
●针对偏离，是否分析发生原因，采取纠正措施并确认其有效性，抽查2份记录。
√

√

√

√

√

√

√

√

7.9 可追溯性系统

产品标识和可追溯性
●是否建立可追溯程序，哪些文件记录能够识别产品批次及其相关原料和加工过程；
●追溯记录是否能够识别产品批次及其与原料批次、加工和分销记录；
●追溯记录保存期是多少？与顾客和相关法规要求有无抵触？是否足以确保体系的评价，潜在不安全产品的处置和可能发生的撤回？
●是否所有产品都有分销记录？
●查看追溯记录/分销记录，与生产量核对。
√

√

√

√

√

√

√

√

√

监视和测量状态标识
●对检验状态标识是否有管理规定
●各种物料、过程中产品、成品的检验状态标识是否合适、正确
●用标签、印章或区域表示产品检验状态标识的管理是否符合要求
●存放的方式是否能区分不同监视和测量状态的产品
●标识的方法是否正确，是否随着检验状态变化而更改标识
●是否保护好检验状态标识。
√

√

√

√

√

√

7.10.1不符合控制—纠正

纠正的要求
●公司对关键控制点（见7.6.5）超出或操作性前提方案失控时，受影响的终产品如何进行识别和控制？
●是否建立和保持形成文件的程序？
审核要点
●处理流程是否清楚？(识别、评价、评审所实施的纠正、处置。)
√

√

√

7.10.1不符合控制—纠正

纠正的要求与实施
●评价是否有记录？记录还应包括不符合的性质及其产生原因和后果以及不合格批次的可追溯性信息。
是否经负责人批准？
●当CCP失控时生产的产品是否作为不合格品处置，处置措施？抽查记录或操作人。
●对监视数据的评价和启动纠正措施的人员是否有规定和具备足够知识和权限。
●其它过程没有达到要求时，如何纠正，抽查是否及时。抽查卫生控制、消毒等。

√

√

√

√

√

√

7.10.2纠正措施

纠正措施的要求与实施
●是否清楚纠正措施的流程？
评审不符合（包括顾客抱怨）；
对可能表明向失控发展的监视结果的趋势进行评审；
确定不符合的原因；
评价采取措施的需求以确保不符合不再发生；
确定和实施所需的措施；
记录所采取纠正措施的结果；
评审采取的纠正措施，以确保其有效。
●纠正措施应予以记录。
●是否考虑修改文件或其它措施？
●采取纠正措施的结论是否有记录；记录有无负责人员签字，并被复核；
●针对偏离，是否分析发生原因，采取纠正措施并确认其有效性，抽查2份记录。
√

√
√

√

√

√

7.10.3潜在不安全产品的处置

是否制定了程序
●是否有不合格品控制文件？
●不合格品的控制或处置措施有哪些？包括用作其他目的、返工、销毁或经后续验证而获接受等；
●不合格品控制或处置人和条件的要求？
√
√

√

如何处置
●潜在不安全产品出现以后，如何进行处理？
●公司是否出现过潜在不安全的产品？是否有评价记录？
●是否有证据表明，针对特定产品的控制措施的组合作用达到预期效果是否有处理记录？
√

√

√

√

√

7.10.3潜在不安全产品的处置

如何处置
●抽样、分析和（或）其他验证活动证实受影响批次的产品符合相关食品安全危害确定的可接受水平。
●如果潜在不安全的产品已经流入市场，该如何处理？（采取撤回）
●是否有文件规定处理潜在不安全产品的控制要求、相关响应和权限？。
●不合格品处置记录是否符合？
√

√

√

√

√

7.10.4 撤回

如何做好撤回
●鉴于交付后的产品可能发生食品安全危害，是否有实施产品撤回程序？是否有相应的文件规定通知相关方（如：主管部门、顾客和（或）消费者）。
●处置撤回产品及库存中受影响的产品，
●采取措施的顺序。
●被撤回产品在监督下予以保留。
●撤回的原因、范围和结果是否进行记录，是否向最高管理者报告，并作为管理评审（见5.8.2）的输入？
●启动撤回和负责撤回的执行的人是否被授予相应职权；
●是否演练过程序，检查记录符合性。
√

√

√
√

√

√

√

√

√

8.3 监视和测量的控制
配置、校准、使用和管理
●有无用于监视CCP点和OPRP方案有关测量设备和方法的控制程序？名称？
●校准或检定的频率是否符合相关要求？
●校准或检定的标准或依据？是否适用？
●是否对其进行必要的调整？记录？
●对校准状态有何标识？检查2种。
●现场有无测量设备无标识？（特别CCP）
●现场考察CCP测量设备的精确度/准确度。
●实验室检测设备的校准情况。
●是否有搬运、保养和贮存时的保护措施？
●当发现测量设备不符合要求时，是否对以前的测量结论的有效性进行评估和记录？对该设备以及所有受到影响的产品采取什么措施？。
●是否有校准和检定结论记录？抽查2种。
√

√

√

√

√

√

√

√

√

√

√

√

√
√

√